BBOS 问题解决流程 -中文整理版.ppt

北京奔驰生产运营系统BBOS问题解决流程 BBOSTeamJan9th 2012 问题解决流程 议程 4 目标 理解针对处理各类问题 TOP5 CPA 的BBAC问题解决模式统一BBAC的问题解决时所使用的词汇理解七种分析工具在BBAC的使用 5 标准化解决 流程 的益处建立通用的语言 方法及思维流程形成系统的解决问题的方法提供呈现或上报问题的通用格式有助于问题解决文化的创建 常用的问题解决形式 不良的问题分析模式 使用假设 我认为是由团队成员造成的问题 我认为是 我认为是由于 等 倾向于寻找快速解决问题的方法 问题措施 过早的下结论事实依据不足 他们告诉我每天大概有5个 班长告诉我这个问题在B 班发生的更多 使用这些方法不会引导你找出真正的根本原因你必须搜集事实并且这些事实会引导你找出根本原因 BBOS背后的标准思维流程 我们的问题解决模式符合这个标准化的 闭环 思维流程 8 PDCA在问题解决流程中应用的示例 A 解决问题B 需要更多时间或重新分析问题C 停止执行已制定的措施并重新分析 时间 跟踪结果 条目 措施 分析 Status 2009 06 08 CreatedbyPatrickSchwind 9 解决问题的7种工具 帕雷托图检查表A B散布图序列检查运行图控制图原因 结果图 帕雷托图以帕雷托法则为根据 80 的问题通常是由20 的原因造成的 帕雷托图是一种常用的找出影响事物主要因素的图表方法 有助于显示出各个因素 并且按其对事物影响程度的大小作降序排列 重要的因素被隔离开并且以简单的形式展现出来 从而找出主要因素 帕雷托图可以帮助识别并关注于优先解决那些妨碍提升过程能力的潜在最大风险的问题 问题分析工具1 帕雷托图 帕雷托图 帕雷托图的结构 左侧纵轴表示缺陷的发生频率 右侧纵轴表示总缺陷的累计百分比 横轴表示按照降序排列的缺陷或其位置 帕雷托图 帕雷托图的应用我们为什么使用帕雷托图 在有多个行动方向需要选择的时候在需要判定哪个问题的优先解决可以用最小的代价获取最大化的成果的时候 例子 总装车间经理目前需要你帮助解决车身坑包的问题 那么你现在需要考虑车身什么部位的坑包问题需要优先考虑 帕雷托图 范例 将已发现的坑包的位置输入图表中 并且按照缺陷的数量作降序排列 可以直观的发现缺陷的区域和影响问题的主要因素 从图示中我们可以看出后备箱盖的缺陷数量最高 解决后备箱盖的坑包问题可以一下消除很大部分的坑包缺陷 从帕雷托图上可以看到 后备箱盖区域占总的问题区域的20 和总坑包问题数量的42 所以 42 的问题来源于20 的区域根据以上点你可以知道问题的关注焦点是后备箱 但是后备箱的面积很大 所以你可以将后备箱分成四个区域 然后绘制另外一个排列图以进一步缩小问题的范围 帕雷托图 2 A型检查表 轮廓图 在零件或总成件的图表上标示出经过检查后发现的缺陷每次缺陷发生的时候使用X或 标记在缺陷对应的区域图示说明了缺陷的位置和发生的频率 检查表A 轮廓图 范例 X 1个缺陷 2 B型检查表 计数单 数据趋势信息 B型检查表用来统计问题数量的表格 每当问题发生时在表格对应的区域做一个标记 以此来统计问题发生的时间和数量这是一种收集并归类数据的简便易行的办法使用客观存在的数据来证实观点 B型检查表 应用 确认事件发生的频率易于观察事件本身是否存在特定的规律确定问题的数量或证实问题的存在及确认是否日趋严重 3 散布图散布图用于动态数据的分析 它可以让持续改善小组确定并且辨认和研究两组不同数据之间的相关关系 通过数据点的分布位置可以直观地看出两组数据之间可能存在的关联性的强弱 通过数据排列方向以及数据串紧密一致程度同时可以作为一个线索以确认若观察出两组数据之间存在关联性 那么关联的程度有多高 图1 是缺陷数量随着每日工作时间的分布图 从这些离散变量数据点的分布可以看出缺陷数量和时间分布这两类数据之间并不存在很强的关联关系 这两个变量基本是不关联的 图2 是缺陷数量随着工作温度的分布图 从这些离散变量数据点的分布可以看出缺陷数量和工作温度这两类数据之间存在很强的关联关系 这意味着随着任一维度数据的变化 另一维度的数据也会随着做相应变化 图1 图2 temperature 散布图的应用通过散布图可以知道相关联的数据当一个值发生变化时另一数据将如何变化 用于表述2组变量之间的关联性多数情况下用于分析变量数据在应用散布图分析数据时 数据之间所表现出来的关联性并不绝对说明一个问题的因果关系 这种关联也有可能是巧合 因此问题解决人员在做结论之前应做进一步的研究工作 通过观察序列中问题在什么时点发生 我们可以看出在此期间什么因素发生了改变 当问题发现的时间距离问题发生时间不远的情况下 序列检查是一种最高效的确定问题发生点的办法 4 序列检查 这种检查实质是过程观察来实行的用于发现在生产过程序列中问题是何时发生何时停止的 问题发现点 问题发生点 坏坏坏坏坏坏坏好好 2 装焊车间 序列检查 用于监控某段时期系统的运行状况 来发现系统运行过程中的趋势或规律 提供数据以评估过程运行的状态 确定过程在什么时候发生变化 跟踪采取措施后的状态 以确定采取措施的有效性 5 运行图 运行图结构 6 控制图 控制图可以告诉你生产过程中是否出现了异常 稳定可靠的生产过程才能持续稳定生产出可靠的产品控制图包括一条上 下控制界限和一条平均线 控制图 7 鱼骨刺图 测量 环境 材料 人 结果 当需要找出导致问题的潜在原因时 此图表提供了一种有助于通过头脑风暴方式排查问题的架构 此图表通常只用于问题点不能被发现的情况下 方法 机器 6 MeasuringandimprovingtheProcessUsingFishboneDiagram 7 MeasuringandimprovingtheProcessUsingFishboneDiagram 8 MeasuringandimprovingtheProcessUsingFishboneDiagram 9 MeasuringandimprovingtheProcessUsingFishboneDiagram 10 C1 C1 C3 C1 N2 N2 S1 MeasuringandimprovingtheProcessUsingFishboneDiagram 11 S StandardOperationProcedure Possibilitytochange C Controllable N Noise Easy Hard Difficulties 1 Bestopportunities High 1 3 2 2ndbestchoice Low 2 4 3 Trytobreakdown Impact 4 Discard ReducedCGqtyperbarrelingprocess Appearancecheckonbarreledparts Setuplimitsample MeasuringandimprovingtheProcessUsingFishboneDiagram 12 MeasuringandimprovingtheProcessUsingFishboneDiagram 问题解决中的5个 为什么 40 问题 对问题的简要描述 问题 右侧围保护膜日期 接到问题的时间 并不是问题开始的时间地点 问题在哪里被发现 41 问题的解决 42 问题描述 描述问题并确认其数量你是怎么知道这是一个问题 你必须知道当前状况与标准之间存在的差异 范例 测量间隙为6mm 标准为3mm 1mm 现在你已经证明这是一个问题 不要将道听途说当作事实 查找正式的工作文件并得到标准 我们的目标是 使这些处于非正常状态的问题回归到标准以内 提供问题的初始事实详细描述问题的发生地点 缺陷的位置在机盖的左前角第A 29区 问题是什么时候开始的 第一次报告是在2010 9 29在这期间一共有多少个此类问题 从9 29开始一共有17个此类问题 问题描述 确保已经充分地缩小问题的范围 只有这样才能将注意力放在确实需要关注的地方 这个过程中需要利用一些工具来确定问题区域 范例 机盖上坑包 是一个问题 但是问题范围太大 坑包在机盖上不同的区域可能由不同的工位和不同的过程造成 同样有不同的缺陷类型 例如 凹坑或凸包 然而 机盖C 9区域有凹坑 这样的描述就充分缩小了我们进行问题解决的范围 44 45 问题分析 分析流程帮助我们找到问题的发生点并引导我们找到问题发生的真正原因 46 获取与标准相关的事实区别和变化是什么 焊钉仍然在正确的位置么 供应商零件仍然符合标准么 等 问题何时出现的 何时不再出现 趋势是怎样的 温度是影响因素么 每天的固定时间 固定轮班 班次 问题是在哪里发生的 装焊 喷漆 总装 什么位置 总装1车间和总装2车间存在同样的问题 关键点 切记 亲自去收集相关事实 而不是道听途说 以避免在假设的基础上寻找问题的起因 在问题分析阶段你应该使用 5个为什么 以帮助你确定哪些相关数据你需要收集 范例 问题 焊接烧蚀为什么焊接时出现烧蚀缺陷 是什么造成的焊接烧蚀 焊核在板材边缘处造成焊核宽度不足焊接电流过高哪台机器人被用作此处的焊接 联系技术部门或维修部门确定机器人的位置 通过技术部门或维修部门收集最近几天的此台机器人随时间变化的焊接温度 电流 电压等数据 并参照标准进行分析 联系三坐标检测室以获取焊接面翻边宽度测量数据 并参照标准进行分析 通过上述信息的获取及分析 我们可以回答上面的第一个问题 导致烧蚀缺陷是由于 120R6号焊接机器人偶发焊接电流过高 通过上面的结论我们自然地得到下一个 为什么 就应该是 为什么120R6号焊接机器人会偶发焊接电流过高导致烧蚀 此时需要根据这个问题做更进一步的调查研究工作 同样需要确保收集所有有关的事实 数据等信息以便分析 排除所有的可能原因 最终发现这个问题的真正原因 通过这样一步步深入的问题分析过程 直至找出初始问题的根本原因 49 50 问题发生点问题可以被最早发现的地点 在前面事例中 问题发生点就应为机器人120R6 51 在问题发生点停下来观察流程 52 如何观察 保持一定距离 不提问或发表意见观察一定数量的车辆而不是仅一辆 建议至少观察2轮 把SMP JES摆在面前 将计划与实际进行比较寻找车辆间的差异 Status 2009 06 08 CreatedbyPatrickSchwind 53 54 JES SWI 观察文件示例 55 标准方法及步骤检查 通过观察确认工作是根据已有的标准在进行 流程符合标准吗 否 是 将流程返回至标准 问题是否依然存在 否 问题的解决为什么标准没就位 5个为什么 问题的解决 5个为什么 下一步标准 5个为什么的路径是否清晰 观察标准方法及步骤 确定与缺陷相关流程的重要标准 是 56 57 问题的解决 观察流程及提问 问题分析 可帮助发现根本原因 只有确认了问题发生点及标准方法和步骤 问题解决的过程才可以开始 每个为什么都是前一个的升级 而不是独立的一个点 问为什么 充分地提问题 以找到根本原因 不 是 在BBAC问题解决模式中 若我们使用5个谁的方法将导致更多的抱怨 在BBAC问题解决模式中 我们使用5个为什么的方法并引导我们发现问题的根本原因 范例 问题 焊接出现烧蚀缺陷为什么 120R6号焊接机器人偶发焊接电流过大为什么 120R6号焊接机器人供电不稳定为什么 120R6号焊接机器人电压保护器有故障根本原因 120R6号焊接机器人电压保护器未正常工作分析到这一点 我们认为它是导致问题的根本原因是因为正是由于这个原因导致了最初问题的发生 解决这条根本原因可以有效解决这个问题 59 60 根本原因 根本原因是指一经改正即可阻止问题描述中定义的问题再次发生的原因 通过结果检验来验证根本原因如果是 则继续找到对应解决措施如果否 则再次问为什么 或检查5个为什么的逻辑顺序 61 长期措施 消除问题根本原因的实施计划 关键点 每个根本原因只有一个措施措施必须包括如下内容 详细的措施负责人员完成日期追踪计划实施开始起始点 如果知道 63 64 短期措施 必要的短期措施可以保护用户立刻不再接到类似的问题 短期措施必须包括和长期措施相同的内容 详细的措施 负责人员 完成日期 追踪计划 以及确定的实施起始点 65 66 检查 如下数据显示实施短期措施和长期措施后的状态以确认其有效性 在问题关闭之前 问题是否已经回到标准水平 并且保持20天 如没有 重新回到问题分析 缺陷数 1 2 时间 1短期措施2长期措施 确认措施的时间20天 67 68 标准化措施 确保成功解决问题的措施得以持续实施 下一步标准 明确职责和追踪措施是否到位 69 问题解决过程中的角色管理 统一问题解决过程中的语言 确保在BBAC所有区域实施组织性方法加强以事实为基础的问题分析 而不是猜想其原因加强标准化方法和程序创建和确定问题责任人和清晰的领导关系确保从始至终询问正确的方法创建有利问题解决的文化 问题解决过程中的角色管理 PLAN DO CHECK ACTION 管理人员是否应对问题改善情况进行回顾与前瞻 回顾 已采取的应对措施 前瞻 预先采取行动 做好行动计划 明确措施以实现预期的改善 哪些地方需要继续提高 我们将如何实现 我们做了哪些提高 我们是如何实现的 预期的状态 在设定标准边界被超出之前设法控制趋势以提高过程能力 影响客户 安全界限 工艺参数界限 安全操作区间 ManagerProcessLimits 管理层定义预先行动界限确保实现工艺过程的高可靠性将可能带给客户的不良影响最小化 安全界限 73 角色管理的范例 以事实为基础 对比 此工位操作工人重新培训 右侧围后轮罩下部保护膜中有无规则的气泡 Loop2拒绝此车放行 每天有70个此类问题 另外Loop1每天发现5个此类问题10月30日右侧围保护膜的安装工位从5R移到7R 7R工位保护膜存在气泡 加工人没有遵从 生产过程质量