资源目录
压缩包内文档预览：(预览前20页/共33页)
编号：528237
类型：共享资源
大小：688.29KB
格式：ZIP
上传时间：2015-11-19
上传人：QQ28****1120
认证信息
个人认证
孙**（实名认证）
辽宁
IP属地：辽宁
6
积分
- 关 键 词：
-
机械毕业设计论文
- 资源描述：
-
模具毕业设计28汽车玻璃升降器外壳模具,机械毕业设计论文
- 内容简介：
-
- 江西科技师范学院 模具设计与制造 毕 业 设 计 题 目： 汽车玻璃升降器外壳模 具 系 部： 机电系 专 业 ： 模具设计与制造 指导老师： 姓 名： 学 号： 日 期： 2009 年 5 月 18 日 nts - 冲压模具设计及制造设计任务书 系别： 机械工程系 专业： 模具设计与制造 班级： 06模具设计与制造 学号： 39 姓名： 设计题目： 玻璃升降器外壳 模具 一、 零件名称： 玻璃升降器外壳 （图 1-1） 生产批量：中批量 材料： 08钢 厚度： t=1.5mm 可性工艺方案： A：冲孔 落料连续冲裁 B：拉深 要求冲压工艺过程设计的具体内容、步骤 ，以及模具结构设计的方法和结果。 二、 设计内容： 绘制模具设计装配工作图； 绘制两个以上模具零件（凸模、凹模或凸凹模）的零件图； nts - 绘制两个以上模具零件（凸模、凹模或凸凹模）的加工工艺过程卡； 编写设计说明书。 三、 设计要求： 文字要求：语言通顺、 语言流畅、 书写工整、 间隔均匀、 无错别字。 图纸要求：表达准确、布局合理、线条粗细均匀、圆弧连接光滑尺寸标注规范、文字 用工程 图 写。 设计模具要求： 1)模具的结构应满足成形过程的要求，模具零件的技术性能要好； 2)模具零件的制作应符合零件图要求，即它的材料、硬度、尺寸、形位公差及表面粗糙度等要符合图纸要求； 3)凸、 凹模 (或动、定模 )应保持精确的相对位置； 4)分形面 (或压边面 )应设置合理，即能顺利地分形或有利于成形； 5)一般各零件的定位底平面应与运动方向保持垂直，即上、下模板(座 )、上、下 模的两底面和固定板等应有平行度要求； 6)模具的闭合高度 (或长度 )应与压力机的装模高度 (或长度 )相适应；7)模具应在生产条件下进行试验 (试模 )，保证制出的零件符合品质要求，并且生产率高和成本低。 摘要： 本模具是一个汽车玻璃升降器外壳的冲裁模，由于本工件的精度要求不是很高，所以采用普通冲裁模就可能达到要求，本零件不难加工，但所要的工 序较多，由于时间有限，在这里只画第一道工序的图。 关键词 ： 冲压工艺 排样图 模具主要零件 冲压模具 拉深模具 nts - Abstract： This molding tool is an accuracy that a car glass ascend and descend the machine outer shell wash to cut the mold, because of a request not is very high,So the adoption commonness wash to cut the mold and then may attain the request, this spare parts is not difficult to process, but a work for wanting preface is more, because of time Limited, here only draw and together the diagram of the work preface. Key word: Hurtle to press the craft; Ling up the kind diagram; Main spare parts of molding tool. Paess molding; PadHeader molding . nts - 绪论 改革开放以来，随着国民经济的 高速发展，市场对模具的需求量不断增长。今年来，模具工业一直以 15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有企业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波，黄岩和广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造再内中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生 产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素，存在相互关系。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属性加工（或压力 加工）的主要方法之一，也隶属于材料成形工程技术。 当前冲压模具技术发展呈现四大特点主要表现在：一、充分运用IT技术发展模具，工艺分析计算现代化。二、模具 计算机辅助设计，制造与分析（ CAD/CAM/CAE）的应用，极大的提高模具的设计与制造的效率， 提高模具的质量。三、冲压生产自动化，用以大量生产，冲压生产以向自动化和无人化发展，极大的减轻了工人的劳动强 度，提高了生产率。四、为适应市场经济的需求，大批量与小批量生产共存，开发了适宜于小批量生产的各种简易模具，经济模具，标准化且容易变换的模具系统等。 本设计以冲压 连续冲裁工序为 例 着重以理论联系实际为主，从而深入了解当今冲压模具技术的发展。通过本设计展现个人的设计能力。 nts - 设计过程 1、 读产品图，分析其冲压工艺性 该零件是汽车车门玻璃升降器的外壳，图 1-1 所示位置是其装部件 中的位置。从技术要求和使用条件来看，零件具有较高的精度要求、要有较高的刚度和强度。因为：零 件所标注的尺寸中，其 22.3 14.00、 16.5 12.00及 16 20.00为 IT11 IT12 级精度，三个小孔 3.2 的中心位置精度为 IT10；外形最大尺寸为 50。属于小型零件。料厚为 1.5mm。 分析结构工艺性。因该零件为轴对称旋转体，故落料片 肯定是圆形。冲 裁 工艺性很好，且三个小孔直径为料厚的两倍，一般没有问题。零件为带法兰边圆筒形件，且dh、ddf 都不太 大、拉深工艺较好；只是圆角半径 R1及 R1.5偏小，可安排一道整形工序最后达到。 三个小孔中心距的精度，可通过采用 IT6 IT7 级制模精度及以22.3内孔定位，予以保证。 低部 16.5 部分的成形，能有三种方法：一种是采用阶梯形零件拉深后 车削加工；另一种是拉深后冲切；再一种是拉深后在底部先冲一预加工小孔，然后翻边。如图 1-2所示， 此三种方案中，车底的方案质量高 ，但生产效率底，且费料。像该零件这样高度尺寸要求nts - 不高的情况下，一般不宜采用。冲底 的方案其效率比车底要高，但还存在一个问题是要求其前道、拉深工 序的底部 圆角半径接近清角，这又带来了加工的麻烦。翻边的方案生产效率高且能节约原材料，但口端质量稍差。由于该零件对这一部分的高度 孔口端部质量要求不高，而 16 12.00和 R1两个尺寸正好是用翻边可能以保证的。所以，比较起来，采用方案 才 c更为合理、合算。 因此，该零件的冲压生产要用到的冲压加工基本工序有：落料、拉深可能有关、冲三小孔、冲底孔、翻边、切边和整形等。用这些工序组合可以提出多种不同的工艺方案。 nts - 2、 分析计算确定工艺方案 (1) 计算毛坯尺 寸 计算毛坯尺寸 需先确定前边的半成品尺寸。翻边前是否也需拉成阶梯零件，这要核算翻边的变形程度。 16.5处的高度尺寸为 H=(21-16)mm=5mm 根据翻边公式，翻边的高 H为 见式 4-14 H=21d(1-K)+0.43rd+0.72t 经 变换公式 ,有 K=1-21d(H-0.43rd-0.72t)=1-182(5-0.43 1-0.72 1.5)=0.61 即翻边出高度 H=5 时，翻边系数达到 K=0.61。由此可知其预加工小孔孔径 d0=d1 K=18 0.61mm=11(mm) 由 t/d0=115.1=0.13，查表 4-1，当 采用圆柱形凸模，预加工小孔为冲制时，其极限系数 Kf.c=0.50K=0.61,即一次能翻边出竖边 H=5 的高度。故翻边前，该外壳半成品可不为阶梯形，其 翻边前的半成品形状和尺 寸如图 1-3所示。 图中法兰边直径 54 是根据工件 法兰边直径 50.加上拉深时的修边余量取为 4而确定的。于是，该零件似的坯料直径 D0可按式（ 3-41）计算： D0= Rddhdf 44.342 （ d按中径尺寸计算） = 8.2325.244.3168.23454 2 65 (2)计算拉深 次数 nts - 42.23.2254 dd f 37.065 8.23 of Ddm3.21 0 065 5.11 0 00Dt , 由此查表 2-12 ，得其 mc=0.38 因为mf=0.37mc=0.38,所以一次拉深不出来，需多次拉深。（这里，如果按图 3-26计算查取，也是需要多次拉深） 若取 m=0.45,有 d1=m1D0=0.45 65 =29 ,则 77.0293.22122 ddm。查表 3-1，有 m2=0.75m2=0.77，故用两次拉深可以成功。 但考虑到第二次拉深时，仍难以达到零件所要求的圆角半径 R1.5，故在第二次拉深后，还要有一道整形工序。 在这种 情况下，可考虑分三次拉深，在第三次拉 深中兼整形。这样，既不需增加模具数量，又可减少前两次拉深的变形程度，能保证稳定生产。于是，拉深 系数可调整为： m1 = 0.56 , m2 = 0.81 , m3 = 0.81 m1 m2 m3 = 0.56 0.81 0.81 = 0.37 （ 3）确定工艺方案 根据以上分析和计算，可以进一步明确，该零件的冲压加工需包括以下 基本工序：落料、首次拉深、二次拉深、三次拉深（兼整形）、冲 11孔、翻边（兼整形）、冲三个 3.2孔和切边。根据这些基本工序 ，可 拟出如下五种工艺放案： 方案一 落料与首次拉深复合，其余按些基本工序顺序。 方案二 落料与首次拉深复合（见图 1-4a） ,冲 11 底孔与翻边复合（见图 1-5a）冲三个小孔 3.2与切边复合（见图 1-5b），其余按基本工序顺序。 nts - 方案三 落料与首次拉深复合，冲 11 底孔与冲三小孔 3.2 复合（见图 1-6a） ,翻边与切边复合（见图 1-6b），其余按基本工序顺序。 方案四 落料、首次拉深与冲 11底孔复合（见图 1-7） ,其 余按基本工序顺序。 方案五 采用带料连续拉深或在多工位自动压力机上冲 压。 分析比较上述五种工艺案，可以看到： nts - 方案二 冲 11孔与翻边复合，由于模壁厚度较小（ a=2 115.16 =2.75 ），小于式（ 12-20）中要求的最小壁厚（ 3 ），模具容易损坏 。冲三个 3.2 小孔与切边复合，也存在 模壁太薄的问题a=2 2.34250 =2.4 ，模具也容易损坏。 nts - 方案三 虽然解决了上述 模壁太薄的矛盾，但冲 11底孔与冲3.2小孔复合及翻边与切边复合时，它们的刃 口都不在同一平面上，而且磨损快慢也 不一样，这会给修 磨带来不便，修磨后要保持相对位置也有困难。 方案四 落料、首次拉深与 11底孔复合，冲孔凹模与拉深凸模做成一体，也给修磨造成 困难。 特别是冲底孔后再经二次和三次拉深，nts - 孔径一旦变化，将会影响到翻边的高度尺寸和翻边口缘质量。 方案五 采用带料连续拉深 或多工位自动压力机冲压，可获得高的生产率，而且操作安全，也避免上述方案所指出的缺点，但这一方案需要专用 压力机或自动送料装置，而且模具结构复杂，制造周期长，生产成本高，因此，只有在大量生产中才较适宜。 方案一 没有上述的缺点，但其工序复合程度 较底，生产率较底，对中小批量生产是合理的，因此决定采用 第一方案。本方案在第三次拉深和翻边工序中，可以调整冲 床滑块行程，使之于行程临近终了时，模具可对工件起到整形作用（见图 1-4c、 e），故无需单作整形工序。 nts - 3、 主要工艺参数的计算 （ 1） 确定排样、 裁 板方案 这里毛坯直径 65不算太小，考虑到操作方便，排样采用单排。取其搭边数值：条料两边 a=2 、进距方向 a1=1.5 。于是有： 进距 h = D + a1 = ( 65 + 1.5 ) = 66.5 条料宽度 b = D + 2a = ( 65 + 2 2) = 69 板料规格拟选用 1.5 900 1800 （钢板）（可查表 11-16） 若用纵 裁 ： 裁 板条数 n1 = bB= 6990= 13条余 3 每条个数 n2 = haA 1=5.66 5.11800=27个余 3 每板总个数 n 总 = n1 n2 = 13 27 = 351 个 材料利用率 总 = %5.69%1001 8 0 090011654351%10042222 BAdD总 若横 裁 ：条数 n1 = bA= 691800= 26条余 6 每条个数 n2 = haB 1= 5.66 5.1900= 13个余 34 每板总个数 n 总 = n1 n2 = 26 13 = 338个 材料利用率 总 = %5.66%100180090011654338%10042222 BAdD总 由此可见，纵 裁 有较高的材料利用率，且该零件没有纤维方向性的考虑，故决定采用纵 裁 。 计算零件的净重 G及材料消耗定购 GO G=F t = 85.7105.11050542.3311654 1222222 g 33g 式中 为密度，底碳钢取 =7.85g/ 3 nts - 内第一项为毛坯面积，第二项为底孔废料面积，第三项为三个小孔面积，第 四项既（ ）内为切边废料面积。 G0= kgggtBA 054.054351 85.7105.110180010900351111 （ 2） 确定各中间工序尺寸 1） 首次拉深 首次拉深直径 d1=m1 D0=0.56 65 =36.5 (中径 ) 首次拉深时凹模圆角半径按表 3-9 计算应取 9 ，按式（ 3-33）计算应取 5.5 。由于增加了一次拉深工序，使各次拉深工序的变形程度有所减小，故允许选用较更小的圆角半径，这里取 rd1=5 ，而冲头圆角半径 r1p=0.8 rd1=4 。 首次拉深高度按式 3-41可进行近似计算（其中 R取 为两个圆角半径的平均值），而实际生产中取 h1=13.8 ，（见图 1-8）。 mmmmd RdDh df 5.135.364 5.3625.544.354654 44.3 222201 2)二次拉深 d2=m2 d1=0.805 36.5 =29.5 （中 径 ） 取 rd2 = rp2 = 2.5 nts - 拉深高度 h2，按面积相等 近似计算，可得 h2=14 。而生产实际中取为 h2=13.9 ,参见图 1-9。 3） 三次拉深（兼整形） d3 = m3 d3 = 0.81 29.5 = 23.8 取 rd3=rp3=1.5 ,达到零件 要求，因该道工序兼有整形作用，故这样设计是合理的。 h3 = 16 ,见图 1-10。 4） 其余各中间工序均按零件要求而定，详见图 1-10。 （ 3） 计算工艺力、 选设备 1） 落料拉深工序 落料力按式（ 1-13）计算： P 冲 = NNDtb 9 7 9 6 84 0 05.16514.38.08.0 卸料力 选择式（ 1-20）计算： P 卸 = K 卸 P 冲 = 0.03 97968N = 2940N 拉深力选择式（ 2-22）计算： P 拉 = NNKtdb 5020075.04005.15.3614.311 压边力按照防皱最底压边力公式（其中单位压边力 q查表 3-4）： Q= NNqrdDd 37725.275.525.3665424 2221120 对于这种落料拉深复合工序，选择设备 吨位时，既能把以上四个力加起来（再乘个系数值）作为设备的吨位。也不能仅按落料力或拉nts - 深力（再乘个系数）作为设备吨位。而应该根据压力几说明中所给出的允许工作负荷曲线作出判断和选择。经查，该复合工序的工艺力在 160KN压力机上的到。但现场条件只有 250KN、 350KN、 630KN、和 800KN压机，故选用 250KN压机。（ 工厂实际选用 350KN压机。因250KN压机任务较多，而 350KN压机任务少） 2） 第二次拉深 工序 拉深力选择按式（ 3-23）计算： P 拉 = NNKtd K 2890052.04005.15.2914.322 显然，拉深力很小，可选 63KN开式压力机；但 根据现场条件，只好选用 250KN压力机。 3） 第三次拉深兼整形工序 P 拉 = NNKtdb 2 3 3 1 652.04005.18.2314.323 其整形力按式（ 7-18）进行计算： P 整 = Fq = NN 2 0 7 5 001005.123.223.25544 222 对于这种复合工序，由于整形力是在最后且为临近下死点位置时发生，符合压力机的工作负荷曲线，故可按整形 力大小选择压机，即可选 250KN压力机（工厂实际上安排在 630KN压机上）。 4） 冲 11孔工序 冲孔力 P 拉 = NNdtb 165804005.11114.38.08.0 显然，只要选 63KN压力机即可，但根据条件只好选 250KN压力机。 5） 翻边兼整形工序 翻边力选择式（ 4-10）进行计算： P 翻 = NNddt 1 4 5 1 011184 0 05.114.31.11.101 整形力 nts - P 整 =F q= NN 1 7 75 01005.163.224 22 同上道理，按整形力选择设备，也只需 63KN压机，这里选用 250KN压力机。 6） 冲三个 3.2孔 工序 P 冲 = NNdtb 1 4 4 7 04005.12.314.38.038.03 选 250KN压力机。 7） 切边工序 P 冲 = NNDtb 7 5 3 6 04005.15014.38.08.0 设有两把 废料切断刀，所需切断废料压力 P 冲 =2 0.8 （ 54-50） 1.5 400N=3840N 故总切边力 P=P 冲 + P 冲 =（ 75360+3840） N=79200N 选用 250KN压力机（工厂安排 350KN压机）。 4、 编写冲压工艺过程卡 该外壳零件的冲压工艺过程卡见表 1； 凸、凹模的加工工艺卡片见表 2、表 3附加数控编程 。 nts - （ 表 1 上 ） 厂 冷 冲 压 工 艺 卡 片 车间 零 件 草 图 工序 工序说明 加工草图 设 备 型号名称 0 下条料 剪床 1 落料与首次拉深 350KN 压力机 2 二次拉深 250KN 压力机 3 三次拉深（带整形） 630KN 压力机 4 冲 11 底孔 250KN 压力机 5 翻边（带整形） 250KN 压力机 6 冲三个小孔 3.2 250KN 压力机 7 切边 350KN 压力机 8 检验 设计： 更改标记 处 数 文件号 签字 日期 nts - （ 表 1 下 ） 标记 产品名称 CA10B 型载重汽车 文件代号 玻璃升降制动机构外壳 共 页 第 页 材料 名称牌号 08 钢 剪后毛坯 1.5 69 1800 每条件数 27 个 形状尺寸 1.5 0.11 1800 900 每张件数 351 个 消耗定额 0.054 零件送来部门 备料工段 工种 冲 钳 总计 零件送往部门 装配工段 工时 每产品零件数 2 模具 工具量具 每小时生产量 单件定额 / 工人数量 备 注 名称图号 名称编号 落料拉深复合模 拉深模 拉深模 冲孔模 翻边模 冲孔模 切边模 校对： 审核： 批准： 表 1 nts - 落料凹模加工工艺卡片 (表 2) 单 位 名 称 江西科 技师范学院 产品名称或代号 凹模 数控铣前工艺分析 工序号 O0001 夹具名称 平口虎钳和一面子两销自制 工序号 工步内容 尺寸式要求 刀具块规 下料 60 88 锻造 135 135 60 热处理 退火 (消除锻后残余应力 )降低硬度 包铁 131 131 54磨削单边余量 0.5mm 平磨 留精磨余量 0.2mm 热处理 淬火回火达硬度 60 64HRC 退磁 铣台阶面及轮廓 110130 120 800 100 0.5 自动 镗孔 64.63 64 800 80 0.1 自动 10 倒角 400 40 0.1 自动 11 镗孔 73 73 800 80 0.1 自动 12 钻孔 10 10 800 80 0.1 自动 13 钻孔 6 6 800 80 0.1 自动 14 攻螺纹 10 M10 100 80 0.1 自动 15 钳工 编制： 审核： 日期： nts - 凹模编程 : O0001 N10 G54 X0 Y0 Z100.0; N20 G90 MO3 S800; N30 G00 G42 X-65.0 Y0 Z0 D01 08; N40 X-65.0 Z-53.0; N50 G17 G03 X-65.0 Y0 R65.0 F100; N60 G00 X-67.0 Z-10.0; N70 G01 X-65.0 F80; N80 X-55.0 Z0; N90 G17 G03 X-55.0 Y0 R55.0; N100 G40 X0 Y0 Z30.0; N110 G40 Z100.0 M09; N120 M05; N130 M00; N140 G00 G43 X0 Y0 Z30.0 H01 M08; N150 M03 S800; N160 G99 G85 X0 Y0 Z-65.0 R3.0 F80; N170 G01 X32.315 Z-10.0; N180 X33.315 Z-11.0; N190 G00 X0 Y0 Z30.6; N200 G49 Z100.0 M09; N210 M05; N220 M00; N230 G00 G43 X0 Y0 Z30.0 H2 M08; N240 M03 S800; N250 G00 X0 Y0 Z-11.0; N260 G98 G85 X0 Y0 Z-56.0 R-8.0 F100; N270 G80 G00 X0 Y0 Z30.0 M09; N280 G49 Z100.0; N290 M05; N300 M00; N310 G00 G43 Z30.0 H30.0 H03 M08; N320 M03 S600; nts - N330 G99 G81 X0 Y50.0 Z-56.0 R3.0; N340 G98 Y-50.0; N350 G80 G00 X0 Y0 G49 Z100.0; N360 M05; N370 M00; N380 G00 G43 Z30.0 H04 M08; N390 S600 M03; N400 G98 G81 X-42.0 Y0 Z-56.0 R3.0 F100; N410 G80 G00 X0 Y0 G49 Z100.0 M05; N420 M00 N430 G00 G43 Z30.0 H05 M08; N440 S400 M03; N450 G99 G84 X253.0 Y25.0 Z-56.0 F3.0 F100; N460 Y-25.0; N470 X-253.0; N480 G98 Y25.0 M09; N490 G80 G00 X0 Y0 Z30.0; N500 G49 Z100.0; N510 M05; N520 M02; nts - 凸模加工工艺卡片 (表 3) 单 位名 称 江西科技师范学院 产品名称或代号 凸模 数控铣前工艺分析 工序号 O0002 夹具名称 平口虎钳和一面两销自制夹具 工序号 工步内容 尺寸式要求 刀具块规 1 下料 50 70 2 锻造 105 75 70 3 热处理：退火（消除锻后残余应力）降低硬度 4 刨或铣 1017166 5 平磨 留精磨余量 0.2 6 热处理 淬 火回火达硬度 60 64HRC 7 平磨六面达技术要求 8 退磁 9 铣台阶及轮廓 64100 12 800 100 0.1 自动 10 镗孔 38.85 38 800 80 0.1 自动 11 镗孔 45 45 800 80 0.1 自动 12 铣倒角 45 45 400 40 0.1 自动 13 铣圆角 R5 10 400 40 0.1 自动 14 钻孔 10 10 800 80 0.1 自动 15 攻螺纹 10 M10 螺纹刀 200 0.1 自动 16 钳工（研磨达技术要求） 编制： 审核： 日期： nts - 凸模编程 O0002 N10 G54 X0 Z100.0; N20 G90 S800 M03; N30 G01 G42 X-52.0 Y-35.0 Z-22.0 D01 M08; N40 G01 X-45.0 F100; N50 X45.0 Y-35.0; N60 X50.0 Y-30.0; N70 Y30.0; N80 X45.0 Y35.0; N90 X-45.0; N100 X-50.0 Y30.0; N110 Y-30.0; N120 Y-43.0 Y-37.0; N130 G01 X-32.25 Y0 Z-30.0; N140 G03 X-32.25 Y0 Z-22.0 F08; N150 G01 Z-65.0; N160 G17 G03 X-32.25 Y0 R32.25 F80; N170 G00 X0 Y0 Z100.0; N180 G49 M05 M09; N190 M00; N200 G00 G43 Z30 H01; N210 S600 M03 M08; N220 G99 G85 X0 Y0 Z-68.0 R3.0; N230 G80 G00 X0 Y0 Z-68.0 R3.0; N240 G49 Z100.0 M05 M09; N250 G00 G43 Z30.0 H02; N260 S600 M03 Z30.0 H02; N270 G98 G85 X0 Y0 Z-44.0 R3.0; N280 G01 X-22.0 Y0 Z-44.0; N290 X-19.425 Z-45.0; N300 G00 X18.0 Y0 Z-60.0; N310 G01 X19.425; nts - N320 G02 X24.425 Y0 Z-65.0 R5.0; N330 G00 X0 Y0 Z30.0; N340 G40 Z100 M09; N350 G80 G00 X0 Y0 Z30.0; N360 G49 Z100.0 M09 M05; N370 M00; N380 G00 G43 Z30.0 H03 M08; N390 S800 M03; N400 G99 G81 X39.0 Y0 Z68.0 R3.0; N410 G98 X-39.0; N420 G80 G00 X0 Y0; N430 G49 Z100.0 M09; N440 M05; N450 M00; N460 G00 G43 Z30.0 H04 M08; N470 S600 M03; N480 G99 G84 X38.0 Y21.0 Z68.0 R3.0; N490 Y-21.0; N500 X-38.0; N510 G98 Y21.0; N520 G80 G00 X0 Y0; N530 G49 Z100.0 M09; N540 M05; N550 M02; nts - 5、 模具结构设计 根据确定的工艺方案 和零件的形状特点、精度要求、所选设备的主要技术参数、模具制造条件以及安全生产等选定其 冲模的类型及结构形式。下面 仅介绍第一工序的落料拉深复合模的设计。其他各工序所用模具的设计从略 。 （ 1） 模具结构型式选择 采用落料、拉深复合模，首先要考虑落料凸模（兼拉深凹模）的壁厚是否过薄 。本例凸凹模壁厚 b=23865 =13.5 ,能保证 足够强度，故可采用复合模。 落料、拉深复合模常采用图 1-4a 所示的典型结构，既落料采用正装式，拉深采用倒装式。模座 下的缓冲器兼作 压边与顶件，另设有弹性卸料和刚性推件装置。这种结构的优点是操作方便，出件畅通无阻 ，生产率高，缺点是弹性卸料装置使模具结构较复杂，特别是拉深深度大、料较厚、卸料力大的情况，需要较多、较长的弹簧，使模具结构复杂。 为了简 化上模 部分，可采用刚性卸料板（如图 1-11 所示）， 其缺点是拉深件留在刚性卸 料板内，不易出件，带来操作上的不便。对于本例，由于 拉深深度不算大，材料也不厚，因此采用弹性卸料较合适。 考虑到装模的方便，模具采用后侧布置的导柱导套模架。 （ 2） 模具工作部分尺寸计算 1） 落料 圆形凸模和凹模，可采用分开加工，按式（ 1-5）、式（ 1-6）计算工作部分尺寸。所落下的料（即为拉深件坯料）按未注公nts - 差的自由尺寸，按 IT14 级 取极限偏差，故落料件的尺寸取为0 74.065 。于是，凸凹模直径尺寸为： mmmmXDD dd 03.0003.000 63.6474.05.065 mmmmCXDD pp 0 02.00 02.00m i n 50.64132.074.05.0652 式中， X按工件精度为 IT14级而选定 X=0.5；pd、按制造精度 IT6IT7而选定的； Cmin 是按 1-2选取的（其 2Cmax=0.24） . 再按 108.02202.003.0m i nm a x CCpd ，核验上述设计计算是恰当的。 落料凹模的外形尺寸确定：由 式（ 12-13）取凹模壁厚 为 30 40 ，调整到符合标准，即凹模的外径计为 140 。由式（ 2-12）计算出凹 模 高度（厚度）后调整至 53 。 落料冲头长度由式（ 12-1）算出后调整为 65 。 2） 拉深 首次拉深件按未注公差的极限偏差考虑，且因零件是标注内形尺寸，故拉深件的内径尺寸取为 35+00.62。 由式（ 3-37）、（ 3-38）有： 0 06.00 06.00 25.3562.04.0354.0 mmdD pp 09.0009.000 85.388.1262.04.03524.0 dCdD d 式中，dp、按 IT9、 IT10级精度选取（取 C=1.2t）。 （ 3） 选用标准模架、确定 闭合高度及总体尺寸 1） 由凹模外形尺寸 140，选后侧滑动导柱导套模架，再按其标准选择具体结构尺寸： 上模板 160 160 40 HT250 （按 GB/T258.6 1990） nts - 下模板 160 160 45 ZG45 导 柱 28 170 20钢 渗碳 58 62HRC 导 套 28 100 38 20钢 渗碳 58 62HRC 压 入 式模柄 50 70 Q235 模具闭合高度 最大 220 ，最小 180 该副模具没有漏料问题，故不必考虑漏料孔尺寸。 2） 模具的实际闭合高度，一般为： H 模 =上模板厚度 +垫板厚度 +冲头长度 +凹模厚度 +凹模垫块厚度 +下模板厚度 +冲头进入凹模深度 该副模具因上模部分未用模垫块（经计算，模板上所受到的压应力小 于模座材料所允许的压应力，故允许这种设计）；如果冲头（这里具 体 指凸凹模）的长度设计为 65 。凹模（落料凹模）厚度设计为 53 。则该模具的实际闭合高度为： H 模 =40+65+53+45-（ 1+13.8-1.5） =189.7 190 查设备参数表 9-6开式压力机规格知， 250KN压力机最大闭合 高度为：固定台和可倾式最大闭合高度为 250（封闭高度调节量 70）、活动台式最大为 360、最小为 180 。 故实际设计的模具闭合高度 H 模=190 ， 故闭合高度设计合理。 3） 由于该零件落料、拉深均为轴对称形状 ，故不必进行压力中心的计算。 4） 确定该模具装配图的三个外形尺寸：长为 254 、宽为 240（按GB/T2855.6 1990） 、闭合高度选为 190 。参见图 1-11。往下，nts - 便可对工作零件、标准
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号