机械工艺夹具毕业设计206填料端盖的加工工艺，转6-13.5孔钻夹具.doc
机械工艺夹具毕业设计206填料端盖的加工工艺，转6-13.5孔钻夹具
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机械工艺夹具毕业设计206填料端盖的加工工艺，转6-13.5孔钻夹具,机械毕业设计论文
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第 1 页 共 22 页 课程 设计（论文） 题 目： 编制 “填料箱盖”零件的机械加工工艺规程及 设计 工艺装备 专 业 ： 机械设计与制造 班 级 ： XXXXXXXX 姓 名 ： XXXX 指导老师 ： XXXXXXXXXXXXXXX 目 录 nts第 2 页 共 22 页 设计任务书 3 课程 设计说明书正文 3 摘要 4 1. 零件的分析 6 2. 工艺设计 6 2.1 毛坯的制造形式 7 2.2 基准面的选择 7 2.2.1 粗基准的选择 7 2.2.2 精基准的选择 7 2.3 制订工艺路线 8 2.3.1 工艺线路方案一 8 2.3.2 工艺路线方案二 8 2.3.3 工艺方案的比较与分析 8 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 9 2.5 确定切削用量 10 2.5.1工序 1车削端面、外圆 10 2.5.2工序 2粗车外圆、车内端面、车槽、倒角 10 2.5.3工序 3 钻扩 32mm、及孔 47mm 11 2.5.4 工序 4 钻 6x 13.5、 攻螺纹 2xM10-6H, 4xM10-6H 12 2.5.5 工序 5精车 65 外圆及 其 与 80mm相接的端面 13 2.5.6 工序 6粗、精、细镗 60H8( 046.00)孔 14 2.5.7铣 60 孔底面 15 2.5.8磨 60 孔底面 15 3.专用夹具设计 16 3.1 问题的指出 16 3.2 夹具设计 16 3.2.1 定位基准的选择 16 3.2.2 切削力及夹紧力的计算 16 3.3 定位误差的分析 17 3.4 夹 具设计及操作的简要说明 17 课程设计心得体会 18 参考资料 20 nts第 3 页 共 22 页 课程 设计任务书 设计题目： 编制 “填料箱盖”零件的机械加工工艺规程及 设计 工艺装备 任务内容： 1.产品零件图 （ 1 张 ） 2.产品毛坯图 （ 1 张 ） 3.机械加工工艺过程卡 （ 1 套 ） 4.机械加工工序卡 （ 1 套 ） 5.专用夹具装配图 （ 1 张 ） 6.专用夹具零件图 （ 1 套 ） 7.毕业设计说明书 （ 1 份 ） 专 业 ： 机械设计与制造 班 级 ： XXXXX 姓 名 ： XXXXX 指导老师 ： XXXXXXXXXXX 摘要 nts第 4 页 共 22 页 课程 设计 是机械 类专业 课程教学的一个不可或缺的辅助环节。它是学生全面综合运用本课程及其有关先修课程的理论和实践知识进行加工工艺及夹具结构设计的一次重要实践。它对于培养学生编制机械加工工艺规程和机床夹具设计的能力，为以后搞好毕业设计和到工厂从事工艺与夹具设计具有十分重要的意义。设计的目的在于 ： (1)培养学生综合运用机械制造工艺学及相关专业课程 (工程材料与热处理、机械设计、互换性与测量技术、金属切削加工及装备等 )的理论知识，结合金工实习、生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决机械加工工艺问题，初步具备设计中等复杂程度零件的工艺规程的能力。 (2)能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计，初步具备设计保证加工质量的高效、省力、经济合理的专用夹具的能力。 (3)使学生熟悉和能够应用有关手册、标准、图表等技术资料，指导学生分析零件加工的技术 要求和本企业具备的加工条件，掌握从事工艺设计的方法和步骤。 (4)进一步培养学生机械制图、设计计算、结构设计和编写技术文件等的基本技能。 (5)培养耐心细致、科学分析、周密思考、吃苦耐劳的好习惯。 (6)培养学生解决工艺问题的能力， 为学生今后进行毕业设计和去工厂从事工艺与夹具设计打下良好的基础。 nts第 5 页 共 22 页 课程 设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在毕业之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际的训练。因此， 课程 设计也是衡量大学生各项能力的一个硬性指标 。 就我个人而言，我希望能通过这次 课程 设计对自己未来将从事的机械行业进行一次适应性的针对性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的事业奠定一个坚实的基础。 由于个人能力有限，设计中仍有许多 错误和不妥 之处，恳请指导老师给与 批评指正 。 设计者 2009-11-29 nts第 6 页 共 22 页 1 零件的分析 1.1零件的作用 题目所给定的零件是填料箱盖（见附图），其主要作用是保证对箱体起密封作用，使箱体在工作时不致让油液渗漏。 1.2零件的工艺分析 填料箱盖的零件图中规定了一系列技术要求 ： 1 以 65h5（ 0013.0）轴为中心的加工表面。 包括：尺寸为 65h5（ 0013.0）的轴，表面粗糙度为 1.6,尺寸为 80的与 65h5（ 0013.0）相接的肩面 , 尺寸为 100f8( 036.0090.0)与 65h5（ 0013.0）同轴度为 0.025的面 . 尺寸为 60H8( 046.00)与 65h5（ 0013.0）同轴度为 0.025的孔 . 2. 以 60H8( 046.00)孔为中心的加工表面 . 尺寸为 78 与 60H8( 046.00)垂直度为 0.012 的孔底面 ,表面粗糙度为 0.4,须研磨 . 3. 以 60H8( 046.00)孔为中心均匀分布的 12孔 ,6- 13.5,4-M10-6H深 20孔深24及 4-M10-6H. 4. 其它未注表面的粗糙度要求为 Ra6.3,粗加工可满足要求。 nts第 7 页 共 22 页 . 2 工艺设计 2.1 毛坯的制造形式 零件材料为 HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本 ,保证零件工作的可靠 ,采用铸造。由于年产量为 5000 件，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，采用铸造成型。 2.2 基准面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。也是保证加工精度的关键。 2.2.1 粗基准的选择 对于一般轴类零件而言，以外圆作 为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则：保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准。 2.2.2 精基准的选择 按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则），对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随便着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法： 1当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于 2MM的锥面来代替中心孔。若孔径较 大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。 2采用锥堵或锥套心轴。 3精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找正。 2.3 制订工艺路线 2.3.1 工艺线路方案一 工序 铣削左右两端面。 工序 粗车 65， 80， 100， 75， 155外圆及倒角。车 7.5槽 工序 钻 30孔、扩 32孔，扩 47孔。 工序 钻 6- 13.5孔 ,2-M10-6H,4-M10-6H深 20孔深 24 的孔及攻螺纹 工序 精车 65外圆及与 80相接的端面 . 工序 粗、精、细镗 60H8（ )046.00孔。 工序 铣 60孔底面 工序 磨 60孔底面 工序 研磨 60孔底面。 工序 终检。 nts第 8 页 共 22 页 2.3.2 工艺路线方案二 工序 车削左右两端面。 工序 粗车 65， 80， 75， 155外圆及倒角。 工序 钻 30孔、扩 32孔，扩 47孔。 工序 精车 65外圆及与 80相接的端面 . 工序 粗、精、细镗 60H8（ )046.00孔。 工序 铣 60孔底面 工序 孔底面 工序 研磨 60孔底面。 工序 钻 6- 13.5孔 ,2-M10-6H,4-M10-6H深 20孔深 24 的孔及攻螺纹 工序 终检。 2.3.3 工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于：方案一是采用铣削方式加工端面，且是先加工 12孔后精加工外圆面和 60H8（ )046.00孔。 ；方案二是使用车削方式加工两端面， 12 孔的加工放在最后。两相比较起来，由于零件的端面尺寸不大， 应车削端面，在中批生产中，综合考虑，选择工艺路线二。但是考虑，在线路二中，工序 精车 65 外圆及与 80 相接的端面 ,然后 工序 钻 6- 13.5 孔 ,2-M10-6H,4-M10-6H 深20孔深 24的孔及攻螺纹。这样由于钻孔属于粗加工，其精度要求不高，且切削力较大，可能会引起已加工表面变形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工艺路线确定如下： 工序 车削左右两端面、 155 外圆。 工序 粗车 65、 75、 85、 100、车槽。 工序 钻 30孔、扩 32孔，扩 47孔。 工序 钻 6- 13.5孔 ,2-M10-6H,4-M10-6H深 20孔深 24 的孔及攻螺纹 工序 精车 65外圆及与 80相接的端面 . 工序 粗、精、细镗 60H8（ )046.00孔。 工序 铣 60孔底面 工序 磨 60孔底面。 工序 研磨 60孔底面。 工序 终检。 以上工艺过程详见械加工工艺过程卡片 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “填料箱盖”零件材料为 HT200 钢，硬度为 HBS190241，毛坯质量约 为 2.5kg，nts第 9 页 共 22 页 生产类型为中批生产，采用机器造型铸造毛坯。 根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： （ 1） 外圆表面 ( 65、 80、 75、 100、 91、 155)考虑到尺寸较多且相差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为 84、 104、 160 的阶梯轴式结构，除 65 以外，其它尺寸外圆表面粗糙度值为 Ra6.3 um,只要粗车就可满足加工要求。 （ 2） 外圆表面沿轴线长度方向的 加工余量及公差。查机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册 ,铸件轮廓尺寸 (长度方向 100160mm,故长度方向偏差为 5.2 mm.长度方向的余量值规定为 3.03.5 mm.现取 3.0 mm。 （ 3） 4332 、 内孔。毛坯为实心。两内孔精度要求自由尺寸精度要求， Ra为 6.3,钻 扩即可。 (4)内孔 60H8( 046.00)。要求以外圆面 65h5（ 0013.0）定位， 铸出毛坯孔 30。查表，得： 粗镗 59.5， 2Z=4.5mm ； 精镗 59.9 ， 2Z=0.4mm； 细镗 60H8( 046.00) 2Z=0.1mm (5) 60H8( 046.00)孔底面 ,按照 1. 研磨余量 Z=0.0100.014 取 Z=0.010 2. 磨削余量 Z=0.20.3 取 Z=0.3 3. 铣削余量 Z=3.0 0.3 0.01=2.69 (6) 6x 5.13 孔及 2xM10 6H孔、 4xM10 6H深 20孔。均为自由尺寸精度要求。 1 6 5.13 孔可一次性直接钻出。 2查工艺手册表 2.3 20 得攻螺纹前用麻花钻直径为 8.5的孔。 (1)钻孔 : 8.5mm (2)攻螺纹 : M10 2.5 确定切削用量 2.5.1 工序 ：车削端面、外圆 工件材料： HT200，铸造。 加工要求：粗车 65、 155 端面及 65、 80、 75、 100， 155外圆，表面粗糙度值 Ra为 6.3。 机床： CA6140 卧式车床。 刀具：刀片材料为 YG6，刀杆尺寸： 16mmX25mm,kr=90 , 0=12 （ 1） 车削（ 65、 155）两端面见平 确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向单边余量为 3 25.1 mm，则毛坯长度方向的最大加工余量为 4.25mm,分两 次加工 ,ap=2mm计。长度加工方向取 IT12级。 确定进给量 f:根据切削用量简明手册 ,当刀杆 16mmX25mm, ap 2mm 时 ,以及工件直径为 160 时。 f=0.5 0.7mm/r，按 CA6140车床，取 f=0.5 mm/r； nts第 10 页 共 22 页 计算切削速度 : 按切削手册 ,切削速度的计算公式为： Vc=vyxpmv kfaT cvv(m/min) vc=1.58, xv=0.15, yv =0.4,m=0.2。 修正系数 kkv见 切削手册 ,即 kmv=1.44, ksv=0.8, kkv=1.04, kkrv=0.81, kBV=0.97 所以： Vc= 97.081.004.18.044.15.0260 58.1 4.015.02.0 =66.7(m/min) 确定机床主轴转速 ： ns=dVC1000 = 8414.3 7.661000 =253(r/min) 选择与 253r/min 相近的机床转速，选取 320r/min。实际切削速度 V=80m/min （ 2） 车削 155 外圆 确定机床主轴转速 : ns=dVC1000 = 16014.3 7.661000 =133(r/min) 选择与 133r/min 相近的机床转速，选取 160r/min。实际切削速度 V=75.4m/min 2.5.2 工 序：粗车外圆、车内端面、车槽、倒角 (1) 车削 84至 80，车削 104外圆至 100.3 进给量 :切削手册表 1.4 Vc=vyxpmv kfaT cvv(m/min) = 97.081.004.18.044.15.0260 58.1 4.015.02.0 =66.7(m/min) 确定机床主轴转速 : ns=dVC1000 = 10414.3 7.661000 =204(r/min) 按机床选取 n=250r/min，所以实际切削速度： nts第 11 页 共 22 页 V=1000dn=1000 23010414.3 =75.1 m/min （ 2）车削 80至 65.3、 车削出 75外圆 实际切削速度分别为 ： V=1000wwnd= m in/3.621000 3.6532014.3 m V=1000wwnd= m in/9.711000 7532014.3 m(3) 车槽 7 ，采 用切 槽 刀 ， r R =0.2mm ， 根 据 机 械 加 工手 册 ,取 f=0.25mm/r ,nw=160r/min ，保证尺寸 7mm、 4mm。 (4)车 155内端面，保证尺寸 15mm、 30mm 2.5.3 工序 钻扩 32 mm、及 mm43 孔。 Z3025 摇臂钻床 （ 1） 钻孔 mm25 选择进给量 :f=0.41mm/r .选择切削速度 ,见切削手册 :V=12.25m/min m in )/(15625 25.1210001000 rd vnws 按机床选取： wn=156r/min,则实际切削速度 m in/121000 156251000 mndv （ 2） 扩孔 32 mm 根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔的进给量与切削速度之关系为： f=（ 1.21.3）钻f， v=（3121）钻v公式中钻f、钻v为 加 工 实 心 孔 时 的 切 削 用 量 ， 查 切 削 手 册 得 ,钻f=0.56mm/r,钻v=19.25m/min. 令 :f=1.35,则钻f=0.76mm/r 按机床取 :f=0.76mm/r, v=0.4钻v=7.7m/min nts第 12 页 共 22 页 m in/6.7632 7.71 0 001 0 00 rd vn s 。 按照机床选取： min/97 rnw 。 实际切削速度： m in/84.71 0 00 97321 0 00 mndv ww （ 3） 扩孔 mm47 根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔的进给量与切削速度之关系为 ： f=（ 1.2 1.3）钻fv=（ 5.03.0 ）钻v公式中钻f、钻v为加工实心孔时的切削用量，查切削手册得： 钻f=0.56mm/r钻v=19.25m/min 。令 :f=1.35，则钻f=0.76mm/r 按机床取 f=0.76mm/r， v=0.4钻v=7.7m/min m in/6.5247 7.710001000 rd vn s 按照机床选取： min/97 rnw ，所以实际切削速度： m in/13.141000 97471000 mndv ww 2.5.4 工 序 钻 6x 13.5, 2xM10-6H, 4xM10-6H 深孔深 24 （ 1） 钻 6x 13.5 f=0.35mm/r V=17mm/min 所以： n=5.131000 V=401(r/min) 按机床选取： min/400 rnw ，所以实际切削速度为： m in/95.161000 4015.131000 mndv ww （ 2） 钻 2xM10-6H底孔 8.5 f=0.35mm/r v=13m/min 所以， n=5.81000 v=487r/min。按机床选取： min/500 rnw 实际切削速度： m in/35.131000 5005.81000 mndv ww nts第 13 页 共 22 页 （ 3）钻 4xM10-6H 底孔 8.5，孔深 24 f=0.35mm/r v=13m/min 所以 ,n=5.81000 v=487r/min。按机床选取 : min/500 rnw , 实际切削速度 : m in/35.131000 5005.81000 mndv ww （ 4） 攻螺纹 2xM10-6H r =12m/min，所以 min/382 rns 。按机床选取： min/315 rnw ，则实际切削速度： min/9.91000 315101000 mndv ww （ 5） 攻螺纹 4xM10-6H， 深 20 r=12m/min。所以 min/382 rns 。按机床选取： min/315 rnw ， 则实际切削速度： m in/9.91000 315101000 mndv ww 2.5.5 工序：精车 65、的外圆及与 80mm 相接的端面 车床： CA6140 （ 1） 精车 65 外圆 2Z=0.3mm ， f=0.1mm/r m in )/( mkfyxaT cv vvvpmvc 式中： 158vc， ,15.0vx4.0vy， 15.0m 修正系数vk见切削手册，所以 m i n/25797.081.004.18.044.11.02.0601584.015.015.0 mkfaTcvvyxpmvc vv min/1200 rn w 所以，实际切削速度： m in/2501 0 00 651 2 00 mv （ 2） 精车端面 Z=0.4mm， mmap 2.0， rmmf /1.0 。计 算切削速度：按切削手册，切削速度的计算公式为（寿命选 T=60min） nts第 14 页 共 22 页 m in )/( mkfyxaT cv vvvpmvc 式中 158vc， ,15.0vx4.0vy， 15.0m 修正系数vk见切削手册。 m i n/25797.081.004.18.044.11.02.060 158 4.015.015.0 mkfaTcvvyxpmvc vv m in/102380 25710001000 rd vnwcs 按机床（见工艺手册）选择 1120r/min，所以实际切削速度： m in/2 8 11 0 0 0 801 1 2 0 mv （ 3） 精车 100mm 外圆 2Z=0.3mm ， Z=0.15mm ， rmmf /1.0 ， min/257 mvc 。 min/1200 rnw 实际切削速度 : m in/8.3761000 1001200 mv 2.5.6 工序 ： 粗、精、 细镗 60H8( 046.00)孔 （ 1） 粗镗孔至 59.5mm ， 2Z=4.5mm m in/1855.59 3510001000 rd vn w 查有关资料，确定镗床的切削速度为 v=35m/min， f=0.8mm/min，以上转数可以作为加工时使用的转数。 （ 2） 精镗孔至 59.9mm 2Z=0.4mm， Z=0.2mm, f=0.1mm/r , v=80m/min m in/4 2 56014.3 801 0 0 01 0 0 0 rd vn w （ 3） 细镗孔至 60H8( 046.00)mm Z =0.1mm 由于细镗与精镗孔时共用一个镗杆，利用金刚镗床同时对工件精、细镗孔，故切削用量及工时均与精樘相同。 mmap 05.0, f=0.1mm/r, wn=425r/min, V=80m/min nts第 15 页 共 22 页 2.5.7 工序 ：铣 60 孔底面 铣床： X63系列 铣刀：选用立铣刀 , d=10mm, L=115mm ,齿数 Z=4 切削速度：参照有关手册，确定 v=15m/min, mmaw 710 1510001000 ws d vn=477.7r/min 采用 X6132型号卧式铣床，取 wn=475r/min（见工艺手册）。故实际切削速度为： m in/9.14100 0 47510100 0 mndv ww 当 min/475 rnw 时， 工作台的每分钟进给量应为 mf m in/1 5 04 7 5408.0 mmznff wzm 。倒角 1x45，采用 90、锪钻 2.5.8 工序 ：磨 60 孔底面 选择磨床： 选用 M1432A型万能外圆磨床 选择砂轮：见工艺手册磨料选择各表， 结果为 A36KV6P-20x6x8mm（外圆直径 D=20mm,厚度 T=6mm,中心孔直径 H=8mm） 切削用量的选择：砂轮转速： min/1500 rn 砂， 5.27砂vm/s；轴向进给量：mmfa 3 径向进给量： mmf r 015.0 2.5.9 工序： 研磨 60mm 孔底面 采用手工研具进行手工研磨： Z=0.01mm 2.5.10 工序：检验 nts第 16 页 共 22 页 3、专用夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。设计第 4道工序 钻 13.5孔的钻床专用夹具。本夹具将用于 Z3025 摇臂钻床。刀具为麻花钻 。 3.1 问题的指出 本夹具主要用来钻 13.5 孔，由于工艺要求不高，因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。 3.2 夹具设计 3.2.1 定位基准的选择 1.由零件图可知， 13.5 孔中， 6 13.5 在圆周上均匀分布 ,2xM10， 4xM10 也为对称分布，尺寸精度为自由尺寸精度要求。其设计基准为两对称孔中心距，由于难以使工艺基准与设计基准统一，只能以 65外圆面作为定位基准。 2.为了提高 加工效率及方便加工，决定钻头材料使用高速钢，用于对 13.5 孔进行加工。 准备采用手 动夹紧。 3.2.2 切削力及夹紧力的计算 刀具：高速钢麻花钻头，尺寸为 13.5。 则轴向力：见工艺师手册 F=CF d0 FzfFy kF 3.1 式中 ： CF =420， ZF =1.0, yF =0.8, f=0.35 kF =( 07.1)1 9 02 0 0()1 9 0 3.1 FnHB， F=420 )(2 1 2 307.135.05.13 8.00.1 N 转矩 T=CT d0 TZfTy kT 式中 : CT =0.206, ZT =2.0, yT =0.8 T=0.206 )(34.1707.135.05.13 8.00.2 MN 功率 Pm= KWdT V 726.05.133095.1634.1730 0 在计算切削力时 ,必须考虑安全系数 ,安全系数 K=K1 K2 K3K4 式中 K1 基本安全系数， 1.5 ， K2 加工性质系数， 1.1， K3 刀具钝化系数 , 1.1， K4 断续切削系数 , 1.1；则 F/ =KF=1.5 )(4 2 3 92 1 2 31.11.11.1 N nts第 17 页 共 22 页 气缸选用 mm100 。当压缩空气单位压力 P=0.6MPa,夹紧拉杆 mmD 25 。 N= )(44164 6.0)25100(22 N ， NF。 钻削时 T=17.34 N M 切向方向所受力 : F1 = NLT 2671065 34.17 3 取 1.0f ， Ff=4416 )(6.4411.0 N ， Ff F1 所以 ,钻削时工件不会转动 ,故本夹具可安全工作。 3.3 定位误差的分析 定位元件尺寸及公差的确定。本夹具的主要定位元件为止口，而该定位元件的尺寸公差为（ 003.0），而孔径尺寸为自由尺寸精度要求，可满足加工要求 。 3.4 夹具设计及操作的简要说明 如前所述，在设计夹具时，为提高劳动生产率，应首先着眼于机动夹具，本道工序的钻床夹具选用 手 动夹紧方式。本工序由于是粗加工，切削力较大，为了夹紧工件，势必要增大 预紧力 ，而这将使整个夹具过于庞大。因此，应设法降低切削力。目前采取的措施有两个：一是提高毛坯精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是在可能的情况下，适当提高 预紧力 。结果，本夹具结构比较紧凑。 （钻床夹具的装配图及零件 图分别见附图及附图 ） nts第 18 页 共 22 页 课程 设计心得体会 紧张而又辛苦的 课程 设计结束了。当我快要完成这份任务时，我仿佛经过一次翻山越岭，登上了高山之
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