资源目录
压缩包内文档预览：(预览前20页/共54页)
编号：540743
类型：共享资源
大小：365.19KB
格式：ZIP
上传时间：2015-11-29
上传人：QQ28****1120
认证信息
个人认证
孙**（实名认证）
辽宁
IP属地：辽宁
6
积分
- 关 键 词：
-
机械毕业设计论文
- 资源描述：
-
模具毕业设计17变焦环注塑模具设计,机械毕业设计论文
- 内容简介：
-
本科毕业设计（论文） 变焦环注塑模具设计 年 6 月 nts 第 页 nts 第 IV 页 摘 要 模具工业是国民经济的基础工业，而塑料模具又是整个模具行业的霸主。我国的塑料成型模具设计，制作技术 起步 比较晚，整体水平还比较低，但近几年发展比较迅速。目前单单型腔的模具达 80%以上，仍占主导地位。 该设计通过对多种相似塑件的模具结构参考，设计的是 ABS 塑件 模具 ，采用的是一模 四 腔注射。该产品采用 环形 浇口注射和 组合 式型腔。型腔由 可活动的成形零部件组成。 本论文首先简要介绍了注塑 模具 的结构 工艺性，以及在各个行业中的应用情况，未来的发展趋势等。接着对该零件进行选材， 并 完成 该零件的加工 工艺分析 。 在此基础上，完成零件 的体积、质量的 计算 、并选取注塑机以及注塑机的校核等等。根据零件图形以及精度要求， 拟定出模具的结构方案，包括浇口的设计、分型面的选择、模架的选择、以及成型零件的设计等等 。设计了 定位销 等定位零件；设计了 弹簧 、推杆等其它零件。设计好零件之后，对这些零件进行材料的选取，以及主要零件的加工工艺。 关键词 ： 变焦环 ；注射模； 环形浇口； 设计 nts 第 V 页 Abstract The mold industry is the national economical foundation,and the plastic mold is the overlord in the entire mold industry. It is quite late which the development of manufacture technology, the overall level is low in our country.But the plastic mold is developing quite rapidly in plastic take- shape mold design area recent year.Now, the single cavity mold is above 80%,and still occupied an important position. By researching many kinds of similarly models , designed a ABS model, which can inject four cavities in one time.The products are ring gated on the side,and adopt combined type cavity arrangement.The cavity is formed by the formed spare part which can move . This paper briefly introduced the craft of the injection molding, as well as the applications in the various sectors, and the development trends in the future. Then, we selected the material for the part and determinated the analysis craft .On this basis, completed the components the volume, the quality computation, and selects injection molding machine as well as injection molding machines examination and so on. According to the components graphs as well as the accuracy requirement, draws up molds organization plan, including the runner design, divides the profile the choice, pould frames choice, as well as formation components design and so on. we designed the position components, like the Positioning pin; we also designed other components, like the spring、 Throwout lever and so on. After the design, we selected the materials for the above components, made the processing technology for the major parts. key words： ring of zoom leans; injection molding; ring gated; Designnts 第 VI 页 目 录 第 1章 绪论 . 1 1.1 我国塑料模现状 . 1 1.2 塑料模发展趋势 . 2 第 2章 制品的分析 . 4 2.1 制品的简介 . 4 2.1.1 结构分析 . 4 2.1.2制品的工艺性及结构的分析 . 4 2.2 塑件材料的分析 . 5 2.2.1 ABS 的注射成型工艺 . 5 2.2.2 ABS 性能分析 . 5 2.2.3 ABS 成型塑件的主要缺陷及消除措施 . 7 第 3章 拟订模具的结构形式 . 8 3.1 确定型腔数量及排列方式 . 8 3.1.1型腔数量的确定 . 8 3.1.2排列方式的确定 . 8 3.2 模具结构形式的确定 . 8 3.3 分型面位置的确定 . 8 3.3.1分型面的选择原则 . 9 3.3.2分型面的确定 . 9 3.4 注射机的型号和规格的选择和校核 . 10 3.4.1注射机的选用原则 . 10 3.4.2塑件体积和质量的计算 . 10 3.4.3注射机型号的确定 . 11 3.4.4需填充塑件体积的计算 . 11 3.4.5注射机及参数量的校核 . 11 3.5 浇注系统的设计 . 14 3.5.1主流道的设计 . 14 nts 第 VII 页 3.5.2分流道的设计 . 17 3.5.3浇口的设计 . 18 3.5.4冷料穴的设计 . 19 3.5.5浇注系统的平衡 . 20 3.6 排气系统的设计 . 21 3.6.1排溢设计 . 21 3.6.2引气设计 . 22 3.6.3排气设计 . 22 3.6.4开设排气槽应注意的 问题 . 22 3.6.5该套模具的排气方式 . 22 3.7 冷却系统的设计 . 22 3.7.1冷却介质 . 23 3.7.2冷却系统的设计原则 . 23 3.7.3冷却装置的理论计算 . 23 3.8 脱模推出机构的确定 . 26 3.8.1脱模推出机构的设计原则 . 26 3.8.2制品推出的基本方式 . 27 3.8.3脱模力的计算 . 27 3.8.4推杆尺寸的计算 . 28 3.8.5推板厚度的计算 . 29 3.9 合模导向机构的设计 . 30 3.9.1导柱导向机构的设计 . 30 3.9.2导套的设计 . 31 3.10 模架的选用 . 32 3.10.1组合式矩形型腔侧壁厚度的计算 . 32 3.10.2组合式矩形型底板壁厚度的计算 . 33 3.10.3模架的选用 . 33 3.10.4模具厚度尺寸的确定 . 33 3.11 成形零件的设计 . 34 nts 第 VIII 页 3.11.1影响塑件尺寸和精度的因 素 . 35 3.11.2凹模的设计 . 36 3.11.3凸模的设计 . 39 第 4章 塑料模材料的选用及技术要求 . 41 4.1 塑料模材料的性能要求 . 41 4.2 塑料模零件选材原则 . 41 4.3 塑料模材料的选用 . 43 4.3.1成型工作零件的选用 . 41 4.3.2本设计的材料选用 . 42 4.3.3该套模具所用材料的性能比较 . 43 4.4模具的精度要求 . 43 4.4.1模具零件的公差与配合选择 . 43 4.4.2模具与制品精度关系 . 43 4.4.3标准公差数值 . 44 4.4.4配合种类的选择 . 44 结论 . 47 致谢 . 47 参考文献 . 46 nts 第 1 页 第一章 绪 论 1.1 我国塑料模现状 中国现已成为世界最大的塑机生产国和消费国之一。据统计， 2003 年中国塑料机械工业总产值 128.21 亿元，销售金额达到 122.06 亿元，产值和销售额 10 年来的年均增长率都在 13%以上。 2003年中国共出口塑机 5.83亿美元， 10年来中国塑机出口额年均增长率高达 41%。不过中国出口的塑机产品中，低端产品占 90%以上。中国塑料加工 机械进口额更大， 2003 年达 39.36 亿美元，比上年增长 54.7%。中国 2003年塑机市场容量已经达到了约 10 万台 (套 )，其中国产塑机约 8.3 万套，进口塑机约1.7万套。尽管国产塑机占市场容量的 80%，其销售额却只占塑机市场总额的不到 20%。进口塑机的单机价格为国产设备的 8-10 倍，附加值远高于国产塑机。中国塑机工业必须努力开发高技术含量的产品，才能改变我国目前塑机 “ 大而不强 ” 的局面，增强在国际市场上的竞争力。 作为一个为深加工行业提供装备的行业，我们前 40 年的发展思路基本上是以两个方面为依据的：一是国外先 进国家做什么，我们就跟着做什么；二是塑料加工行业要规划什么，我们就发展什么。如此做法是由我们行业所受到的历史和客观条件局限所决定的。 世界大多数后来居上的国家所迈出的第一步大都是 “ 模仿 ” ，这样做无可非议，也是正确的。原来以塑料加工厂为主的塑料加工业面对的是直接的消费市场，而我 国塑料机械行业则面对的是间接的市场，我们只能根据塑料加工行业的信息反馈来确定该生产什么。这在行业十分弱小、高质量人才匾乏、短缺经济条件下也是完全正确的。但是，现在我们的塑料机械行业已经初具规模，有了一定的实力和进一步发展的基础；同时各个 行业都在使用塑料机械，原有以塑料厂为主的塑料加工行业已不能再代表塑料机械的买方市场趋势，因此，就不能再照搬过去的模式而要在特征为买方市场的前提下思考问题。 按照国际流行的模式，先进的塑料机械制造厂商的触角早已深入到了直接的消费市场。他们不断研究、寻找和发现消费市场的需求 (这里包括民用及工业消费 )，自行开发新型的塑料制品，然后为此而设计机器、安排工艺配方，直至为设备的使用者提供一套包括加工装备在内、能成功地制成一种新型产品的交钥匙工程。这种方式已完nts 第 2 页 全不同于传统的 “ 用户需要什么，我们就生产什么 ” 的消极模式，而是 一种引导市场消费的积极模式。这是市场观念质的飞跃。 上述差距是不能以时间作为单位来度量的。要达到这一步需要大量具有创新精神的高素质的管理人才；需要大量跨学科、跨行业的高素质科技人才；需要有效的、广泛的、跨行业的社会信息流通体系。而我们能否在下个世纪初不长的时间内尽快转变老的模式，采用新的或更新的模式当是消除或缩小我们同先进国家之间差距的关键所在。 目前国外塑料机械流行的设计观念是以所要加工制品的需求为原则，如何让用户在市场中取胜为理念，为设备的使用者设计制造专用设备。由此而涌现出大量我们至今尚未掌握的新技术 ，如三维回路 板 技术 (MIDs)、双泡管膜法、混炼与注射结合技术、同向双螺杆直接挤出技术、熔体泵以及一直普遍流行的而在我国应用甚少的热流道技术，近来出现的气 辅 、水辅注射技术等，并因而引出了所谓 “ 模块化 ” 的设计方法，我们在四年前曾称之为 “ 功能单元化设计 ” 。 由于人才的缺乏和知识结构更新缓慢，我国塑料机械的控制水平未能紧跟国际电子技术、通讯产业的飞速发展。国际上为使设备更加高速、高效，相继采用了 “ 奔腾 ”级的电脑控制。因此，我们的控制精度、制品重复精度都与国外先进水平有较大的差距。不仅如此，将来甚至会有一天这些差距 会在售后服务等原来与控制系统无关的方面，全方位地体现出来。当然这也与我们企业缺乏高技术人才、不掌握国际控制技术进展的信息、不知如何改进现有设备有关。说到底，还是个知识和人才的问题。 1.2 塑料模发展趋势 塑料作为现代四大工业基础材料之一，越来越广泛地在各行各业应用。其中注塑成型在塑料的各种成型工艺中所占的比例也越来越大。随着社会的经济技术不段向前发展，对注塑成型的制品质量和精度要求都有不同程度的提高。塑料制品的造型和精度直接与模具设计和制造有关系，对注塑制品的要求就是对模具的要求。 由于计算技术和数控加工 迅速发展，使得 CAD/CAM 逐渐取代了过去塑料模的设计与制造技术，使传统的设计制造方法及组织生产的模式发生了深刻变化。塑料模CAD/CAM 的发展不仅可以提高塑料模质量，减少塑料模的设计与制造工时，缩短塑料模生产周期，加快塑件生产和产品的更新换代，而且更主要的是能满足当前用户对塑料模行业提出的 “质量高、交货快、价格低 ”的要求。 nts 第 3 页 塑料模以后的发展主要有以下几方面： 1、 注射模 CAD 实用化； 2、 挤塑模 CAD 的开发； 3、 压 塑 模 CAD 的开发； 4、 塑料专用钢材系列化 。 nts 第 4 页 第二章 制品的分析 2.1 制品的简介 2.1.1 结构分析 1、 变焦环模型图： 图 2-1 塑件图 2、塑件材料的选择：选用 ABS。 3、色调：黑色。 4、生产批量：大批量。 2.1.2 制品的 工艺性 及结构的 分析 数码相机变焦环应有一定的结构强度，由于中间有镜片，前面还有镜头，所以应保证它有一定的装配精度。 精度等级：采用 MT7级精度 。 ABS塑料的脱模斜度：塑件外表面 40 1 20 ， 塑件内表面 30 1 （脱模斜度不包括在塑件的公差范围内，塑件外形以型腔大端为准，塑件内 形以型芯小端为准。） 2.2 塑件材料 的分析 nts 第 5 页 2.2.1 ABS 的注射成型工艺 1、注射成型工艺过程 （ 1）预烘干 -装入料斗 -预塑化 -注射装置准备注射 -注射 -保压-冷却 -脱模 -塑件送下工序 （ 2）清理模具、涂脱模剂 -合模 -注射 2、 ABS的注射成型工艺参数 （ 1）注射机：螺杆式 （ 2）螺杆转速（ r/min）： 30 60（选 30） （ 3）预热和干燥：温度（ C） 80 85 时间 (h) 2 3 （ 4）密度 （ g/ cm） :1.02 1.05 （ 5）材料收缩率（ %）： 0.3 0.8 （ 6）料筒温度（ C）：后段 150 157 中段 165 180 前段 180 200 （ 7）喷嘴温度（ C）： 170 180 （ 8）模具温度（ C）： 50 80 （ 9）注射压力（ MPa） ： 70 100 （ 10）成形时间（ S）：注射时间 20 90 高压时间 0 5 冷却时间 20 120 总周期 50 220 （ 11）适应注射机类型：螺杆、柱塞均可 （ 12）后处理：方法 红外线灯、烘箱 温度（ C） 70 时间（ h） 2 4 2.2.2 ABS 性能分析 1、使用性能： （ 1） 综合性能良好，冲击韧度、力学强度较高，且要低温下也不迅速下降。 nts 第 6 页 （ 2） 耐磨性、耐寒性、耐水性、耐化学性和电气性能良好。 （ 3） 水、无机盐、碱、酸 对 ABS几乎无影响。 （ 4） 尺寸稳定，易于成型和机械加工，与 372 有机玻璃的熔接性良好，经过调色可配成任何颜色，且可作双色成型塑件，且表面可镀铬。 2、成型性能： （ 1） 无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种确定成型方法及成型条件。 （ 2） 吸湿性强，含水量应小于 0.3，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 （ 3） 流动性中等，溢边料 0.04mm 左右（流动性比聚苯乙烯、 AS 差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。 （ 4） 比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高 抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）。料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为 250 C左右比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高的塑件，模温宜取 50 60 C，要求光泽及耐热型料宜取 60 80 C。注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为 180 230 C，注射压力为 100 140 MPa，螺杆式注塑机则取 160 220 C， 70 100 MPa为宜。 （ 5） 易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对斜流的阻力，模具设计时要注意浇注系统，选择好进料 口位置、形式。摧出力过大或机械加工时塑件表面呈“白色”痕迹（但在热水中加热可消失）。 （ 6） ABS在升温时粘度增高，塑料上的脱模斜度宜稍大，宜取 1 以上。 （ 7） 在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。 3、 ABS主要技术指标： 表 2-1 热物理性能 密度 (g/ cm) 1.02 1 05 比热容 (J kg-1K-1) 1255 1674 导热系数 (W m-1 K-1 10-2) 13.8 31.2 线膨胀系数 (10-5K-1) 5.8 8.6 滞流温度 ( C) 130 nts 第 7 页 表 2-2 力学性能 屈服强度（ MPa） 50 抗拉强度 (MPa) 38 断裂伸长率 ( ) 35 拉伸弹性模量 (GPa) 1.8 抗弯强度 (MPa) 80 弯曲弹性模量 (GPa) 1.4 抗压强度 (MPa) 53 抗剪强度 (MPa) 24 冲击韧度 (简支梁式 ) 无缺口 261 布氏硬度 9.7R121 缺 口 11 表 2-3 电气性能 表面电阻率（ ） 1.2 1013 体积电阻率（ m） 6.9 1014 击穿电压（ KV/mm） 介电常数（ 106Hz） 3.04 介电损耗 角正切（ 106Hz） 0.007 耐电弧性 (s) 50 85 2.2.3 ABS 成型塑件的主要缺陷及消除措施 主要缺陷：缺料、气孔、飞边、出现熔接痕、塑件耐热性不高（连续工作温度为70 C左右热变形温度约为 93 C）、耐气候性差（在紫外线作用下易变硬变脆）。 消除措施：加大主流道、分流道、浇口、加大喷嘴、增大注射压力、提高模具预热温度。 nts 第 8 页 第三章 拟定 模具 的 结构形式 3.1 确定型腔数量 及排列形式 3.1.1 型腔数量的确定 一 般来说，结构简单、制造成本低、周期短、塑件的精度高、工艺参数易 于控制，这种塑件一般用单型腔模具，但是这种方法的生产率低、塑件的成本高，适合于塑件较大，精度要求较高或者小批量生产及试生产；多型腔模具的特点是：塑件成形的生产率高、塑件的成本低、塑件的互换性差，工艺参数难以控制、模具结构复杂、模具的制造精度和成本高、周期长，适用于小塑件的大批量生产。 而模具型腔的数量是根据注塑机的最大注塑量、锁模力以及产品的精度要求、生产经济性来确定的。该塑件对精度要求不高，为低精度塑件，再依据塑件的大小，采用一模 四 型的模具结构。 3.1.2 排列方式的确定 通常的排列方式有圆形排列、 H 形 排列、直线排列及复合排列等。在进行型腔的布置时应根据塑件的形状和大小来确定排列方式，型腔的布置和浇口的开设部位应力要求对称，型腔的圆形排列加工较困难，直线排列加工容易，但平衡性较差， H 形排列平衡性能好，而且加工性能尚可，所以使用的比较广泛。该塑件应采用 H 形排列。 3.2 模具结构形式的确定 由于该零件的内部有侧凹，需采用带有活动成形零部件的注射模，要求注射模设置可活动的成形零部件，如活动凸模、活动凹模。活动镶件、活动螺纹型芯或型环等，在脱模时可与塑件一起移出模外，然后与塑件分离。 3.3 分型面位置确定 模具上用以取出制品和（或）浇注系统凝料的，可分离的接触表面称之为分型面。分型面的选择不 仅 关系到塑件的正常成型和脱模 ,而且涉及模具结构与制造成本 .在制品设计阶段，就应考虑成形时分型面的形状和位置，否则无法成形。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面设计是否合理，对制品质量、工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大影响。因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键因素。 nts 第 9 页 3.3.1 分型面的选择原则 1、 分型面应选择在制品的最大截面处 ,无论塑件以何方位布置型腔 ,都应将此作为首要原则 ； 2、 有利于保证制品的外观质量 ,分型面上型腔壁面稍有间隙 ,熔体就会在塑件上产生飞边； 3、 尽可能使制品留在动模一侧 ,因为在动模一侧设置和制造脱模机构简便易行； 4、 有利于保证制品的尺寸精度； 5、 尽可能满足制品的使用要求； 6、 尽量减少制品在合模方向上的投影面积 ,以减小所需锁模力； 7、 长型芯应置于开模方向 ,当塑件在相互垂直方向都需设置型心时 ,将较短的型心设置在 四 侧抽芯方向 ,有利于减小抽拔距离； 8、 有利于排气； 9、 有利于简化模具结构 ,应尽量避免侧向分型或抽芯； 10、 在选择非平面分型面时，应有利于型腔 加工和制品的脱模方便。 3.3.2 分型面的确定 根据以上原则， 该模具应有两个分型面，如图 3-1所示 。 A-A为第一分型面，分型后浇注系统凝料由此脱出； B-B为第二分型面，分型后塑件由此脱出。 图 3-1 分型面 位置 示意图 nts 第 10 页 3.4 注射机的型号和规格选择及校核 注射模是安装在注射机上的，因此在设计注射模具时应该对注射机有关技术规范进行必要的了解，以便设计出符合要求的模具，同时选定合适的注射机型号。 从模具设计角度考虑，需要了解注射机的主要技术规范。在设计模具时，最好查阅注射机生产厂家提供的有关“注射 机使用说明书”上标明的技术规范，。因为即使同一规格的注射机，生产厂家不同，其技术规格也略有差异。 选用注射机时，通常是以某塑件（或模具）实际需要的注射量初选某一公称注射量的注射机型号，然后依次对该机型的公称注射压力、公称锁模力、模板行程以及模具安装部分的尺寸一一进行校核。 3.4.1 注射机的选用原则 1、 计算塑件及浇道凝料的总容量（体积或重量）应小于注射机额定容量（体积或容量）的 0.8倍； 2、 模具成型时需用的注射压力应小于所选用注射机的最大注射压力； 3、 模具型腔注射时所产生的压力必须要小于注射机的锁模力 ； 4、 模具的闭模高度应在注射机最大，最小闭合高度之间； 5、 模具脱模取出朔件所需的距离应小于所选注射机的开模行程； 6、 模具的外形尺寸及安装尺寸必须与所选注射机模板适应，既模具最大外形尺寸安装时应不受拉杆间距的影响，模具安装用的定位环尺寸应与机床定位孔直径相配合；模具的模板各安装孔应与注射机固定模板的安装孔相对应、机床喷嘴孔径和球面半径应与模具进料孔相对应，注射机的开模行程应满足脱件条件。 以实际注射量初选某一公称注射量的注射机型号；为了保证正常的注射成型，模具每次需要的实际注射量应该小于某注射机的公称注 射量，即： 公实 VV 式子中，实V 实际塑件（包括浇注系统凝料）的总体积（ 3cm ）。 3.4.2 塑件体积和质量的计算 从 ABS 的物理性质可得： =1.02 1 053cmg，这里不妨取 1.053cmg，这里我们利用 Pro/E中的“分析 /模塑分析 /模塑质量属性” 可以得到 nts 第 11 页 1 、 塑件体积 =37.33387124596 （ cm）， 而为密度 = 1.05 (g/ cm） ； 2 、 塑件质量 =39.200564808258 (g) 3.4.3 注射机型号的确定 根据塑件的体积初步选定用 SZ-200/1000（卧式）型注塑机。 SZ-200/1000（卧式）型注塑机的主要技术规格如表 3-1： 表 3-1 注塑机的主要参数 理论注射容积 (cm） 210 螺杆直径 (mm) 42 注射压力 (MPa) 150 注射速率 (g/s) 110 塑化能力 (g/s) 14 螺 杆转速 (r/min) 10-250 锁模力 (kN) 1000 拉杆有较距离 (mm) 315 315 移模行程 (mm) 300 模具最大厚度 (mm) 350 模具最小厚度 (mm) 150 锁模形式 双曲肘 模具定位孔直径 (mm) 125 喷嘴球半径 (mm) SR15 3.4.4 需填充塑件 体积的计算 1、主流道的体积约为： V(cm) = 3.14 0.4142 2.5 = 1.3455 2、分流道与浇口的体积约为： V(cm) = 20 3.14 0.42 = 10.048 3、该模具总共需填充塑件的体积约为： V(cm) = 4 37.33387124596 +1.3455 + 10.048= 160.75299 3.4.5 注射机及参数量的校核 1、 注射量的校核 注射机一个注射周期内所需注射量的塑料熔体的总量必须在注射机额定注射量的 80%以内。 在一个注射成形周期内，需注射入模具内的塑料熔体的容量或质量，应为制件和浇注系统两部份容量或质量之和，即 nts 第 12 页 V = nVz + Vj 或 M = nmz + mj 式中 V（ m） 一个成形周期内所需射入的 塑料容积或质量 (cm或 g）； n 型腔数目 Vz（ mz） 单个塑件的容量或质量 (cm或 g）。 Vj（ mj） 浇注系统凝料和飞边所需塑料的容量或质量 (cm或 g）。 故应使 nVz + Vj 0.8Vg 或 nmz + mj 0.8mg 式中 Vg（ mg） 注射机额定注射量 (cm或 g）。 根据容积计算 nVz + Vj = 160.75299 0.8Vg 可见注射机的注射量 符合要求。 2、 型腔数量的确定和校核 型腔数量与注射机的塑化率、最大注射量及锁模力等参数有关，此外，还受塑件的精度和生产的经济性等因数影响。 可根据注射机的最大注射量确定型腔数 n 12m mKm Nn 式中 K 注射机的最大注射量的得用系数，一般取 0.8； mN 注射机允许的最大注射量； m 2 浇注系统所需塑料的质量或体积（ g或 cm）； m 1 单个塑件的质量或体积（ g或 cm）。 所以需要 0 . 8 2 1 0 ( 1 . 3 4 5 5 1 0 . 0 4 8 ) 4 . 23 7 . 3 3 3 8 7 1 2 4 5 9 6n n=4 符合要求 3、 塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核 nts 第 13 页 注射成型时，塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素，其数值越大，需要的锁模力也就越大。如果这一数值超过了注射机允许使用的最大成型面积，则成型过程中将会出现溢漏现象。因此，设计注射模时必须满足下面关系： ()m z jF P n A A锁 式中 F锁 注塑机额定 锁模力（ N） zA、jA 分别为制品和浇注系统在分型面上的垂直投影面积（ mm2） mP 塑料熔体在型腔内的平均压力（ MPa） 查得 ABS的平均成型压力为 30（ cm2/MPa） 所以需要 ( ) 3 0 ( 4 5 0 4 2 8 0 0 ) 6 2 6 8 8 0m z jF P n A A 胀0 就是 125 25 30 26=800 符合要求。 式中 H 动模座高度； H1 推板厚； H2 推杆固定板厚度； h 推出距离。 完成了以上的工作，确定模具尺寸为 500mm 500mm，动模座厚度 125 mm，推板厚度 25mm，推板固定板厚度 30mm。 3.11 成形零件的设计 成型零件的结构设计主要是指构成模具型腔的零件，通常有凹模、型芯和各种成形环。 模具的成型零件主要是凹模型腔和底板厚度的计算，塑料模具型腔在 成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏；也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型nts 第 35 页 腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。 注射模具的成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凹模、型芯、成型杆等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的内表面，成型杆用以形成制品的局部细节。成形零件作为高压容器，其内部 尺寸、强度、刚度，材料和热处理以及加工工艺性，是影响模具质量和寿命的重要因素。 设计时应首先根据塑料的性能、制件的使用要求确定型腔的总体结构、进浇点、分型面、排气部位、脱模方式等，然后根据制件尺寸，计算成型零件的工作尺寸，从机加工工艺角度决定型腔各零件的结构和其他细节尺寸，以及机加工工艺要求等。此外由于塑件融体有很高的压力，因此还应该对关键成型零件进行强度和刚度的校核。 在工作状态中，成型零件承受高温高压塑件熔体的冲击和摩擦。在冷却固化中形成了塑件的形体、尺寸和表面。在开模和脱模时需要克服于塑件的粘着力。在 上万次、甚至上几十万次的注射周期，成型零件的形状和尺寸精度、表面质量及其稳定性，决定了塑件制品的相对质量。成型零件在充模保压阶段承受很高的型腔压力，作为高压容器，它的强度和刚度必须在容许范围内。成型零件的结构，材料和热处理的选择及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素。 成形零件工作尺寸是指成形零件上直接用来成形塑件部位的尺寸。它主要有型腔和型芯的径向尺寸、型腔的深度和型芯的高度尺寸、型腔与型腔的位置尺寸等。在模具的设计中，应根据塑件的尺寸、精度来确定模具成形零件的工作尺寸精度。 3.11.1 影响塑件 尺寸和精度的因素 1、 成形收缩率 塑件成形后的收缩率与塑件的材料、塑件的结构、模具的结构以及成形的工艺条件等因素有关，因此，在实际工作中，成形收缩率的波动很大，从而引起塑件尺寸的误差很大，塑件尺寸的变化值为： ( m a x m i n )s S S L s 式中 s 为塑料收缩波动而引起的塑件尺寸误差（ mm） ； maxS 为塑件的最大收缩率（ %） ； minS 为塑件的最小收缩率（ %） ； Ls 为塑件尺寸（ mm） 。 nts 第 36 页 一般情况，由成形收缩率波动而引起的塑件尺寸误差要求控制在塑件尺寸公差的1/3 以内。 2、 模具成形零件的制造误差 模具成形零件的制造精度是影响塑件尺寸精度的重要因素之一，模具成形零件的制造误差越小，塑件的尺寸精度越高，但是模具零件的加工困难，制造成本和加工周期也会加长。实践证明，如果模具成形零件的制造误差在 IT7 IT8 级之间，成 形零件的制造公差占塑件尺寸公差的 1/3。 3、 模具成形零件的磨损 模具在使用过程中，由于塑件熔体流动的冲刷、脱模时与塑件的摩擦、成形过程中可能产生的腐蚀性气体的锈蚀以及由于上述原因造成的模具成形零件表面粗糙度提高而要求重新抛光等，均可造成模具成形零件尺寸的变化值与塑件的产量、塑料原材料及模具都有关系，当塑件产量较大时，模具表面耐磨性要好。对于中小塑件，模具的成形零件最大磨损可取塑件公差的 1/6，而大型塑件，模具的成
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号