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机械毕业设计全套

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-六边形垫片的复合模设计,机械毕业设计全套

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32 1 目录 绪 言 . 3 1 冲裁件的工艺分析 . 4 2 冲压工艺方案的确定 . 5 3 排样设计 . 5 3.1 排样方法 . 5 3.2.1 搭边值的确定 . 5 3.2.2 条料宽度的确定 . 7 3.3材料利用率 . 8 4 冲裁力相关的计算 . 9 4.1计算冲裁力的公式 . 9 4.2总冲裁力、推料力、卸料力、顶件力和总冲压力 . 10 4.3压力机公称压力的选取 . 12 5 模具压力中心的确定 . 14 6 冲裁间隙 . 15 7 凸模与凹模刃口尺寸的计算 . 17 7.1 刃口尺寸计算的基本原则 . 17 7.2 刃口尺寸计算方法 . 18 7.3 刃口尺寸计算 . 21 8 模具总体设计 . 22 8.1 模具类型的选择 . 22 8.2定位方式的选择 . 22 8.2.1 送进导料方式的选择 . 22 8.2.2 送料定距 方式的选用 . 22 8.3 卸料、出件方式的选择 . 23 9 主要零部件的设计 . 23 9.1工作零件的结构设计 . 23 9.1.1凸凹模的设计 . 23 9.1.2 冲孔凸模的设计 . 24 9.1.3 落料凹模的设计 . 25 9.2 卸料板的设计 . 26 9.3 定位零件的设计 . 27 9.4 模架及其它零件的设计 . 27 10 模具总装图 . 28 11 压力机设备的选定 . 29 结 论 . 30 致 谢 . 31 参考文献 . 32 nts 32 2 nts 32 3 绪 言 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，工业产品的品种和数量的不断增加，更新换代的不断加快，在现代制造业中，企业的生产一方面朝着多品种、小批量和多样式的方向发展，加快换型，采用柔性化加工，以适应不同用户的需要；另一方面朝着大批量，高效率生 产的方向发展，以提高劳动生产率和生产规模来创造更多效益，生产上采取专用设备生产的方式。模具，做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。 nts 32 4 1 冲裁件的工艺分析 由零件图 1 1 可知，该零件形状简单、对称，是由圆弧和直线组成。冲裁件内外形所能达到的精度要求不高为 IT12。将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。其它尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用冲裁落料复合模进行加工，且一次冲压成形。 材料： 08 钢具有良好的塑性、焊接性、可锻性及良好的冲压性能，常用来制造焊接结构件和冲压件。 工件结构形状：冲裁件外形应尽量避免有尖角，为了提高模具寿命，在所有 60 清角改为 R2的倒角。 零件精度的选择： 本文所设计的冲裁零件是板件如图 1-1，该冲裁件的材料为 08 钢，具有较好的可冲压性能。该冲裁件的结构较简单，比较适合冲裁，零件图上所有尺寸均未注公差，属于自由尺寸，可参考极限配合与技术测量确定冲裁件公差等级，根据查表，该零件的公差等级取 IT12级确定零件的尺寸公差。 3 0504 3 . 3图 1-1 零件简图 nts 32 5 2 冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、 冲孔两 个基本工序，可以有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。 方案二：冲 孔 落料复合冲压，采用复合模生产。 方案三： 冲 孔 落料 级进冲压。采用级进模生产。 方案一 单工序冲裁模指在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模 。该模具结构简单，但需要两 道工序 两 副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产的要求。 方案二复合冲裁模是指在一次工作行程中，在模具同一部位同时完成数道冲压工序的模具。该模具只需要一副模具，工件的精度及生产效率都很高，但工件 最小壁厚 2.0mm接近凸凹模许用最小壁厚 2.2mm，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。 方案三级进模 ：是指压力机在一次行程中，依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的模具。它也只需要在一副模具内可以完成多道不同的工序，可包括冲裁、弯曲、拉深等，具有比复合更好的生产效率。它的制件和废料均可以实现自然漏料，所以操作安全、方便，易于实现自动化。难以保证制件内、外相对位置的准确性因此制件精度不高。 通过对上述三种方案的的分析比较，因为该制件 的精度要求不高，用于批量生产。所以该制件的冲压生产采用方案二为佳。 3 排样设计 3.1 排样方法 排样的方法有 :直排、斜排、直对排、混合排，根据设计模具制件的形状、厚度、材料等方面的全面考虑，排样方法采用直排式排样法。如图 3-1 所示3.2搭边值、条料宽度的确定 3.2.1 搭边值的确定 排样时零件之间以及零件与条料侧边间留下的工艺余料，称为搭边。搭边的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边过大，浪费材料、搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件nts 32 6 毛刺，有时还有拉入凸、 凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命或影响送料工作。 4 5 . 32 . 02 . 2图 3-1 排样图 搭边值通常由经验确定，表所列搭边值为普通冲裁时经验数据之一。 表 3-1 搭边 a和 a1数值 材料厚度 圆件及 r 2t的工件 矩形工件边长 L 50mm 矩形工件边长 L 50mm 或 r 2t的工件 工件间 a1 沿边 a 工件间 a1 沿边 a 工件间 a1 沿边 a 0.25 0.250.5 0.50.8 0.81.2 1.21.6 1.62.0 2.02.5 2.53.0 3.03.5 3.54.0 4.05.0 5.012 1.8 1.2 1.0 0.8 1.0 1.2 1.5 1.8 2.2 2.5 3.0 0.6t 2.0 1.5 1.2 1.0 1.2 1.5 1.8 2.2 2.5 2.8 3.5 0.7t 2.2 1.8 1.5 1.2 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 2.5 3.5 0.7t 2.5 2.0 1.8 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.2 4.0 0.8t 2.8 2.2 1.8 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.2 4.0 0.8t 3.0 2.5 2.0 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.2 3.5 4.5 0.9t nts 32 7 根据制件厚度与制件的排样方法可以查表 3 1 得 ： 搭边值工件间 a1 为 2.0mm 沿边 a 为 2.2mm 3.2.2 条料宽度的确定 排样方式和搭边值确定以后，条料的宽度和进距也就可以设计出。 计算条料宽度有三种情况需要考虑： 1、有侧压装置时条料的宽度。 2、无侧压装置时条料的宽度。 3、 有定距侧刃时条料的宽度。 该零件采用 无侧压装置的模具，其条料宽度应考虑在送料过程中因条料的摆动而使侧面搭边减少。为了补偿面搭边的减少部分，条料宽度应增加一个条料的摆动量。故条料宽度为： B= D+2a+c 0 - （ 3-1） 式中： B 条料宽度的基本尺寸； D 条料宽度方向冲裁件的最大尺寸； a 侧搭边值。 C 条料与导料板之间的间隙（即条料的可能摆动量）： B 100, c=0.5 1.0; B 100, c=1.0 1.5. 表 3-2 剪料公差及条料与导料板之间隙（ mm) 条料宽度 B/mm 材料厚度 t/mm 1 12 23 35 50 50100 100150 150220 220300 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 导料板之间的距离，应使条料与导料板之间保持一定的间隙查 表 3 3，以保证送料畅通。 表 3-3 条料宽度偏差（ mm） nts 32 8 条料宽度 B|mm 材料厚度 0.5 0.5 1 1 2 20 0.05 0.08 0.1 20 30 0.08 0.1 0.15 30 50 0.1 0.15 0.2 D 取值 由设计条料宽度方向冲裁件的最大尺寸为 60 (mm) 侧搭边值 a 可以从表 3 1 中查出为 2.2 (mm) 故带入条料宽度公式得； 查表 3 2 可得条料宽度偏差下偏差 为 -0.8(mm) B= D+2a+c 0 - =（ 60+2 2.2+0.8） -00.6 =65.2 -00.4(mm) 3.3材料利用率 材料利用率通常以一个进距内制件的实际面积与所用毛坯面积的百分率表示； =(nA1/hB) 100% （ 3-2） 式中 材料利用率（ %）； n 冲裁件的数目； A1 冲裁件的实际面积 (mm2)； B 板料宽度 (mm)； h 进距； 计算冲压件的面积； A1=25 21.65 6-3.14 15 15 =2541(mm2) 条料宽度计算： B=50+2 2.2 =54.4 (mm) 送进距离计算： h=43.3+2 nts 32 9 =45.3 (mm) 一个进距的材料利用率； =(nA1/hB) 100% = 1 2541 (45.3 54.4) 100% =91.3% 由此可之，值越大，材料的利 用率就越高，废料越少。工艺废料的多少决定于搭边和余量的大小，也决定于排样的形式和冲压方式。因此，要提高材料利用率，就要合理排样，减少工艺废料。 4 冲裁力相关的计算 4.1计算冲裁力的公式 计算冲裁力的目的是为了选择合适的压力机，设计模具和检验模具的强度，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适宜冲裁的要求，普通平刃冲裁模，其冲裁力 F p 一般可以按下式计算 ： Fp=KptL 式中 材料抗剪强度，见附表（ MPa）； L 冲裁周边总长（ mm）； t 材料厚度（ mm） ; 系数 Kp 是考虑到冲裁模刃口的 磨损，凸模与凹模间隙之波动（数值的变化或分布不均），润滑情况，材料力学性能与厚度公差的变化等因数而设置的安全系数 Kp，一般取 13。 当查不到抗剪强度 r 时，可以用抗拉强度 b 代替，而取 Kp=1 的近似计算法计算。 表 4 1常用冲压材料的力学性能 材料名称 牌号 材料状态 抗剪强度 抗拉强度 申长率 屈服强度 电工用纯铁 C 0.025 DT1、 DT2、 DT3 已退火 180 230 26 普通碳素钢 Q195 火未退 260 320 320 400 28 33 200 Q235 310 380 380 470 21 25 240 Q275 400 500 500 620 15 19 280 nts 32 10 优质碳素结构钢 08F 已退火 220 310 280 390 32 180 08 260 360 330 450 32 200 10 260 340 300 440 29 210 20 280 400 360 510 25 250 45 440 560 550 700 16 360 65Mn 600 750 12 400 不锈钢 1Cr13 已退火 600 400 470 21 1Cr18Ni9Ti 热处理退软 320 380 540 700 40 200 铝 L2、 L3、 L5 已退火 80 75 110 25 50 80 冷作硬化 100 120 150 4 铝锰合金 LF21 已退火 70 110 110 145 19 50 硬铝 LY12 已退火 105 150 150 215 12 淬硬后冷作硬化 280 320 400 600 10 340 纯铜 T1、 T2、 T3 软态 160 200 300 7 硬态 240 300 3 黄铜 H62 软态 260 300 35 半硬态 300 380 20 200 H68 软态 240 300 40 100 半硬态 280 350 25 由于材料 08 钢的力学性能查（表 4 1）可得：抗剪强度 =260 360，故取起抗拉强度 b 代替抗剪强度，查表可知 b= =360(MPa)。 4.2总冲裁力、推料力、卸料力、顶件力和总冲压力 由于冲裁模具采用弹性卸料装置和上出件方式。 F 总冲压力。 Fp 总冲裁力。 FQ 卸料力 FQ1 推料力。 FQ2 顶件力 nts 32 11 计算总冲裁力 Fp=F1+F2 F1 落料时的冲裁力。 F2 冲孔时的冲裁力。 冲裁周边的总长（ mm） 落料周长为： L2=25 6 =150 （ mm） 冲孔周长为： L1=3.14 30 =94.2（ mm） 落料冲裁力为： F1=KptL2 =1 2 150 360 =108000 (N) 冲孔冲裁力为： F2=KptL1 =1 2 94.2 360 =67824 (N) 所以可求总冲裁力为： Fp=F1+F2 =108000+67824 =175824（ N） 表 4-2 卸料力、推件力和顶件力系数 料厚 t/mm Kx Kt Kd 钢 0.1 0.10.5 0.50.25 2.56.5 6.5 0.0650.075 0.0450.055 0.040.05 0.030.04 0.020.03 0.1 0.063 0.055 0.045 0.025 0.14 0.08 0.06 0.05 0.03 nts 32 12 铝、铝合金 纯铜，黄铜 0.0250.08 0.020.06 0.030.07 0.030.09 按卸料力公式计算卸料力 FQ FQ=KxFp 查表 4 2得 Kx=0.04 根据公式得 FQ=KxFp =0.04 175824 =7032.96 (N) 按推料力公式计算推料力 FQ1 FQ1=nKtFp 取 n=2 查表 4 2得 Kt=0.055 n 梗 塞在凹模内的制件或度料数量（ n=h/t h 直刃口部分的高度 ， t材料厚度 ） 根据公式得 FQ1=nKtFp =2 0.055 175824 =19340.64 按顶件力公式算顶件力 FQ2 FQ2=KdFp Kd查表 4 2得 0.06 根据公式得 FQ2=KdFp =0.06 175824 =10549.44 （ N） 4.3压力机公称压力的选取 冲裁时，压力机的公称压力必须大 于 或等于 冲裁各工艺力的总和。 采用弹压 卸 料装置和上出件的模具 nts 32 13 表 4 3 常用冷冲压设备的工作原理和特点 类型 设备名称 工作原理 特点 机械式 压力机 摩擦压力机 利用摩擦盘与飞轮之间相互接触传递动力，皆助螺杆与螺母相对运动原理而工作 。 结构简单，当超负荷时，只会引起飞轮与摩擦盘之间的滑动，而不致损坏机件。 但飞轮轮缘摩擦损坏大，生产率低。适用于中小件的冲压加工，对于校正、亚印和成形等冲压工序尤为适宜。 曲柄式压力机 利用曲柄连杆机构进行工作，电机通过皮带轮及齿轮带动曲轴传动，经连杆使滑块作直线往复运动。曲柄压力机分为偏心压力机和曲轴压力机，二者区别主要在主轴，前者主轴是偏心轴，后者主轴是曲轴。偏心压力机一般是开式压力机，而曲轴压力机有开式和闭式之分。 生产率高，适用于各类冲压加工 。 高速压力机 工作原理与曲柄压力机相同，但其刚度、精度、行程次数都比较高，一般带有自动送料装置、安全检测装置等辅助装置。 生产率很高，适用于大批量生产，模具一般采用多工为级进模。 液压机 油压机 水压机 利用帕斯卡原理，以 水或油为工作介质，采用静压 力传递进行工作，使滑块上、下往复运动。 压力大，而且是静压力，但生产率低。适用于拉深、挤压等成形工序。 根据公式得 F=Fp+FQ+FQ2 =175824+7032.96+10549.44 nts 32 14 =193406.4 (N) 冲压设备属锻压机械。常见的冷冲压设备有机械压力机（以 Jxx 表示其型号）和液压机（以 Yxx表示其型号）。 冲压设备分类： 1、 机械压力机按驱动滑块机构的种类 可以分为曲柄式和摩擦式； 2、 按滑块个数可分为单动和双动； 3、 按床身机构形式可分为开式（ C 型床身）和闭式（型床身）； 4、 按自动化程度可分为普通压力机和高速压力机等； 常用冷冲压设备的工作原理和特点如表 4 3 根据 综上所 计算出来的总压力 与常用冷冲压设备的工作原理和特点 选取压力机为 J23 25。 5 模具压力中心的确定 模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否则，会使冲模和力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零 件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。 冲 裁 模的压力中心，可按下述原则来确定： 1、 对称形状的单个冲 裁 件，冲模的压力中心就是冲 裁 件的几何中心。 2、 工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。 3、 形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可用解析计算法求出冲模的对称中心。 根据制件图可以得出该工件形状相同且分布位置对称，所以冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。 nts 32 15 3 0504 3 . 35-1 制件图 纸 6 冲裁间隙 设计模具时一定要选择合理的间隙 ，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求，所需冲裁力小、模具寿命高，但分别从质量，冲裁力、模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。考虑到制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可以冲出良好的制件，这个范围的最小值称为最小合理间隙 Cmin，最大值称为最大合理间隙 Cmax。考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值 Cmin。 冲裁间隙的大小对冲裁件的断面质量有极其重要的影响，此外，冲裁 间隙还影响模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间均有摩擦，间隙越小，模具作用的压应力越大，摩擦也越严重，而降低了模具的寿命。较大的间隙可使凸模侧面及材料间的摩擦减小，并延缓间隙由于受到制造和装配精度的限制，虽然提高了模具寿命而，但出现间隙不均匀。因此，冲裁间隙是冲裁工艺与模具设计中的一个非常重要的工艺参数。 表 6 1 冲裁模初始用间隙 2c(mm) 08、 10、 35、 16Mn 40、 50 65Mn nts 32 16 材料 厚度 09Mn、 Q235 2Cmin 2Cmax 2Cmin 2Cmax 2Cmin 2Cmax 2Cmin 2Cmax 小于0.5 极小间隙 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.5 1.75 2.0 2.1 2.5 2.75 3.0 .3.5 4.0 4.5 5.5 6.0 6.5 8.0 0.040 0.048 0.064 0.072 0.092 0.100 0.126 0.132 0.220 0.246 0.260 0.260 0.400 0.460 0.540 0.610 0.720 0.940 1.080 0.060 0.072 0.092 0.104 0.126 0.140 0.180 0.240 0.320 0.360 0.380 0.500 0.560 0.640 0.740 0.880 1.000 1.280 1.440 0.040 0.048 0.064 0.072 0.090 0.100 0.132 0.170 0.220 0.260 0.280 0.380 0.420 0.480 0.580 0.680 0.680 0.780 0.840 0.940 1.200 0.060 0.072 0.092 0.104 0.126 0.140 0.180 0.240 0.320 0.380 0.400 0.540 0.600 0.660 0.780 0.920 0.960 1.100 1.200 1.300 1.680 0.040 0.048 0.064 0.072 0.090 0.100 0.132 0.170 0.220 0.260 0.280 0.380 0.420 0.480 0.580 0.680 0.780 0.980 1.140 0.060 0.072 0.092 0.104 0.126 0.140 0.180 0.240 0.320 0.380 0.400 0.540 0.600 0.660 0.780 0.920 1.040 1.320 1.500 0.040 0.048 0.064 0.064 0.090 0.090 0.060 0.072 0.092 0.092 0.126 0.126 注 ： 取 08好钢冲裁皮革、石棉和纸板时，间隙的 25%。 根据实用间隙表 6 1查得 ： 材料 08钢的最小双面间隙 2Cmin=0.246mm，最大双面间隙 2Cmax=0.360mm,为了保证初始间隙值小于最大合理间隙 2Cmax，必须满足： d=0.6（ 2Cmaxnts 32 17 2Cmin）， P=0.4（ 2Cmax 2Cmin） ; | d|+| P|+2Cmin 2Cmax。 7 凸模与凹模刃口尺寸的计算 7.1 刃口尺寸计算的基本原则 冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度，模具合理的间隙值模具刃口寸及制造精度来保证。正确确定模具刃口尺寸及其制造公差，是设计冲裁模的主要任务之一。从生产实践中可以发现： 1、 由于凸、凹模之间存在间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模尺寸。 2、 在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。 3、 冲裁时，凸、凹模要与冲裁件或废料发生摩擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，结果使间隙愈用愈大。 由此在决定模具刃口尺寸及其制造工差时需考虑下述原则： 1、落料尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸由凸模尺寸决定。故 落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。 2、考虑到凸、凹模的磨损， 设计落料模时，凹模基本尺寸应取尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸、这样，在凸凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格的制件。凸、凹模间隙则取最小合理间隙值。 3、确定冲裁模的刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。如果对刃口精度要求过高（即制造公差过小），会使模具制造困难，增加成本，延长生产周期；如果对刃口尺寸要求过低（即制造公差过大），则生产出来的制件可能不合格，会使模具的寿命降低。若制件没有标注公差，则对于非圆形件按国家标准“非配合尺寸的公差数值” IT14级处理，冲模则可按 IT11级制造；对于圆形件，一般可按 IT7 9 级制造模具。冲压件的尺寸公差应按“入体”原则标注为单向公差，落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件上偏差为正，下偏差为零。 nts 32 18 7.2 刃口尺寸计算 方法 由于模具的加工方法不同，凸模与凹模刃口部分尺寸的计算公式与制造公差的标注也不同，刃口尺寸的计算方法可以分为两种情况。凸模与凹模分开加工和凸模与凹模配合加工。 对该制件应该选用 凸模和凹模分别加工的方法，按图纸加工之尺寸。要分别标注凸模和凹模刃口尺寸和制造公差（凸模 p、凹模 d），它适用于圆形或简单 形状的制件。为了保证初始间隙值小于最大合理间隙 2Cmin，必须满足下列条件： p + d 2Cmax-2Cmin 或取 p=0.4(2Cmax-2Cmin) d=0.6(2Cmax-2Cmin) 也就是说，新制造的模具应该是 p + d +2Cmin 2Cmax。否则制造的模具间隙已经超过允许的变动的范围 2Cmax-2Cmin。 下面对落料和冲孔两种情况进行讨论。 1、落料： 设工件的尺寸 D0-，根据计算原则 ,落料时以凹模为设计基准。首先确定凹模尺寸 ,使凹模 基本尺寸接近或等于制件的轮廓的最小极限尺寸 ,再减小凸模尺寸以保证最小合理间隙值 2Cmin。 其计算公式如下： Dd=(D-X ) 0+ d Dp=(Dd-2Cmin)0- p=(D-X -2Cmin) 0- p 2、冲孔： 设冲孔尺寸为 d0+根据以上原则 ,冲孔时以凸模设计为基准 ,首先确定凸模刃口尺寸 ,使凸模基本尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸 ,再增大凹模尺寸以保证最小合理间隙 2Cmin。 凸模制造偏差取负偏差，凹模取正偏差。其计算公式如下： dp=(d+x ) 0- p dd=(dp+2Cmin)0+ d=(d+x +2Cmin)0+ d 在同一工步中出制件两个以上孔时 ,凹模型孔中心距 Ld 按下式确定 : Ld=(Lmin+0.5 ) 0.125 式中 Dd 落料凹模基本尺寸 (mm)； nts 32 19 Dp 落料凸模基本尺寸 (mm)； D 落料件最大极限尺寸 (mm)； dd 冲孔凹模基本尺寸 (mm)； dp 冲孔凸模基本尺寸 (mm)； d 冲孔件孔的最小极限尺寸 (mm)； Ld 同一工步中凹模孔距基本尺寸 (mm)； Lmin 制件孔距最小极限尺寸 (mm)； 制件公差 (mm) 可查表 7 1; 2Cmin 凸、凹模最小初始双面间隙 (mm)； d 凸模下偏差 ,可按 IT6选用 (mm)； p 凹模上偏差 ,可按 IT7选用 (mm)； X 磨损系数 ,是为了使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸 ,与工件制造精度有关 ,可查表 7 2或按下列关系取值： 当制件公差为 IT10以上 ,取 X=1； 当工件公差为 IT11 IT13,取 X=0.75；当工件差为 IT14者 ,取 X=0.5。 表 7-1标准公差数值 公差等级 DT01 IT0 IT1 IT2 IT3 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 基本尺寸/mm 3 3 6 6 10 10 18 18 30 30 50 50 80 80 120 120 180 0.3 0.4 0.4 0.5 0.6 0.6 0.8 1 1.2 0.5 0.6 0.6 0.8 1 1 1.2 1.5 2 0.8 1 1 1.2 1.5 1.5 2 2.5 3.5 0.8 1 1 1.2 1.5 1.5 2 2.5 3.5 2 2.5 2.5 3 4 4 5 6 8 3 4 4 5 6 7 8 10 12 4 5 6 8 9 11 13 15 18 6 8 9 9 13 16 19 22 25 10 12 15 18 21 25 30 35 40 14 18 22 27 33 39 46 54 63 25 30 36 43 52 62 74 87 100 40 48 58 70 84 100 120 140 160 60 75 90 110 130 160 190 220 250 nts 32 20 180 250 250 315 315 400 400 500 2 2.5 3 4 3 4 5 6 4.5 6 7 8 4.5 6 7 8 10 12 13 15 14 16 18 20 20 23 25 27 29 32 36 40 46 52 57 63 72 81 89 97 115 130 140 155 185 210 230 250 290 320 360 400 公差等级 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16 IT17 IT18 基本尺寸 /mm /mm 3 3 6 6 10 10 18 18 30 30 50 50 80 80 120 120 180 180 250 250 315 315 400 400 500 0.1 0.12 0.15 0.18 0.21 0.25 0.3 0.35 0.4 0.46 0.52 0.57 0.63 0.14 0.18 0.22 0.27 0.33 0.39 0.46 0.54 0.63 0.72 0.81 0.89 0.97 0.25 0.3 0.36 0.43 0.52 0.62 0.74 0.87 1.0 1.15 1.3 1.4 1.55 0.4 0.48 0.58 0.7 0.84 1.0 1.2 1.4 1.6 1.85 2.1 2.3 2.5 0.6 0.75 0.9 1.1 1.3 16.0 19.0 2.2 2.5 2.9 3.2 3.6 4.0 1 1.2 1.5 1.8 2.1 2.5 3.0 3.5 4.0 4.6 5.2 5.7 6.3 1.4 1.8 2.2 2.7 3.3 3.9 4.6 5.4 6.3 7.2 8.1 8.9 9.7 表 7-2磨损系数 x 料厚 t(mm) 非圆形 圆形 1 0.75 0.5 0.75 0.5 工件公差 /mm 1 1 2 2 4 0.16 0.20 0.24 0.17 0.35 0.21 0.41 0.25 0.49 0.36 0.42 0.50 0.16 0.20 0.24 0.16 0.20 0.24 nts 32 21 4 0.30 0.31 0.59 0.60 0.30 0.30 7.3 刃口尺寸计算 根据计算原则 ,落料时以凹模为设计基准。首先确定凹模尺寸 ,使凹模基本尺寸接近或等于制件的轮廓的最小 极限尺寸 ,再减小凸模尺寸以保证最小合理间隙值 2Cmin。 Dd=(D-X ) 0+ d =(50-0.75 0.30)0+0.025 =49.775+0.025 Dp=(Dd-2Cmin)0- p =（ 49.775-0.246） 0-0.016 =49.529-0.016 校核 p + d 2Cmax-2Cmin 0.016+0.025 0.360-0.246 0.041 0.114 （满足间 隙要求 ） 根据计算原则 ,冲孔时以凸模设计为基准 ,首先确定凸模刃口尺寸 ,使凸模基本尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸 ,再增大凹模尺寸以保证最小合理间隙 2Cmin。 dp=(d+x ) 0- p =（ 30+0.75 0.21） 0-0.013 =30.1575-0.013 dd=(dp+2Cmin)0+ d =(30.1575+0.246)0+0.021 =30.4035+0.021 校核 p + d 2Cmax-2Cmin 0.013+0.021 0.360-0.246 0.034 0.114 在同一工步中出制件两个以上孔时 ,凹模型孔中心距 Ld 按下式确定 : Ld=(Lmin+0.5 ) 0.125 nts 32 22 =(40+0.5 0.39) 0.125 0.39 =40.195 0.049 8 模具总体设计 8.1 模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用 复合 冲压，所以模具类型为 复合 模。 8.2定位方式的选择 为保证冲裁出外形完整的合格零件。 毛 坯在模具中应该有正确的位置。正确位置是依靠定位零件来保证的。由于 毛 坯形式和模具结构不同，所以定位零件的种类很多。设计时应根据 毛坯 形式、模具结构、零件公差大小、生产效率等进行选择。定位包括控制送料进距的挡料和 送料定 距的挡料 。 8.2.1 送进导料方式的选择 送进导向方式有两种，在此我们选择复合模设计中最常用的一种，导料销导向，在模具中设计两个导料销，并位于条料的两侧，该模具是从右向左送料，所以导料销装在前后各一侧。形式为固定导料销。 如图 8 1所示。 图 8-1 固定导料销 8.2.2 送料定距方式的选用 限位销用来限制条料送进的距离，在此我们根据国家标准选用 活动 挡料销如图 8-2 所示，其结构简单、制造容易， 用途广泛。 nts 32 23 图 8-2 活动挡料 销 8.3 卸料、出件方式的选择 卸料 零件的目的，是将冲裁 后 卡 箍在 凸 模上或 凸凹 模上的制件 或废料卸掉，保证下次冲压压正常进行。常用的卸料方式有刚性卸料和弹性卸料两种。 因为工件料厚为 2mm， 相对较 薄 ，卸料力也比较 小 ，故可采 用弹性卸料 。又因为是 复合 模生产，所以采用 上 出件比较便于操作与提高生产效率 。 8.4 标准模架 导向方式的选择 GB/T2851.1 7(90) GB/T2852.1 4(90)列出了各种不同结构和不同导向形式的标准模架 ,是由国家技术监督局批准并发布实施的标准 ,常用的导柱导套式模架 ,是由上、下模 座和导向零件组成。 按导柱在模架上的固定位置不同，导柱模架的基本型式有四种：对角导柱模架；后侧导柱模架；中间导柱模架；四导柱模架。 为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该 复合 模采用 后侧 导柱的导向方式 。 9 主要零部件的设计 设计主要零部件时，首先要考虑主要零部件用什么方法加工制造及总体装配方法。结合模具的特点，本模具适宜采用线切割加工凸模 固定板、卸料板、凸凹 固定板、凹模及冲孔凸模、凸凹模。除凸凹模外，在采用线切割后，还得采用数控车床加工其形腔锥度。这种加工方法可以保证这些零件各个内孔的同轴度，使装配工作简化。下面就分别介绍各个零部件的设计方法。 9.1工作零件的结构设计 9.1.1凸凹模的设计 因为该制件形状复杂，所以将落料 凸 模与 冲孔凹模设计成一个整体为凸凹模。直通式凸模工作部分和固定部分的形状做成一样，直通式凸模采用线切割机床加工。凹模和工作部分与凸模联在一起，为保证废料直接由凸模从凸凹模内孔推出。凹模洞口若采用直刃、则模内有积荐废料 ， 胀力较大 。若采用上直下斜的锥面式，可以解出积荐废料的问题，锥度先采用线切割加工后采用数控车床加工。通过固定板把凸凹模固定。固定板与凸凹模的配合按 H7/m6。 凸凹模材料应选 T10A，热处理 58 60HRC，凸凹模与卸料板之间的间隙见表 9 1查得凸凹模与卸料板的间隙选为 0.035mm。 凸凹模高度是固定板、卸料板和弹nts 32 24 簧间隙组成。凸凹模高度为： H=H1+H2+（ 15 20） mm H1 固定板厚度；得 H1=0.8 H 凹 =0.8 16=12.8 mm(标准为 15mm) H2 卸料板厚度；查表 9 4得 H2=10 mm (15 20) 附加长度，包括凸 凹 模的修磨量，凸模进入凹模的深度及 固定板与卸料板间的安全距离。（附加长度取 18） H=15+10+18 =43 mm 表 9-1 凸 凹 模与卸料板、导柱与导套的间隙 序号 模具冲裁间隙 Z 卸料板与凸模间隙 Z1 辅助小导柱与小导套间隙 Z2 1 0.015 0.025 0.005 0.007 约为 0.003 2 0.025 0.05 0.007 0.015 约为 0.006 3 0. 宜宾职业技术学院 毕业论文（设计） 题目 ： 六边形 垫片 的复合模设计 系 部 现代制造工程系 专 业 名 称 数控技术与应用 班 级 数控 1068 班 姓 名 刘 飞 学 号 200612040 指 导 教 师 王红益 助讲 袁永富 副教授 2008 年 9 月 5 日 nts 宜宾职业技术学院 毕业论文 (设计 )选题报告 姓名 刘飞 性别 男 学号 200612040 系部 现代制造工程系 专业 数控技术与应用 论文 (设计 )题目 六边形 垫片的复合模设计 课题来源 生产实践 课题类别 模具设计与制造 选做本课题的原因及条件分析： 原因：选择该课题涉及到的了我三年所学的知识。不仅能复习和巩固所学知识，而且还能培养我们的专业技能，以及一些设计方面的知识。另一方面，该课题融会了我所学机械制图、制造、机械设计、公差与配合及数控加工， 冲压模 具设计 、 塑料模具的设计 、加工设备方面的选择。所以我选此题目。 条件：根据图书馆的资料，图形零件 ,复合模具 ,压力机 ,及 FANUC 数控 车床 设备等。 指导教师意见： 签名： 年 月 日 系部毕业论文（设计）领导小组意见： （签章） 年 月 日 nts 宜宾职业技术学院 毕业论文（设计）任务书 系 部 现代制造工程系 班 级 数控 1068 班 姓 名 刘飞 学 号 200612040 毕业论文（设计）题目 六边形 垫片的复合模具设计 指导教师姓名 王红益 助讲 袁永富 副教授 教研室（系）主任签字 2008 年 6 月 10 日 nts 内容和要求： 一、提交成果形式 1、用标准图纸或 A4 绘制的零件图样； 2、按 A1 图纸绘制装配图 ； 3、毕业论文（设计） 1 份（反映零件的是零件设计 分析等内容）。 二、毕业论文（设计）主要内容 1、前言：选题的依据、必要性； 2、六边形垫片的复合模设计； 3、冲裁件的工艺分析合确定； 4、冲裁力的相关计算 ，计算冲裁力的公式，总冲裁力、推件力、卸料力、顶件力和总冲压力； 5、模具压力中心的确定； 6、冲裁间隙； 7、凸模与凹模刃口尺寸的计算，刃口尺寸计算的基本原则，刃口尺寸的计算方法，刃口尺寸的计 算； 8、模具总体设计，模具类型的选择，定位方式的选择，送料方式的选择，卸料出件方式的选择； 9、主要零部件的设计，工作零件的结构设计， 凸凹模的设计，冲孔凸模的设计，落料凹模的设计，卸料板的设计，模架及其他零件的设计； 10、压力机设备的选择； 11、模具总装配图的绘制； 12、结论； 13、致谢； 14、参老考文献； 三、要求 1、设计和产品加工中严格遵守安全