机械工艺夹具毕业设计209右出线轴钻6-Ф6夹具设计说明书.doc
机械工艺夹具毕业设计209右出线轴钻6-Ф6夹具设计说明书
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机械毕业设计论文
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机械工艺夹具毕业设计209右出线轴钻6-Ф6夹具设计说明书,机械毕业设计论文
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设计说明书 题目： 右出线轴 钻 6- 6 夹具设计 学 生 ： 学 号： 专 业： 班 级： 指导老师： nts 摘 要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、 金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 右出线轴 加工工艺规程及其钻 6- 6 孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构 的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词 ：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。 nts ABSTRCT This design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge. The reduction gear box body components technological process and its the processing 140 hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement. Keywords: The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error nts 目 录 序言 5 第一章 零件的分析 6 1.1零件的作用 6 1.2零件的主要技术条件分析 6 第二 章 零件工艺规程设计 6 2.1确定零件的生产类型 6 2.2确定零件毛坯的制造形式 6 2.3制定工艺路线 7 2.4确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸 9 2.5 确定各序工艺装备及切削用量 11 第三章 夹具设计 26 3.1概述 26 3.2方案设计 26 3.3切削力和 夹紧力的计算 26 3 .4 定位误差分析 27 3.5 夹具设计及操作说明 27 总 结 29 致 谢 30 参 考 文 献 31 nts 序 言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支 柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 右出线轴 的加工工艺规程及其 钻 孔 的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。 本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。 nts 第一章 零件的分析 1.1 零件的作用 右出线轴 是 传动 装置的重要零件，它 负责传动力 ，承受着 扭矩 ，因为 输出轴 与 传动机构 连接，并且中心部分与该零件是 键 连接，因而该零件的 键槽承受着一定载苛 以及一定的冲击力，所以该零件承受 传动力和扭矩 。 1.2 零件的主要技术条件分析 1、 为了适合锻 件技术要求，因而采用精度等级为 IT12。 2、 为了保证 锻 件整个零件的 同轴度 ，首先以 50外圆表 面为基准， 粗车 55 90 的外 面及其端面并钻中心孔 ，再以 90 为基准，粗 车除55 90 以个的各外圆及其端面 ，最后以 50 外圆 为精基准， 磨 90外圆 。 有关 键槽 的技术要求： 右出线轴 在工作时，将受到一定的扭矩 ， 扭矩是通过键槽传递的 ，因此，对于 这四个键槽 端面有一定的粗糙度，该粗糙度为 6.3，属于 锻 造件中较高的粗糙度要求。 第二章 零件工艺规程设计 2.1 确定零件的生产类型 生产纲领的确定： N 零 =Q* n（ 1+ ） 式中： N 零 ：零件的生产纲领； Q：产品的 生产纲领， Q=5000 台 /年； n:每一产品中包含该零件的数量 n=1； ：零件的备品率，一般情况下为 =3% 5% 取 4% ：零件的平均废品率，取 =1； nts N 零 =5000*1（ 1+4%+1%） =5， 025件 /年 根据任务书可知零件为大量生产。 2.2 确定零件毛坯的制造形式 影响毛坯选择的因素通常包括： 1、零件材料的工艺性及对材料组织的要求。 2、零件的结构形状和外形尺寸。 3、零件对毛坯精度，表面粗糙度和表面层性能的要求。 4、零件生产纲领的大小。 5、现有生产能力和发展前途。 由于 右出 线轴 要求有较高的强度和刚度，以及良好的耐磨性和疲劳强度，材料选择 42CrMo。 因为 右出线轴 在工作中承受静载荷以及小量的动载荷，为了使金属纤维尽量不被切断，非加工表面对称均匀，使零件工作可靠，并且 锻 件的 锻造性能较好，。由于该零件的轮廓尺寸相对较 大，生产类型为大量生产，又考虑零件的加工条件要求较高。为了保证加工质量、提高生产率、降低成本、减少工人的劳动强度，确定采用 锻 造成型。 2.3 制定工艺路线 1、 工艺过程的安排： 在 右出线轴 加工中，影响加工精度的主要因素有： 右出线轴 是锻 造件，孔的加工余量大，切削时将产生 的残余内应力，并引起应力重新分布。 因此，在安排工艺过程中，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开，既把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。 这是由于粗加工工序的切削余量大，因此，切削力、夹紧力必然大，加工后容易变形。粗精加工分开后，粗加工产生的变形，可以在半精加工修正，半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。这样逐步减少加工余量，切削力及内应力作用。逐步修正加工的变形就能最后达到零件的技术要求。 2、 各主要表面的工序安排如下： 外圆外表及其端面：车 。 nts 钻孔、锪 孔。 钻 10孔，锪孔 16.5，再锪孔 24 钻 10孔，锪孔 29， 4一些次要表面的加工，则视需要和可能安排在工艺过程的中间或后面。 2 右出线轴 工艺路线的方案之一： 锻 造 正火 处理 ； 车 55 90 外圆及其端面并钻中心孔 ； 钻中心孔， 车除 55 90以外 的 外圆及其 端面 ，车槽 2 201.005.0 半精车 55 90 110外圆及其端面 半精车 除 55 90 110心外的 外圆及其端面 ， 车槽 2 201.005.0 钻55.16 106 深 ，514 5.106 深 ，配作 82 钻 6- 8孔 钻 10深 200孔，锪孔 16.5沉头 8，再锪孔 24沉头 3 钻 6- 6孔 钻 10深 200孔，锪孔 29沉头 15 车孔 32宽 1.3， 铣键槽 磨 29内孔， 90外圆 检验 ，入库 4、此方案具有如下特点： 加工阶段划分得较合理： 输出轴 是 锻 造件，孔的加工余量大，切削时将产生的残余内应力，并引起 应力重新分布。 因此，在安排工艺过程时，就需要把各表面的粗、精加工工序分开，即把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。这样避免了由于粗加工工序切削余量大，切削力、夹紧力必然大，加工后易产生变形。 如：内应力引起的变形；夹紧力较大引起的变形；切削温度过高引起的变形；工艺系统的热变形等的影响。粗、精加工分开后，粗加工产生的变形可以在半精及精加工中得到修正，就能最后达到零件的技术要求。同时，还能合理地使用设备，保证加工质量。在粗加工各表面后及早地发现毛坯缺陷，避免损失更多的工时和费用。 定位基准 的选择 nts 右出线轴 加工作为精基准的表面是 外圆 面，以及两 中心孔定位 ，而作为精基准的表面应该提前加工完。在选择粗基准时考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面的尺寸、位置符合图纸要求。因此按照粗基准选择原则，以 50 外圆面 为粗基准来加工 55 90 外圆及其端面，并钻中心孔 精基准。在 右出线轴 的加工过程中定位基准满足基准重合原则，简化了工艺过程的制定，使夹具的设计、制造简单，降低成本。 按照工序分散的原则来拟定工艺路线： 右出线轴 的加工过程中，各加工工序的组合基本上是按照工序分散的原则进行的。由 于 输出轴 的形状复杂，要加工表面不便于集中加工，为了适应大批量生产的快节奏，必须在各工序采用高效率的专用机床和夹具，以提高生产率，保证加工质量，使各工序的时间趋于平衡，按一定的节拍组织流水生产。虽然现代生产的发展多趋向于工序集中，但工序分散在大批量生产中仍应用很广泛。 2.4 确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸 右出线轴 材料为 42CrMo。 机械加工余量对工艺过程有一定的影响，余量不够，不能保证零件的加工质量。余量过大，不但增加机械加工的劳动量，而且增加了成本。所以，必须合理地安排加工余量。 本设计采用查表 法确定各表面的加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸及公差等级。 （ 1） 单边、双边的加工余量及工序尺寸的确定 由（）表 2.2 4 =6.5 =4.5 锻 件机械加工余量 基本尺寸 加工余量数值 大于 至 - 100 5.5 6.0 6.5 7.5 8.5 9.0 10 11 12 3.5 4.0 4.5 5.5 6.0 5.5 6.5 6.5 7.5 100 160 6.5 7.0 8.0 9.0 10 11 12 13 14 4.0 4.5 5.5 6.0 7.0 7.0 8.0 8.0 9.0 160 250 7.5 8.5 9.5 11 13 13 15 15 17 5.0 6.0 7.0 8.5 9.0 8.5 10 9.5 11 250 400 8.5 9.5 11 13 15 15 17 18 20 nts 5.5 6.5 8.0 10 11 10 12 12 14 400 630 10 11 13 16 18 17 20 20 23 6.5 7.5 9.5 12 13 12 14 13 16 630 1000 12 13 15 18 20 20 23 23 26 7.5 9 11 14 15 14 17 15 18 基本尺寸 加工余量数值 大于 至 1000 1600 13 15 17 20 23 23 26 27 30 8.5 10 13 16 17 16 19 18 21 表 2.2-4 注： 1、表中每拦有两个加工余量数值，上面的 数值是以一侧为基准，进行单侧加工的加工余量，进行单侧加工的加工余量值。下面为双侧加工时，每侧的加工余量值。 2、表中略去基本尺寸大于 1600 10000mm的加工余量数值。 （ 2） 锻 件公差等级的确定 表（） 2.2 5可知 注： 1、 锻 件，顶面（相对浇注位置）的加工余量等级，比底 、侧面的加工余量等级需降低一级选用。例：尺寸公差为 CT12级，加工余量底、侧面为 MA H级。 2、 锻 件的底、侧面所采用加工余量等级为选定的尺寸公差等级所对应的全部加工与量等级中最粗级时。例：底、侧面加工与量为 CT12级， MA H 级。 3、 锻 造孔的加工余量等级可与底面、侧面相同的等级。 （ 3） 锻 造孔的最小尺寸 在 锻 造工艺上为制造方面，一般当 锻 造孔径小于规定尺寸时可不 锻 出，零件上的孔如难以机械加工，最小孔径也可放宽到特殊情况数值。 （ 4） 锻 造壁的最小厚度 各种 锻 造方法 锻 件的最小壁厚可见表。 （ 5） 锻 造斜度 锻 件常选用 130 2 。 待加工表面的斜度数值可以大一些，非加工表面斜度数值可适当减小。一般参照表选取。为便于模具制造及造型，各面斜度数值应尽量一致。 nts 2.5 确定各序工艺装备及切削用量 工序 I： 车 55 90 外圆及其端面并钻中心孔 工步一： 车 55 90 外圆 选择硬质合金车刀 1） 车削深度，因为尺圆弧面没有精度要求，故可以选择 ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。 2）机床功率为 7.5kw。查切削手册 f=0.140.24mm/z。选较小量 f=0.14 mm/z。 3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表 3.7，后刀面最大磨损为 1.01.5mm。 查切削手册表 3.8，寿命 T=180min 4） 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc 98mm/s， n=439r/min,Vf=490mm/s 据 CA6140 卧式车床 车 床 参 数 ， 选 择 nc=475r/min,Vfc=475mm/s, 则 实 际 切 削 速 度 V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min, 实 际 进 给 量 为 f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 5)校验机床功率 查切削手册 Pcc=1.1kw,而机床所能提供 功率为 PcmPcc。故校验合格。 最终确定 ap=1.0mm， nc=475r/min,Vfc=475mm/s， V c=119.3m/min， f z=0.16mm/z。 6）计算基本工时 tm L/ Vf=(15+55)/475=0.147min。 工步二： 车 55 90 端面 1） 车削深度，因为尺圆弧面没有精度要求，故可以选择 ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。 2）机床功率为 7.5kw。查切削手册 f=0.140.24mm/z。选较小量 f=0.14 mm/z。 3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表 3.7，后刀面最大磨损为 1.01.5mm。 查切削手册表 3.8，寿命 T=180min 4） 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc 98mm/s， n=439r/min,Vf=490mm/s 据 CA6140 卧式车床 车 床 参 数 ， 选 择 nc=475r/min,Vfc=475mm/s, 则 实 际 切 削 速 度 V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min, 实 际 进 给 量 为 f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 5)校验机床功率 查切削手册 Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为 PcmPcc。故校验合格。 最终确定 ap=1.0mm， nc=475r/min,Vfc=475mm/s， V c=119.3m/min， f z=0.16mm/z。 6）计算基本工时 tm L/ Vf=(29.5+17.5)/475=0.099min。 工步三：钻中心孔 选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表 3.1 6） 由切削表 2.7 和工艺表 4.2 16查得 0 .2 8 /f m m r机nts 1 6 / m incVm查（切削表 2.15） 1000 1 0 0 0 1 6 6 0 0 ( / m i n )8 . 5cVnrD 查查按机床选取 5 4 5 / m innr机8 . 5 5 4 5 1 4 5 5 ( / m i n )1 0 0 0 1 0 0 0c DnVm 机机基本工时：12 1 0 3 3 0 . 1 0 ( m i n )5 4 5 0 . 2 8l l lt nf 机 机工序 II： 钻中心孔， 车除 55 90以外 的外圆及其端面，车槽 22 01.005.0 工步一： 钻中心孔 选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表 3.1 6） 由切削表 2.7 和工艺表 4.2 16查得 0 .2 8 /f m m r机1 6 / m incVm查（切削表 2.15） 1000 1 0 0 0 1 6 6 0 0 ( / m i n )8 . 5cVnrD 查查按机床选取 5 4 5 / m innr机8 . 5 5 4 5 1 4 5 5 ( / m i n )1 0 0 0 1 0 0 0c DnVm 机机基本工时：12 1 0 3 3 0 . 1 0 ( m i n )5 4 5 0 . 2 8l l lt nf 机 机工步二： 车除 55 90以外 的外圆 选择硬质合金车刀 1） 车削深度，因为尺圆弧面 没有精度要求，故可以选择 ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。 2）机床功率为 7.5kw。查切削手册 f=0.140.24mm/z。选较小量 f=0.14 mm/z。 3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表 3.7，后刀面最大磨损为 1.01.5mm。 查切削手册表 3.8，寿命 T=180min 4） 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc 98mm/s， n=439r/min,Vf=490mm/s 据 CA6140 卧式车床 nts 车 床 参 数 ， 选 择 nc=475r/min,Vfc=475mm/s, 则实 际 切 削 速 度 V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min, 实 际 进 给 量 为 f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 5)校验机床功率 查切削手册 Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为 PcmPcc。故校验合格。 最终确定 ap=1.0mm， nc=475r/min,Vfc=475mm/s， V c=119.3m/min， f z=0.16mm/z。 6）计算基本工时 tm L/ Vf=(25+20+93+7+100+7+17+45)/475=0.45min。 工 步三：车除 55 90以外 的端面 1） 车削深度，因为尺圆弧面没有精度要求，故可以选择 ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。 2）机床功率为 7.5kw。查切削手册 f=0.140.24mm/z。选较小量 f=0.14 mm/z。 3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表 3.7，后刀面最大磨损为 1.01.5mm。 查切削手册表 3.8，寿命 T=180min 4） 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc 98mm/s， n=439r/min,Vf=490mm/s 据 CA6140 卧式车床 车床 参 数 ， 选 择 nc=475r/min,Vfc=475mm/s, 则 实 际 切 削 速 度 V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min, 实 际 进 给 量 为 f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 5)校验机床功率 查切削手册 Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为 PcmPcc。故校验合格。 最终确定 ap=1.0mm， nc=475r/min,Vfc=475mm/s， V c=119.3m/min， f z=0.16mm/z。 6）计算基本工时 tm L/ Vf=(86+21.5+47.5+20+20+17.5)/475=0.405min。 工序 III： 半精车 55 90 110外圆， 其端面 及倒角 工步一： 半精车 55 90 110外圆 选择硬质合金车刀 1） 车削深度，因为尺圆弧面没有精度要求，故可以选择 ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。 2）机床功率为 7.5kw。查切削手册 f=0.140.24mm/z。选较小量 f=0.14 mm/z。 3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表 3.7，后刀面最大磨损为 1.01.5mm。 查切削手册表 3.8，寿命 T=180min 4） 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc 98mm/s， n=439r/min,Vf=490mm/s 据 CA6140 卧式车床 车 床 参 数 ， 选 择 nc=475r/min,Vfc=475mm/s, 则 实 际 切 削 速 度 V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min, 实 际 进 给 量 为 f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 5)校验机床功率 查切削手册 Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为 PcmPcc。故校验合格。 最终确定 ap=1.0mm， nc=475r/min,Vfc=475mm/s， V c=119.3m/min， f z=0.16mm/z。 nts 6）计算基本工时 tm L/ Vf=(15+55+45)/475=0.242min。 工步二： 半精车 55 90 110端面及倒角 1） 车削深度，因为尺圆弧面没有精度要求，故可以选择 ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。 2）机床功率为 7.5kw。查切削手册 f=0.140.24mm/z。选较小量 f=0.14 mm/z。 3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表 3.7，后刀面最大磨损为 1.01.5mm。 查切削手册表 3.8，寿命 T=180min 4） 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc 98mm/s， n=439r/min,Vf=490mm/s 据 CA6140 卧式车床 车 床 参 数 ， 选 择 nc=475r/min,Vfc=475mm/s, 则 实 际 切 削 速 度 V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min, 实 际 进 给 量 为 f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 5)校验机床功率 查切削手册 Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为 PcmPcc。故校验合 格。 最终确定 ap=1.0mm， nc=475r/min,Vfc=475mm/s， V c=119.3m/min， f z=0.16mm/z。 6）计算基本工时 tm L/ Vf=(29.5+17.5+10)/475=0.12min。 工序 IV： 半精车除 55 90 110以外的外圆及其端面， 车槽 22 01.005.0 工步一：半精车除 55 90 110以外的外圆 选择硬质合金车刀 1） 车削深度，因为尺圆弧面没有精度要求，故可以选择 ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。 2）机床功率为 7.5kw。查切削手册 f=0.140.24mm/z。选较小量 f=0.14 mm/z。 3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表 3.7，后刀面最大磨损为 1.01.5mm。 查切削手册表 3.8，寿命 T=180min 4） 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc 98mm/s， n=439r/min,Vf=490mm/s 据 CA6140 卧式车床 车 床 参 数 ， 选 择 nc=475r/min,Vfc=475mm/s, 则 实 际 切 削 速 度 V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min, 实 际 进 给 量 为 f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 5)校验机床功率 查切削手册 Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为 PcmPcc。故校验合格。 最终确定 ap=1.0mm， nc=475r/min,Vfc=475mm/s， V c=119.3m/min， f z=0.16mm/z。 6）计算基本工时 tm L/ Vf=(25+20+93+7+100+7+17)/475=0.566min。 工步二： 半精车除 55 90 110以外的端面 及倒角 1） 车削深度，因为尺 圆弧面没有精度要求，故可以选择 ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。 nts 2）机床功率为 7.5kw。查切削手册 f=0.140.24mm/z。选较小量 f=0.14 mm/z。 3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表 3.7，后刀面最大磨损为 1.01.5mm。 查切削手册表 3.8，寿命 T=180min 4） 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc 98mm/s， n=439r/min,Vf=490mm/s 据 CA6140 卧式车床 车 床 参 数 ， 选 择 nc=475r/min,Vfc=475mm/s, 则 实 际 切 削 速 度 V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min, 实 际 进 给 量 为 f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 5)校验机床功率 查切削手册 Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为 PcmPcc。故校验合格。 最终确定 ap=1.0mm， nc=475r/min,Vfc=475mm/s， V c=119.3m/min， f z=0.16mm/z。 6）计算基本工时 tm L/ Vf=(86+21.5+47.5+20+20+17.5)/475=0.447min。 工步三：车槽 22 01.005.0 选择硬质合金车刀 1） 车削深度，因为尺圆弧面没有精度要求，故可以选择 ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。 2）机床功率为 7.5kw。查切削手册 f=0.140.24mm/z。选较小量 f=0.14 mm/z。 3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表 3.7，后刀面最大磨损为 1.01.5mm。 查切削手册表 3.8，寿命 T=180min 4） 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc 98mm/s， n=439r/min,Vf=490mm/s 据 CA6140 卧式车床 车 床 参 数 ， 选 择 nc=475r/min,Vfc=475mm/s, 则 实 际 切 削 速 度 V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min, 实 际 进 给 量 为 f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 5)校验机床功率 查切削手册 Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为 PcmPcc。故校验合格。 最终确定 ap=1.0mm， nc=475r/min,Vfc=475mm/s， V c=119.3m/min， f z=0.16mm/z。 6）计算基本工时 tm L/ Vf=17/475=0.036min。 工序 V：钻55.16 106 深 ，514 5.106 深 ，配作 82 工步一：钻55.16 106 深 （ 1）钻 6- 10孔 钻头选择： 钻头几何形状为：双锥修磨具刃，刀具材料 YG8,钻头参数： nts 10 =30， 2 =118， 2 =70， b =3.5mm ,ao=12 , =55 ,b=2mm， =4mm。 根据 机械加工工艺师手册表 28 1 确定 f=0.4 0.8mm 、按机床进给强度决定进给量： ,当 b 210MPa 0 10mm 可确定 f=0.75。 按 C3163-1 车床说明书 取 f=0.62mm/n. 、 决定钻头磨钝标准及寿命，当 do=10mm、钻头最大磨损量取 0.6 寿命T=45min. 、切削速度 根据机械加工工艺师手册表 28 2 切削速度公式 V=(CVd0zv/Tmapxvfyv)kv CV=22.2 Zv=0.45 Xv=0 yv=0.3 m=0.2 确定修正系数： KTV=1.0 KMV=1.0 KWV=0.8 Ktv=1.0 kov=1.2 klv=1.0 kapv=1.0 =21m/min n=1000V/ D=334.4n/min 由机床技术资料得和 334.4 接近的有280n/min和 400n/min 取 280n/min 取 n=280m/min. 实际 =17 m/min 、 基本工时， Tm=L/nf=(20+5)/280x0.62=0.144 (min) T 总 =6X0.144min=0.864min （ 2）、 锪 孔 刀具直径 do=16.5mm；刀具几何参数同上。 由于两孔直径相差不大，为了节省停车和调换走刀量等辅助时间， n和 f都不变，所以 Tm同上 Tm=3.25 倒角刀具 15锪钻由于两孔直径相差不大，以表面粗度要求不高手动进给。 工步二：钻514 5.106 深 （ 1）钻 6- 10孔 钻头选择： 钻头几何形状为：双锥修磨具刃，刀具材料 YG8,钻头参数： nts 10.5 =30， 2 =118， 2 =70， b =3.5mm ,ao=12 , =55 ,b=2mm， =4mm。 根据机械加工工艺师手册表 28 1 确定 f=0.4 0.8mm 、按机床进给强度决定进给量： ,当 b 210MPa 0 10.5mm 可确定 f=0.75。 按 C3163-1 车床说明书 取 f=0.62mm/n. 、 决定钻头磨钝标准及寿命，当 do=10.5mm、钻头最大磨损量取 0.6 寿命T=45min. 、切削速度 根据机械加工工艺师手册表 28 2 切削速度公式 V=(CVd0zv/Tmapxvfyv)kv CV=22.2 Zv=0.45 Xv=0 yv=0.3 m=0.2 确定修正系数： KTV=1.0 KMV=1.0 KWV=0.8 Ktv=1.0 kov=1.2 klv=1.0 kapv=1.0 =21m/min n=1000V/ D=334.4n/min 由机床技术资料得和 334.4 接近的有280n/min和 400n/min 取 280n/min 取 n=280m/min. 实际 =17 m/min 、 基本工时， Tm=L/nf=(20+5)/280x0.62=0.144 (min) T 总 =6X0.144min=0.864min （ 2）、 锪 孔 刀具直径 do=14mm；刀具几何参数同上。 由于两孔直径相差不大，为了节省停车和调换走刀量等辅助时间， n和 f都不变，所以 Tm同上 Tm=2 倒角刀具 15锪钻由于两孔直径相差不大，以表面粗度要求不高手动进给。 工步三：配作 82 钻头选择： 钻头几何形状为：双锥修磨具刃，刀具材料 YG8,钻头参数： 8 =30， 2 =118， 2 =70， b =3.5mm ,ao=12 , nts =55 ,b=2mm， =4mm。 根据机械加工工艺师手册表 28 1 确定 f=0.4 0.8mm 、按机床进给强度决定进给量： ,当 b 210MPa 0 8mm 可确定 f=0.75。 按 C3163-1 车床说明书 取 f=0.62mm/n. 、 决定钻头磨钝标准及寿命，当 do=8mm、钻头最大磨损量取 0.6 寿命 T=45min. 、切削速度 根据机械加工工艺师手册表 28 2 切削速度公式 V=(CVd0zv/Tmapxvfyv)kv CV=22.2 Zv=0.45 Xv=0 yv=0.3 m=0.2 确定修正系数： KTV=1.0 KMV=1.0 KWV=0.8 Ktv=1.0 kov=1.2 klv=1.0 kapv=1.0 =21m/min n=1000V/ D=334.4n/min 由机床技术资料得和 334.4 接近的有280n/min和 400n/min 取 280n/min 取 n=280m/min. 实际 =17 m/min 、 基本工时， Tm=L/nf=(20+5)/280x0.62=0.144 (min) T 总 =2X0.144min=0.288min 工序 VI： 钻 6- 8孔 钻头选择： 钻头几何形状为：双锥修磨具刃，刀具材料 YG8,钻头参数： 8 =30， 2 =118， 2 =70， b =3.5mm ,ao=12 , =55 ,b=2mm， =4mm。 根据机械加工工艺师手册表 28 1 确定 f=0.4 0.8mm 、按机床进给强度决定进给量： ,当 b 210MPa 0 8mm 可确定 f=0.75。 按 C3163-1 车床说明书 取 f=0.62mm/n. 、 决定钻头磨钝标准及寿命，当 do=8mm、钻头最大磨损量取 0.6 寿命 T=45min. 、切削速度 根据机械加工工艺师手册表 28 2 切削速度公式 V=(CVd0zv/Tmapxvfyv)kv CV=22.2 Zv=0.45 Xv=0 yv=0.3 m=0.2 nts 确定修正系数： KTV=1.0 KMV=1.0 KWV=0.8 Ktv=1.0 kov=1.2 klv=1.0 kapv=1.0 =21m/min n=1000V/ D=334.4n/min 由机床技术资料得和 334.4 接近的有280n/min和 400n/min 取 280n/min 取 n=280m/min. 实际 =17 m/min 、 基本工时， Tm=L/nf=(20+5)/280x0.62=0.144 (min) T 总 =6X0.144min=0.864min 工序 VII：钻 10 深 200孔，锪孔 16.5沉头 8，再锪孔 24沉头 3 工步一：钻 10深 200孔 钻头选择： 钻头几何形状为：双锥修磨具刃，刀具材料 YG8,钻头参数： 10 =30， 2 =118， 2 =70， b =3.5mm ,ao=12 , =55 ,b=2mm， =4mm。 根据机械加工工艺师手册表 28 1 确定 f=0.4 0.8mm 、按机床进给强度决定进给量： ,当 b 210MPa 0 10mm 可确定 f=0.75。 按 C3163-1 车床说明书 取 f=0.62mm/n. 、 决定钻头磨钝标准及寿命，当 do=10mm、钻头最大磨损量取 0.6 寿命T=45min. 、切削速度 根据机械加工工艺师手册表 28 2 切削速度公式 V=(CVd0zv/Tmapxvfyv)kv CV=22.2 Zv=0.45 Xv=0 yv=0.3 m=0.2 确定修正系数： KTV=1.0 KMV=1.0 KWV=0.8 Ktv=1.0 kov=1.2 klv=1.0 kapv=1.0 =21m/min n=1000V/ D=334.4n/min 由机床技术资料得和 334.4 接近的有280n/min和 400n/min 取 280n/min 取 n=280m/min. 实际 =17 m/min 、 基本工时， Tm=L/nf=(200+10)/280x0.62=1.210(min) 工步二：锪孔 16.5 沉头 8 nts 锪孔刀头 选择： 锪孔刀 头几何形状为：双锥修磨具刃，刀具材料 YG8, 锪孔刀 头参数： 16.5 =30， 2 =118， 2 =70， b =3.5mm ,ao=12 , =55 ,b=2mm， =4mm。 根据机械加工工艺师手册表 28 1 确定 f=0.4 0.8mm 、按机床进给强度决定进给量： ,当 b 210MPa 0 10mm 可确定 f=0.75。 按 C3163-1 车床说明书 取 f=0.62mm/n. 、 决定 锪孔刀 头磨钝标准及寿命，当 do=16.5mm、 锪孔刀 头最大磨损量取 0.6 寿命 T=45min. 、切削速度 根据机械加工工艺师手册表 28 2 切削速度公式 V=(CVd0zv/Tmapxvfyv)kv CV=22.2 Zv=0.45 Xv=0 yv=0.3 m=0.2 确定修正系数： KTV=1.0 KMV=1.0 KWV=0.8 Ktv=1.0 kov=1.2 klv=1.0 kapv=1.0 =21m/min n=1000V/ D=334.4n/min 由机床技术资料得和 334.4 接近的有280n/min和 400n/min 取 280n/min 取 n=280m/min. 实际 =17 m/min 、 基本工时， Tm=L/nf=(8+2)/280x0.62=0.058(min) 工步三：锪孔 24 沉头 3与工步二相同 基本工时， Tm=L/nf=(3+1)/280x0.62=0.023(min) VIII： 钻 6- 6孔 钻头选择： 钻头几何形状为：双锥修磨具刃，刀具材料 YG8,钻头参数： 6 =30， 2 =118， 2 =70， b =3.5mm ,ao=12 , =55 ,b=2mm， =4mm。 根据机械加工工艺师手册表 28 1 确定 f=0.4 0.8mm 、按机床进给强度决定进给量： ,当 b 210MPa 0 6mm 可确定 f=0.75。 nts 按 C3163-1 车床说明书 取 f=0.62mm/n. 、 决定钻头磨钝标准及寿命，当 do=6mm、钻头最大磨损量取 0.6
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