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机械毕业设计全套
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连杆的加工工艺及端面粗铣夹具设计,机械毕业设计全套
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毕业设计说明书 设计课题： 连杆的加工工艺及其断面铣夹具设计 专业名称： 机械制造及其自动化 所在班级： 2005 级机械制造及其自动化 学生姓名： 指导老师： 设计时间： 2007 年 6 月 nts目录 摘要 . .1 关键词 . .1 前言 2 一、 问题的提出 .4 二、 基本概念和理论基础 1、 加 工工艺 .4 2、 机床夹具应满足的要求 .4 三、 连杆的加工工艺设计 1、 连杆的功用及结构分析 . 4 2、 连杆的工艺特点 .5 3、 定位及夹紧 . 5 4、 连杆的主要技术要求 .6 5、 连杆的材料与毛坯 .6 6、 连杆的加工工艺过程 6.1 定位基准的选择 . 8 6.2 加工工序的划分和加工顺序的安排 . .8 6.3 主要表面的加工方法 .9 6.4 连杆的加工工艺过程 . 9 四、 连杆的端面铣夹具设计 1、 被加工零件要求和分析 .20 2、 确定夹紧方案 .20 3、 配合的选择 . 22 4、 夹具 设计及操作的简要说明 .22 结论 23 参考文献 24 致谢 25 nts共 26 页 第 1 页 摘要 该文首先进行了连杆的零件分析，通过对参考文献进行的分析与研究，阐述了工艺、和制造技术等的相关内容；在技术路线中，论述连杆工艺的加工工艺，加工顺序的安排。为毕业设计写作建立了进度表，为以后的设计工作提供了一个指导。最后，给出了一些参考文献，可以用来查阅相关的资料，给自己的设计带来方便。 该设计根据所给的连杆的零件图、技术要求和加工批量及设备、设计出适合于该连杆的加工工艺和端面铣夹具。为了实现大批量生产，机床按连杆的机械加工工艺过程连续排列，且多为专用机床。毛坯由模锻获得，采用连杆体和连杆盖合锻，提高了材 料的利用率，有利于组织和生产管理。加工时装夹也比较方便，论文还根据零件特征设计了专用夹具。整个设计的指导思想是“简便、高效、经济”地生产出符合要求的产品。 关键词 ：连杆 加工工艺 专用 夹具 nts共 26 页 第 2 页 前言 一件产品能否制造出来，制造出来的产品质量如何，产品性能达到什么水准，外观造型怎么样，使用起来是否方便等等。都与工艺信息息息相关。 工艺是生产中最活跃的因素，既是构思和想法，又是实在的方法和手段。工艺设计是生产加工中的核心内容之一。 与此联系，一个企业的产品是否具有 竞争力，在很大程度上也取决与产品工艺是否精湛，制造技术是否精良。 材料、设备、工艺是企业生产的基本要素，是反映技术水平的主要标志。其中，工艺技术是诸要素中的核心。工艺技术决定了产品的加工路线、零件的加工方法，从而决定了采用什么样的设备及工装。 零件在工艺规程制定以后，就要按工艺规程顺序进行加工。加工中除了要机床、刀具、量具之外，大批量生产时还要用机床夹具。它们是机床和工件之间的联、联接装置。使工件相对与机车或刀具获得正确的位置。机床夹具的好坏直接影响工件加工表面的位置精度。 夹具最早出现在 18 世纪后期。随着 科学技术的不断进步，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。 1机床夹具的现状 国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的 85左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔 34 年就要更新 5080左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为 1020左右。特别是近年来，数控机床、加工中心、 成组技术、柔性制造系统（ FMS）等新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求： 1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本； 2）能装夹一组具有相似性特征的工件； 3）能适用于精密加工的高精度机床夹具； 4）能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具； 5）采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置，以进一步减轻劳动强度和提nts共 26 页 第 3 页 高劳动生产率； 6）提高机床夹具的标准化程度。 2现代机床夹具的发展方向 现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化和柔性化等四个方面。 （ 1）标准化 机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准： GB/T2148T2259 91 以及各类通用夹具、组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。 （ 2）精密化 随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达 0.1；用于精密车削的高精度三爪自定心卡盘，其定心精度为 5 m。 （ 3）高效化 高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅 助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有自动化夹具、高速化夹具和具有夹紧力装置的夹具等。例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高 5 倍左右；在车床上使用高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在试验转速为 9000r/min 的条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。目前，除了在生产流水线、自动线配置相应的高效、自动化夹具外，在数控机床上，尤其在加工中心上出现了各种自动装夹工件的夹具以及自动更换夹具的装置，充分发挥了数控机床的效率。 （ 4）柔性化 机床夹具的柔性化与机床的柔性化相 似，它是指机床夹具通过调整、组合等方式，以适应工艺可变因素的能力。工艺的可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、模块化夹具、数控夹具等。为适应现代机械工业多品种、中小批量生产的需要，扩大夹具的柔性化程度，改变专用夹具的不可拆结构为可拆结构，发展可调夹具结构，将是当前夹具发展的主要方向。 nts共 26 页 第 4 页 一、问题的提出 设计的依据：连杆体的零件图、连杆盖的零件图、连杆总成图、大批量生产。机床多为专用机床。 设计的要求：设计该连杆的加 工工艺及端面粗铣夹具设计。 二、基本概念和理论基础 1加工工艺 ： 是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 2机床的夹具应满足的要求 机床夹具应满足的基本要求包括下面几个方面： （ 1）、保证加工精度 这是必须做到的最基本要求。其关键是正确的定位、夹紧和导向方案。夹具制造的技术要求，定位误差的分析和计算。 （ 2）、夹具的总体方案应与生产纲领相适应 在大批量生产时，尽量采用快速、高速的定位夹紧机构和动力装置。提高自动化程度，符合生产结构要求。 （ 3）、安全方便、 减轻劳动强度 机床夹具要有工作安全性考虑，必要时加保护装置，要符合工人的操作位置和习惯，要有合适的工件装卸位置和空间，使工人操作方便。 （ 4）、排屑顺畅 机床夹具中积集切屑会影响到工作的位置精度，切屑热量使工件和夹具产生热变形，影响加工精度。清理切屑将增加辅助时间，降低生产率。因此，夹具设计中要给予排屑问题的重视。 （ 5）、机床夹具应有良好的强度、刚度和结构工艺性 机床夹具设计时，要方便制造、检验，调整和装配，有利于提高夹具的制造精度。 三、连杆的加工工艺设计 1.连杆的功用与结构分析 连杆是发动机的五大件之一，是发动机重要的安全件。其大头孔与曲轴连接，小头孔通过活塞削与活塞连接，其作用是将活塞的气体压力传给曲轴，又受曲轴驱动而带动活塞压缩汽缸中的气体。连杆受的是冲击动载荷，因此要求连杆质量小、强度高。连杆杆身是工字型截面，而且从大头到小头逐步变小。连杆的质量直接影响发动机的使用性能和安全性能。从结构上看连杆并不复杂，但连杆属于nts共 26 页 第 5 页 典型的不规则件且精度要求高，所以加工工艺比较复杂：磨削、钻、铰、镗、铣、衍磨等多种加工方法。 连杆由连杆大头、杆身和连杆小头三部分组成。连杆大头是分开的，一半为连 杆盖，另一半与杆身为一体，通过连杆螺栓连接起来。连杆大头孔内分别装有轴瓦。由于连杆与连杆盖的结合面是与大、小头孔轴线所在平面垂直，故称为直剖式连杆。 2.连杆的工艺特点 (1)连杆体和盖厚度一样，改善了加工工艺性。盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响。 (2)连杆小头 两端面由斜面和一段窄平面组成。这种楔形结构的设计可增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。 在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。 (3)带止口 平 结合面。连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。该连杆为带止口 平 结合面 。 3.定位及夹紧 粗基准的正确选择和初定位夹具的合理设计是加工工艺中至关重要的问题。在 粗铣 连杆大小头 端面 定位面时，采用连杆的 工艺凸台 粗基 准定位方式。这样保证了大小头孔和盖上各加工面加工余量均匀，保证了连杆大头称重去重均匀，保证了零件总成最终形状及位置。 精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。这种重复定位精度高且稳定可靠的定位、夹紧方法，可使零件变形小，操作方便，能通用于从粗加工到精加工中的各道工序。nts共 26 页 第 6 页 由于定位基准统一，使各工序中定位点的大小及位置 也保持相同。这些都为稳定工艺、保证加工精度提供了良好的条件。 4.连杆的主要技术要求 连杆技术条件是根据其功用和工作制定的，从连杆零件简图可以看出，连杆的大、小头孔为连杆的装配基准，因此技术条件各项精度指标以大小头孔为基准确定的。今将连杆的装配精度和主要技术要求列于表 1 1 所示。 表 1 1 连杆的主要技术要求 技术要求项目 具体要求或数字 满足的主要性能 大、小孔精度 尺寸公差等级为 IT6，圆柱度为 0.0040.006 保证与轴瓦的良好配合 两孔中心距 0.03 0.05 气缸的压缩比 两孔轴 线在两个相互垂直方向上的自由度 在连杆大、小头孔所在的平面内的平行度为（ 0.020.05）：100，在垂直连杆大、小头孔轴线所在的平面内的平行度为（ 0.040.09）： 100 使气缸壁磨损均匀和使曲轴颈边缘减少磨损 大小孔两端面对其轴线的垂直度 100： 0.1 减少曲轴边缘磨损 两螺孔（定位孔）的位置精度 在两个垂直方向上的平行度为（ 0.020.04）： 100 保证正常承载能力和大小孔轴瓦与轴颈的良好配合 连杆组内各连杆的质量差 2% 保证运转平稳 5.连杆的材料与毛坯 连杆的材料为 45 钢。 45 钢为中碳钢，因钢中珠光体含量多，其强度和硬度nts共 26 页 第 7 页 较高，淬火后的硬度可显著增加。它不仅强度、硬度较高，其兼有较好的塑性和韧性，既综合性能优良。 因钢制连杆都是用模锻制造毛坯。连杆毛坯的锻造工艺方案有两种：其一是将连杆体和连杆盖分开锻造；其二是将连杆体和连杆盖整体锻造。 整体锻造或分开锻造的选择取决于锻造设备的能力，整体锻造需要有较大的锻造设备。从锻造后的材料组织来看：分开锻造的连杆盖金属纤维是连续的（图1 1a） ,因此具有较高的强度；而整体锻造的连杆，铣切后连杆盖的金属纤维是断裂的（图 1 1b） ,因而削 弱了强度。整体锻造要增加切开连杆的工序，但整体锻造可以提高材料的利用率，减少结合面的加工余量，加工时装夹也较方便。整体锻造只需要一套锻模，一次便可锻成，也有利于组织和生产管理，尤其是整体精锻连杆盖的应用。故一般只要不受连杆盖形状和锻造设备的限制，均尽可能采用连杆的整体锻造供应。 6.连杆的加工工艺过程 图 1-2是汽车的连杆盖零件 简 图，图 1-3是其连杆 体 的零件 简 图，这两个零件用螺栓联接，用定位套定位，连杆的生产属于大批量生产，采用流水线加工，机床按连杆的机械加工工艺过程连续排列，设备多为专用机床。图 1-2连杆盖零件简图 nts共 26 页 第 8 页 图 1 3连杆体结构简图 6.1、定位基准的选择 连杆的加工工艺过程的大部分工序都采用统一的定位基准：一个端面、小头孔及工艺凸台。这样有利于保证连杆的加工精度，而且端面地面积大，定位也较稳定。其中，端面小头孔作为定位基准，也符合基准重合原则。 由于连杆的外形不规则，为了定位需要，在连杆体大头处作出工艺凸台做辅助基准面。 6 2、加工阶段的划分和加工顺序的安排 由于连杆体本身的刚度差，切削是应产生残余应力，易产生变形。故此，在安排工 艺过程时，把各主要表面的粗、精加工工序分开。这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修正，半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到零件的技术要求。 在工序安排上先加工定位基准，然后再加工孔，符合先孔后面的机械加工工序的安排原则。 连杆的工艺过程分析为一下三个阶段 a、 粗加工阶段 粗加工阶段也是连杆体和连杆盖合并前的加工阶段，基准面的加工，包括辅助nts共 26 页 第 9 页 基准面的加工，准备连杆体及盖合所进行的加工，如两者对口面的拉、磨等。 b、 半精加工阶段 半精加工阶段也是连杆体和连杆盖合并后的加工阶段，如精磨两平面，半 精镗大头孔及倒角等。总之，是为精加工大、小头孔做准备的阶段。 c、 精加工阶段 精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面 大、小头孔全部达到图样要求的阶段，如衍磨大头孔、精镗小头孔活塞轴承孔等。 6 3、主要表面的加工 6.3.1、两端面的加工 连杆的两端面是连杆加工过程中主要的定位基准，而且在许多的工序中使用，所以应先加工它，且随着工艺过程的进行要逐渐精化，以提高定位精度。大批量生产中，连杆两端面多采用磨削加工。 6.3.2、大、小头孔的加工 连杆大、小头孔的加工是连杆加工过程关键的工序，尤其是大头孔 的加工是连杆各部位加工中要求最高的部位，直接影响连杆成品的质量。 先加工小头孔，后加工大头孔，合装后再同时精加工大、小头孔，坐化光整加工大、小头孔。 小头孔直径小，锻坯上不锻出预孔，所以小头孔首道工序为钻削加工，加工方案为锪平端面 扩中心孔 钻 扩 孔口倒角 精镗。 大头孔直径大，在锻坯前锻出预孔，所以大头孔首道工序是精镗。大头孔加工方案为粗镗 半精镗 孔口倒角 精镗。 在大、 小头孔的加工中，镗孔是保证精度的主要方法，因为镗孔能够修正毛坯和上道工序的造成的孔的歪斜，易于保证孔与其他孔或平面的位置精度。虽然镗杆尺寸受孔径大小的限制，但连杆的孔径不是太小，且空深与孔径比在一左右，这个范围镗孔工艺性最好，镗杆悬伸短，刚性好。 大、小头孔的精镗在专用的双轴镗床同时进行。大、小头孔的光整加工是保证的尺寸、形状精度和表面粗糙度不可缺少的加工工序，采用衍磨机床加工。 6.4、 连杆的加工工艺过程。 （表 1 2、表 1 3和表 1 4） nts共 26 页 第 10 页 经过对连杆的结构特点、技术要求进行深入分析以后。即可根据生产 量、设备条件等考虑连杆的工艺过程。 生产纲领：大批量 材料： 45钢 毛坯：模锻件 表 1 2 连杆体加工工艺过程 工序号 工序名称 工序简图 设备 1 粗铣大小、 头两端面 专用铣床 2 钻连杆小头孔（标记朝上） 立式六轴组合机床 3 小头两端倒角 立式钻床 4 拉小头孔 立式拉床 nts共 26 页 第 11 页 5 拉大头孔去重凸头及两侧面 立式拉床 6 切开 连杆体和盖 双面切断机床 7 扩大头孔（标记朝下） 立式八轴组合机床 8 拉小头去重凸头 立式拉床 nts共 26 页 第 12 页 9 拉两侧面、半圆面结合面 卧式连续拉床 10 中间检查 11 粗锪连杆体两螺栓座面 卧式 组合机床 12 铣轴瓦锁口槽（标记朝里） 卧式铣床 nts共 26 页 第 13 页 13 钻大头阶梯油孔 组合钻床 14 精铣两螺栓座面 卧式五轴铣床 15 去毛刺 16 精磨结合面 半自动双头立轴圆台平面磨床 17 检查 nts共 26 页 第 14 页 表 1 3 连杆盖的加工工艺过程 工序号 工序名称 工序简图 设备 1 拉两侧面、半圆面和结合面 卧式连续拉床 2 粗铣两螺母断面 卧式组合机床 3 去毛刺 4 铣轴瓦锁口槽 铣槽机床 5 精磨结合面 立柱圆台平面磨床 6 检验 nts共 26 页 第 15 页 表 1 4 连杆总成加工工艺过程 工序号 工序名称 工序简图 设备 1 精铣连杆盖上 两螺母面 卧式五轴铣床 2 从连杆盖方向钻、扩、铣螺栓孔 八公位卧式组合机床 3 从连杆体方向扩螺栓孔、孔口倒角 卧式组合机床 4 去结合面毛刺 去毛刺机床 5 清洗吹净 6 中间检查 nts共 26 页 第 16 页 7 装配连杆体和连杆盖（标记朝上） 装配盒 8 紧固连杆螺栓 装配机 9 扩大头孔 立式八轴组合机床 10 大头孔两端倒角 双轴倒角机床 11 半精磨大小头两端面（ 先标记朝上） 双轴立轴圆台平面磨床 nts共 26 页 第 17 页 12 精磨大小头两端面（先标记朝上） 双轴立轴圆台平面磨床 13 粗镗大头孔 金刚镗床 14 半精镗大头孔及精镗小头孔 金刚镗床 15 清洗或吹净 16 中间检查 17 称大小头重量 电子称 nts共 26 页 第 18 页 18 铣去大小头多余重量 数控机床 19 去大小头凸快毛刺 旋转镗床 20 复称重量并分组 电子分组称 21 钻小头油孔 三工位组合机床 22 铰小头孔内油孔毛刺 专用机床 23 小头孔两端倒角 立式钻床 24 小头孔两端压铜衬套 双面压套机 nts共 26 页 第 19 页 25 挤压铜衬套 压床 26 铜衬套两端倒角 立式钻床 27 精镗大头孔及小头衬套孔 精密镗床 28 清洗吹干擦净 29 中间检查 30 衍磨大头孔 衍磨机床 31 清洗 吹擦净 nts共 26 页 第 20 页 32 按需要程度去全部毛茶 33 终检（ 尺寸分组） 34 校正 35 返修铜套（换超差铜套后，重复工序24以后的加工） 36 成品防锈 37 包装 四、连杆的端面铣夹具设计 在机床上加工工件时，必须用夹具装好夹牢工件。将工件装好，就是在机床上确定工件相对于刀具的正确位置，这一过程称为定位。将工件夹牢，就是对工件施加作用力，使之在已经定好的位置上将工件可靠地夹紧，这一过程称为夹紧。从定位到夹紧的全过程，称为装夹。机床夹具的主要功能就是完成工件的装夹工作。工件装夹情况的好坏，将直接影响工件的加工精度。 1、被加工零件加工 要求和分析 （ 1）、由工序简图知，工序加工后达到下列工序精度： 1）、两加工表面的表面粗糙度 Ra 6.3。 2）、两加工表面之间的位置尺寸 38.975 。 （ 2）、分析已有资料，可知： 1）、工件是一连杆，刚性较差，结构形状简单，这样可使工件在夹具上安装方便，且定位夹紧工件较好布置。 2）、工件在专用铣床上加工，刀具为 立 铣刀。 3）、由于生产批量大，工件结构简单，加工精度要求不高，因此所设计的夹nts共 26 页 第 21 页 具结构应尽量简单，使工件装夹加工方便，提高其装夹自动化程度，以提高生产效率。 2、确定夹紧方案 由前面的加工工艺过 程部分可知，机床采用立轴铣床，又从本工序加工的特点考虑，在保证加工精度的前提条件下采用固定式夹具，即夹具固定在工作台上，随着工作台的移动而实现进给。 2.1、定位支承系统 定位支承系统在机床加工中是用来确定和保护加工零件的位置，承受被加工零件的重量和加压力，有时还要承受切削力。 它主要由定位支承，辅助支承和一些限位元件组成。 1）、确定工作定位方案 . 根据铣床的特点及工件的特点，分析得出需要限制 三个自由度，限制 Z方向的移动和 X、 y方向 旋转 。 采用两个条行 支撑板、侧面支撑。 2） 、 分析计算定位误差 主要计 算本工序要保证的位置精度的定位误差，以判断设计的定位方案能否满足加工要求。 定位误差是指一批工件采用调整法加工，仅仅由于定位不准而引起工序尺寸或位置要求的最大可变动范围。它的主要尺寸位置误差和基准不重合误差组成。 根据误差的上述定义在设计夹具时，对 任何一个定位方案均可通过一批工件定位可能出现的两个极端位置直接计算出工序基准的最大变动范围，既为该方案的定位误差，它的产生原因是工件的制造误差，定位元件制造误差，两者的配合间隙及基准不重合等。 定位误差的计算可按定位误差的组成计算得到，既 公式： D= Y+ B 其中 D 定位误差（ mm） . Y 基准位移误差（ mm） B 基准不重合误差（ mm） . 定位误差允许值 D 允 通常为 D 允 =1/3Tc nts共 26 页 第 22 页 Tc 工件加工表面的工序尺寸公差或位置公差值（ mm） ; D D 允 ，即 D=1/3Tc时，所计算的定位误差满足加工要求 当 D D 允 ，即 D1/3Tc时，所计算的定位误差不满足工序加工要求 此时应分析超差 原因，然后根据具体情况，对所确定的定位方案进行修改，甚至考虑是否需要改变定位基准或工艺过程，以保证本工序的加工要求。 对于在本工件上采用的一个固定 V形块为第一基准，一批工件在夹具中定位，工件上作为第一定位基准的端面有误差。 1.两端面的位置尺寸 38。 975 由两铣刀之间的位置尺寸直接保证，与定位误差关系不大，无须进行定位分析。 2.对于两加工表面平面度 0.1mm 的定位误差，该形状误差精度由铣刀保证，与工作定位误差关系不大，可以不进行计算分析。 2.1确定工作的夹紧装置 在铣床上 加工时，工件依靠夹具上的定位支承系统获得对于夹具及其导向的正确相对位置，还需依靠夹具上的定位夹紧机构来消除工作因切消力或工作自重的位移或振动，合工件在加工过程中能继续保持定 位所得到的正确位置。通常由夹紧动力部分，中间传动机构和夹紧元件三部份构成。 由于生产批量比较大，就要求夹具的夹紧自动化程度高 ，操作简单易于集中控制，以提高生产效率，减少劳动强度，降低生产成本，而现代高效夹具大的采和机动夹紧方式如：气动、液动、电动，其中气动和液动应用最为广泛。 但由于采用机动方式结构复杂和本工序的特点，故不宜采用机动方式夹紧。采用螺栓来夹紧 ，这样结构简单。 夹装置的设计和选用是否正确合理，对于保证加工精度，提高生产效率，减轻工人劳动强度有很大影响。为此，对夹紧装置的设计提出下面基本要求： A夹紧力应有助于定位，而不应破坏定位： B夹紧力的大小应能保证加工过程中工件不发生位置变动和振动，并能在一定范围内调节； C工作在夹紧后的变形和受压表面的损伤不应超过允许的范围； D应有足够的夹紧行程； nts共 26 页 第 23 页 E结构简单紧凑，动作灵活，制造，操作，维护方便，省力，安全，并有足够的强度和刚度。 根据这些要求，选择 在连杆的小头方向采用顶针通过螺纹连接来夹紧， 这样夹紧力的主方向 与连杆端面 平行。在夹紧力作用的方向上，大头端部与小头端部的刚性大，即使有一点变形，也产生在平行于端面的方向上对端面平行度影响较小。夹紧力通过工件 直接作用在定位元件上，可避免工件产生弯曲或扭转变形，这样还有利于对称。 3.配合的选择 查参考文献知： 取螺纹连接的配合为 H7/h6 4 夹具设计及操作的简要说明 如前所 述，在设计夹具时，为提高劳动生产率，首先着眼于机动夹紧，本道工序的 铣 床夹具没有选择机动夹紧方式。本工序 是 粗加工，切 削力较大 。如为了夹紧工件，就势必要增大气缸直径 或增大液压缸直径 ，而这就将使整个夹具过于庞大。应此，本道工序的镗床夹具选择手动夹紧方式。 nts共 26 页 第 24 页 结论 在这次毕业设计中，我以求实、严谨的态度，踏实认真地完成了连杆的加工工艺及端面铣夹具设计。 毕业设计是我 自考 学习阶段最后一个重要的学习环节，是培养我们综合运用自考 所学的基础及专业理论知识，独立解决本专业一般工程技术问题的能力，树立正确的工作思想和作风。这次设计过程涉及数学计算、力学、材料、公差、机械设计、工艺等方面的知
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