16米梁梁板预制首件总结报告2.doc

16米梁板预制首件总结报告2011年7月20日我合同段浇筑了第一片16米后张法板梁，项目部立即组织技术人员及现场施工人员对第一片梁板的各个生产工序进行了深入分析和总结，对成功的地方予以肯定并坚持；对有缺憾的地方提出了改进措施，以避免下次同样的错误发生。现将总结汇报如下：一、 施工前提条件1、 分项工程开工报告等技术资料已审批、交底。2、 台座及龙门吊已经完成。3、 现场施工人员到位，配置合理，工种齐全。4、 预制梁使用的千斤顶、油泵、钢筋加工机械及压浆机等机械设备均已进场。5、 张拉设备已经相应资质部门标定。6、 砼配合比已经监理审批；砂石等原材料固定从一家单位进料，确保料源的稳定，且各项指标均要符合规范要求。7、 张拉控制应力、伸长量已复核；张拉操作人员必须经过培训，能熟练操作仪器。二、首件工程概况：本标段16m空心板梁分布情况如下：编号桥名立柱数量备注1K125+844中桥60片2K133+770中桥100片3K126+960分离式立交20片4K130+365分离式立交20片首件板梁概述本次选K133+770中桥中板作为首件，板梁C50砼理论方量8.78m，s15.2-3:111kg，s15.2-4:148kg，D56波纹管36kg，12钢筋11kg，16钢筋27kg，8钢筋40kg，锚具15-3:4套，锚具15-4:4套。三、梁板预制施工流程图：本16m空心板预制采用后张法施工，施工程序为: 底模成形绑扎钢筋安装钢铰线定位筋及波纹管组装钢模板安装端头模板浇注底板砼安装芯模绑扎顶板钢筋固定芯模及侧模浇注侧板及顶板砼拆模砼养生检验砼试件钢绞线张拉孔道压浆封锚梁体验收吊装。 空心板施工工艺流程图a、预制场布置 本合同段空心板由预制场工区统一集中预制，预制场地必须宽敞，排水要好，具有预制场、存梁区、钢筋制作间、搅拌场、料场、材料仓库等。 b、底座的修建 底座采用混凝土结构，并在两端布筋以加强底座稳固坚实并留预拱。 c、钢筋制作普通构造筋其截断、弯曲均在工地工场内进行，普通钢筋的装置应按施工图要求准确安设，浇砼时要用支承将钢筋牢固的固定，钢筋应可靠的系紧在一起，不允许在浇砼时安设或插入钢筋。d、安装波纹管钢筋绑扎完成后，安装相应部位的波纹管，波纹管安装过程中随时检查安装情况防止波纹管破损，发现损坏及时修补或更换，确保波纹管完整，避免漏浆。波纹管接头采用大于设计波纹管外径2的连接头进行连接。连接头长度不小于30，连接头两端用胶带或玻璃粘封，避免漏浆。预应力管道采用定位钢筋进行固定，波纹管厂家加工集中供应,运抵现场后进行覆盖,避免生锈。由于钢筋、管道密集，如与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。预应力孔道波纹管，每0.5m加一道钢筋定位网片并绑扎牢固，防止移位。板梁采用后穿钢绞线法施工，为了避免在浇筑过程中预应力管道破损、漏浆，在浇筑前穿入比波纹管略小的PVC塑料管，长度大于板梁长度约两米，浇筑完后抽出。e、钢绞线：钢绞线下料按设计长度增加80cm 露头，目的是为张拉钢绞线机械作业。钢绞线下料时应在每端离切口3050mm 处用铁丝绑扎，切割应用高磨切割轮或磨擦锯。按要求尺寸管道内穿好钢绞线后，管道每个接缝处都应充分加以密封防止任何材料进入。管道两端与锚具垫板连接，注意连接处及垫板注浆孔必须严格密封，以防水泥浆的渗入而堵塞管孔。d、模板组装（1）、采用直径25钢焊接成略小于施工图设计内轮廓3cm的单片架，共16个单片架作为整个内模的支撑构件。（2）、在支撑构件外侧采用20mm40mm方管片、20mm20mm方管，进行全包围设计。针对端梁倒角位置采用对方管冲压成满足图纸设计的尺寸，并3-5根进行点焊合并。其他部位方管采用3-5根合并方式，以简化拼装工艺加快拼装进度，最后运用捆绑机器进行整个内模的打包。最后用1mm薄膜对整个内模包裹达到封闭预防漏浆。（3）自脱落抽芯式内模的施工原理为：安装时采用辅助定位胎模，快速将支模单片梁与方管芯模合成为梁内部设计几何尺寸。并包裹塑料薄膜。混凝土浇筑完毕并达到拆模条件后，采用人工辅助电动卷扬机，拖动支撑单片机架，利用方管的自重实现与混凝土面的自动分离，从而将芯模及方管自梁内用工具勾出。侧模采用6mm厚钢板拆成外模形状，并采用82cm等间距8槽钢进行支撑，侧模下方两根相对槽钢中间预留5cm间隙作为对拉支撑用，上部同样采用相对位置槽钢与另一侧槽钢对拉连接。（4）内模安装将每片内模采用人工拼成一个整体，并用10mm宽钢带捆扎牢固，此时模板的界面尺寸与空心板的内部几何尺寸相一致，钢带间距2m设置1道。整体采用塑料纸密贴，防止漏浆。梁底板混凝土浇筑完成振捣密实，然后将已拼装好的芯模用门式起重机整体吊入梁内就位。同时由于梁体顶板钢筋网片无法提前绑扎完毕，只有待芯模就位后再绑扎，现场施工中，二次绑扎钢筋需要约30min，不会影响混凝土的整体性。 e、预应力砼浇筑 模板、钢筋、管道、锚具和钢绞线经监理工程师检查并批准后，方可浇筑板体混凝土，混凝土搅拌前，现场砂、石、水泥等材料必须经抽样试验并合格后方可使用，混凝土熟料采用龙门吊配料斗入模，首先浇筑底板混凝土，振捣密实后再安装内模。中间停顿时间不宜过长，以不超过45min 为宜，严格按配比施工，振捣器振捣时不能触及套管。在浇筑混凝土时，不但要注意水平分层，左右也要均匀对称，并一次性浇筑完成。浇筑过程中预留同点养生试块，混凝土浇筑完毕后，自然养护，保持砼表面湿润，当砼强度达到1520Mpa时，即可拆除模板，太早容易使顶板砼产生破坏，太迟则会使内模粘在砼上，难以拆除。 f、模板拆除拆模时为保证梁体混凝土不受损坏，待梁体混凝土强度达到1.2N/mm2时推倒支撑片架。极个别的支撑片架采用机械帮助推到，待内模全部脱落后，采用人工加工具辅助将芯模自芯内抽出。g、预应力张拉工艺首先应作好张拉前的一切准备工作，选用液压千斤顶、灰浆搅拌机、挤压机、真空机及锚具等，千斤顶吨位根据设计张拉值选择，并对所有张拉设备进行标定，经检验合格后方可用于施工中。当预制空心板在砼强度达到90%龄期达到7天后方可进行张拉。张拉前锚铗具、钢绞线做检测试验，张拉时必须严格按“双控法”施工，即控制张拉力和延伸量。波纹管定位后，穿upvc管，防漏浆。空心板在预制过程中已按设计位置预埋好波纹管道，设衬管，浇筑后穿钢绞线。张拉开始前，将已编好顺序号的钢绞线在构件两端对号检查，防止其在孔道内交叉扭结，然后按根在钢绞线两端对号穿于锚环。锚具的位置应与孔道中心对正，以保证位置准确。检查限位尺寸，以防刮断钢绞线。夹片嵌入后，随即用手锤轻轻敲击，使其夹紧钢绞线，并套上限位板。安装千斤顶：将预应力钢绞线穿入千斤顶，锚环对中，并将张拉油缸先伸出24cm，再在千斤顶尾部安上垫板及工具锚，将预应力钢绞线夹紧。为便于松开销片，工具锚环内壁可涂上少量润滑油。按规定程序张拉力拉至规定吨位或换算的油压值，并测量预应力钢绞线的伸长值以校核应力：0初应力P （持荷5min）Pk（锚固），初应力控制值为10%-15%，预应力张拉后，应测定预应力钢筋的回缩量与锚具变形量，对于夹片式锚具，不得大于6，否则应重新张拉或更换锚具后重新张拉。在张拉完成后，测得的延伸量与理论延伸量之差应在6%以内，否则必须采取以下步骤：1）重新校正设备；2）对预应力钢材重新张拉；3）放松预应力钢材重新张拉；4）预应力钢材用润滑剂以减少磨擦损失；5）按监理工程师指示的其他方法。h、孔道压浆 张拉完毕后，进行压浆，水泥浆控制压浆配比、泥浆三大指标、水泥浆28天试件，封锚净浆强度须达到要求，压浆时先用清水清孔，将其内部杂物全部冲出，同时观察有无堵孔现象。压浆泵采用活塞式。压浆顺序为：在梁甲端设置灰浆拌和机及压浆泵，向乙端压入净水泥浆，为减少收缩可加入膨胀剂，在乙端溢出浓水泥浆后封闭，且继续加压，持荷35min，泌出清水，封闭甲端管道，灰浆凝固前不得打开阀门，压浆孔道自下向上进行。当经过试验确定一次压浆不能使孔道内饱满时，可采用二次压浆，二次压浆压力0.5-0.7MPa两次压浆时间间隔宜为3045min。 i、预应力混凝土养护混凝土浇筑完成后，必须在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。混凝土的洒水养护为不少于7 天，可根据具体情况酌情延长或缩短。每天洒水次数，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。 为保证混凝土表面色泽一致，整个上构施工过程中尽量采用相同的原材料，施工过程中应特别注意混凝土的振捣时间，以确保气泡少和防止分层，同时应注意模板表面的平整、光滑和密封，从而控制混凝土表面的蜂窝和麻面现象。四、质量保证措施（1）在施工过程中实行全员质量管理，工程队由技术负责人负责质量管理工作，技术人员负责技术检验工作，工地试验室负责原材料检查、报检及施工现场的常规测试等工作。每道技术环节均由专业工程师、技术员和有经验的施工员把关，不合格材料严禁进入工地，机械设备由机械员检查完好方可投入使用，试验用测试仪器均由计量部门检定合格方可使用，并按规定实行定期校正、定期标定制度，保证数据的正确性。（2）施工完毕后，先由工地技术负责人、工地试验室自检，先检查内业原始记录，测量人员验收几何尺寸及坐标，工地试验室验收产品质量报表等均合格后，再由项目部专业工程师复检，签署验收报表，报请监理工程师验收，质量检验工作严格按规范及相关程序进行，不合格构件坚决返工。（3）凡是进入工程现场施工人员，包括试验、测量、电焊等工种人员，均进行严格的上岗培训并持证上岗，施工前做好技术交底工作，以保证施工人员熟悉施工设计和要求，强化质量意识，树立“质量第一”的观念，熟练掌握操作规程，按设计和规范要求编制详细的施工方案，精心施工，确保工程质量达到优良。（4）工程队以项目部为领导，工程队技术负责人为第一质量责任人，建立质量保证机构，落实岗位责任制，自上而下形成质量保证体系，自始至终负责该分项工程的工程质量。（5）尊重监理，并在监理工程师指导下加强过程控制和中间检验，认真对上道工序检查复测，做好工序交接工作。做好原始记录工作，及时检验，确保原始记录的准确、规范、真实齐全，并及时归档。（6）严格执行图纸会审制、技术交底制、技术复核制、测量复核制、工程试验制、质量检测制、施工日志制、技术责任制、技术档案制严格进行质量控制。（7）定期召开质量工作会议，对职工进行技术培训，及时解决施工中存在的问题，层层落实。（8）关键工序由专业技术人员负责现场落实，跟班指导施工。五、安全环保措施1、建立健全安全生产保证体系，设立专职安全员，全面落实安全生产制度和规程。2、强安全生产教育和安全交底工作，进入工地必须戴安全帽、穿工作服、防滑鞋、戴防护手套。3、施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。4、 随时检查桩施工附近地面有无开裂现象，防止机架和护筒等发生倾斜和下沉。5、用电设备应派专人看管，应有良好的接地、接零和漏电保护装置，严禁带电作业。非电工不准随意拆卸或修理电器设备，对过路电缆应深埋或架空。安 全 组 织 机 构 图项目经理 杜永胜机务周德宝后勤服务宋余彬工程施工俞智威桥梁分部六、各工序施工时间及工种安排工序名称工种工人人数时间（小时）备注钢筋绑扎钢筋工88-10穿波纹管钢筋工23外模安装模板工83模板检查模板工31底板砼浇筑振捣混凝土工100.5芯模安装模板工101顶板钢筋钢筋工顶板砼浇筑振捣混凝土工100.5芯模拆除模板工41侧模拆除模板工41养护普工1不间断张拉、压浆混凝土工62以第一片梁板生产时间为例说明如下：1、 7月18日上午6：30开始进行底板及腹板钢筋的绑扎以及安装波纹管，钢筋工共8人；基本用时8-10小时。2、 7月19日上午6：30木工（模板工）开始立模板，至9：30基本结束，模板工共8人。3、 7月20日下午2：00拌和楼开始搅拌砼，第一车装满砼用时0.5小时（含拌和楼准备时间），运至现场时间为2：30；同时木工开始再次检查加固模板，用时0.5-1小时。4、 7月20日下午3：20开始浇筑底板砼，底板浇捣结束时间下午3点整。5、 7月20日下午3：50模板工开始安装芯模，钢筋工开始绑扎顶板钢筋，共需钢筋工8人，模板工8人。用时1小时（该工序时间需要压缩）6、 7月20日下午4：40拌和楼开始搅拌砼，装满砼用时20分钟（含拌和楼准备时间），运至现场时间为5：057、 7月20日下午5：10开始浇筑砼，浇捣结束时间为6：15左右，用时约1小时。振捣工4人，钢筋工及木工各5人（用于随时调整钢筋及模板的定位）。8、 7月21日上午5点左右开始拆除芯模，拔芯模时因温度较高，必须在梁板两端放置鼓风机，给梁板通风以降低其温度，同时也可以保证拆模工人的安全。至上午7点外模、芯模拆除完毕，耗时2小时，木工2人，普工4人。芯模拆除后，立即进行顶板及梁板内部的洒水养护并覆盖土工布养生。按此施工工艺及施工安排我们可以较快地、连续地进行梁板施工作业。所投入的机具、人员数量可满足施工进度计划的需求，各工种各负其责，形成流水作业，大大提高了工作效率。经现场检测，该产品的各项指标均符合要求。七、 意见和建议通过该片板梁的施工，我们发现因首次进行板梁浇筑，施工时未注意局部的衔接，导致局部板梁端模位置与底板搭接位置出现了局部漏浆，也会影响板梁的美观，浇筑过程中各工序连接不够紧凑，造成混凝土底