模具毕业设计29.电器旋钮CAD注射模（说明书）
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模具毕业设计29.电器旋钮CAD注射模（说明书）,机械毕业设计论文
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1 目录 1 塑件成型工艺性分析 . 4 1.1 塑件的分析 . 4 1.2 ABS 工程塑料的性能分析 . 4 1.2.1 基本性能 . 4 1.2.2 ABS 物理性能 . 5 1.2.3 ABS 热性能 . 5 1.2.4 ABS 力学性能： . 5 1.3 ABS 的注射成型过程及其工艺参数 . 7 1.3.1 注射成型过程 . 7 1.3.2 注射工艺参数 . 7 2 拟定模具的结构形式和初选注射机 . 8 2.1 分型面位置的确定 . 8 2.2 型腔数量和排列方式的确定 . 8 2.3 注射机型号的确定 . 9 2.3.1 注射量的计算 . 9 2.3.2 浇注系统凝料提及的 初步估算 . 9 2.3.3 选择注射机 . 10 2.3.4 注射机的相关参数的校核 . 10 3 浇注系统的设计 . 12 3.1 主流道的设计 . 12 3.1.1 主流道尺寸 . 12 3.1.2 主流道的凝料体积 . 12 3.1.3 主流道当量半径 . 12 3.1.4 交口套的形式 . 12 3.2 分流道的设计 . 13 3.2.1 分流道的布置形式 . 13 3.2.2 分流道的长度 . 13 3.2.3 分流道的当量直径 . 13 nts 2 3.2.4 分流道的截面形状 . 14 3.2.5 分流道截面面积及凝料体积 . 14 3.2.6 校核剪切速率 . 14 3.2.7 分流道的表面粗糙度和脱模斜度 . 15 3.3 浇口的设计 . 15 3.3.1 侧浇口尺寸的确定 . 16 3.3.2 侧浇口 剪切速率的校核 . 16 3.4 校核主流道的剪切速率 . 17 3.5 冷料穴的设计计算 . 18 4 成型零件的结构设计及计算 . 19 4.1 成型零件的结构设计 . 19 4.2 成型零件钢材的选用 . 20 4.3 成型零件工作尺寸的计算 . 20 5 推出机构的设计 . 23 6 侧向分型与抽芯机构的设计 . 24 6.1 侧向分型与抽芯机构类型的确定 . 24 6.2 斜导柱抽芯机构的设计 . 24 7 模架的确定 . 26 7.1 各模板厚度尺寸的确定 . 26 7.2 计算并选择模架型号 . 26 7.3 注射机相关参数的校核 . 27 8 排气槽的设计 . 28 9 冷却系统的设计 . 29 9.1 冷却介质 . 29 9.2 冷却系统的计算 . 29 9.2.1 单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量 W . 29 9.2.2 确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量SQ. 29 9.2.3 计算冷却水的体积流量vq. 30 9.2.4 确定冷却水路的直径 . 30 9.2.5 冷却水在管内的流速 v . 30 9.2.6 求冷却管壁 与水交界的膜转热系数 h . 30 nts 3 9.2.7 计算冷却水道的导热总面积 A . 31 9.2.8 计算冷却模具水管的总长度 L . 31 9.2.9 冷却水路的根数 x . 31 10.导向与定位机构的设计 . 32 10.1 导柱导向机构 . 32 11 装配图的绘制 . 33 12 设计小结 . 35 参考文献 . 36 致谢 . 37 nts 4 1 塑件成型工艺性分析 1.1 塑件的分析 （ 1）外形尺寸 该塑件 直径 7.5 13，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程一般 ，其材料为 ABS 塑料，为热塑性塑料，流动性较好，适合于注射成型。 (2) 精度等级 塑件所有尺寸公差在任务书中未能给出，未注公差的尺寸取为 MT5. (3) 脱模斜度 ABS 的成型性能良好，成型收缩率较小，参考文献 1中表 1-12，选择塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为 1。 图（ 1） 零件图 1.2 ABS 工程塑料的性能分析 1.2.1 基本性能 ABS 是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看， ABS 是非结晶性材料。三种单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯 -丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。 ABS 的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的 ABS 材料。这些不同品质 的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。 ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件，专动零件和电信结构零件。 成形特性： （ 1） 无定形料，其品种牌号很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应按品种 确定成形方法及成形条件。 （ 2） 吸湿性强，含水量应小于 0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应长时间干燥。 （ 3） 流动性中等，溢边料 0.04mm 左右（流动性比聚苯乙烯， AS 差，但是比聚 碳酸酯、聚氯乙烯好）。 （ 4） 比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高），料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度在250 左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件模具温度宜取 5060 ，nts 5 要求光泽及耐热型塑件宜取 6080 ，注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注射机时料温为 180230 ，注射压力为 100140MPa，螺杆式注射机则取 160220 ， 70100MPa 为宜。 1.2.2 ABS 物理性能 表 1： ABS 物理性能 名称 参数值 密度： 1.031.08g/cm3 比体积： 0.860.98 cm3/g 吸水率： 0.20.4% 1.2.3 ABS 热性能 表 2： ABS 热性能 名称 参数值 熔点： 130160 熔融指数： 200 负荷 50N,喷嘴 2.09 0.410.82g/10min 维卡针入度； 71122 马丁耐热： 63 热变形温度： 90108 (45N/cm2) 83103 (180N/cm2) 线膨胀系数： 7.0 10-5/ 计算收缩率： 0.40.7% 比热 容： 1470 J/ (kg . K) 燃烧性： 慢 热导率： 0.263 W/ (m . k) 1.2.4 ABS 力学性能： 表 3： ABS 力学性能 名称 参数值 屈服强度 ： 50MPa 抗拉强度： 38MPa 断裂伸长率： 35% 拉伸强性模量： 1.8GPa nts 6 名称 参数值 抗弯强度： 80MPa 弯曲弹性模量： 1.4GPa 抗压强度： 53MPa 抗剪强度： 24MPa 冲击韧度：无缺口 261 k / Jm2 有缺口 11 k / Jm2 布 氏硬度： 9.7HBS 密度： 1.031.08g/cm3 比体积： 0.860.98 cm3/g 吸水率： 0.20.4% 注 ：该成形条件为加工通用级 ABS料时所用，苯乙烯 -丙烯腈共聚物（即 AS）成形条件与上相似。 查参考文献 1中表 1-3 得其主要性能指标，见表 4。 表 4： ABS 的性能指标 名称 参数值 密度 3k/ dmg 1.031.07 比体积 13dm/ kgv 0.860.98 吸水率 %/h24 0.20.4 收缩率 %/s 0.30.8 热变形温度 /t 90108 熔点 /t 130160 抗拉屈服强度 pa/ Mb50 拉伸弹性模量 Pa/1 GE 1.8 抗弯强度 a/ MP80 冲击韧度（缺口） 2m/ kJ 11 硬度 HB 9.7， R121 体积电阻系数 cmv / 6.9 1610 nts 7 1.3 ABS 的注射成型过程及其工艺参数 1.3.1 注射成型过程 （ 1）成型前准备。对 ABS 的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于 ABS 含有氰基等吸水性集团，故吸水性 较大，因此成型前须进行充分干燥，使其水分含量降至 0.1%以下，常用方法是循环鼓风干燥，温度控制是 7080 ，时间 4h 以上。也可以采用烘箱干燥，温度控制在 80100 ，时间 2h，干燥粒层厚度不超过 50mm。 （ 2）注射过程。塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具的型腔成型，其过程分为冲模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。 （ 3）塑件的后处理（退火）。退火处理的方法为红外线灯、烘箱，处理温度为 70 ，处理时间为 2h4h。 1.3.2 注射工艺参数 表 5： ABS 物理 性能 名称 参数值 注射机 螺杆式 螺杆转 速 30r/min 料筒温度 t/ ：前段 180200 中段 165180； 后段 150170 注射时间 2090 S 高压时间 05 S 冷却时间 20120 S 总周期 50220 S nts 8 2 拟定模具的结构形式和初选注射机 2.1 分型面位置的确定 通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在塑件截面积最大，且有利于开模取出塑件的底平面上 。故选择 零件中部十字筋最大截面处为分型面。 图（ 2）分型面位置 2.2 型腔数量和排列方式的确定 （ 1）型腔数量的确定 由于该塑件精度要求不高，塑件尺寸较小，且为大批量生产，可采用一模多腔的结构形式。同时，考虑到塑件尺寸、模具结构 、制造成本、生产质量及生产效率等问题 ，初步定为一模四腔的结构形式。 （ 2）型腔排列 方式的确定 由于该模具选择的是一模四腔，其型腔中心距的确定故流道采用 H 型对称排列，使型腔进料平衡，如图 （ 3） 所示 。 图 （ 3） 型腔数量的排列布置 nts 9 （ 3）模具结构形式的初步确定 由以上分析可知，本模具设计是一模四腔，对称 H型直线排列，根据塑件结构形状，推出机构初选推件板推出或是推出杆推出方式。浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用侧浇口，且开设在分型面上。因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板、支撑板或推件板。由上综合分析可确定采用大水口（或带推件板）的单分型面注射模。 2.3 注射机型号的确定 2.3.1 注射量的计算 通 过 Pro/E 建模分析得塑件质量属性如图 （ 4） 所示。 图 （ 4） 塑件质量属性 塑件体积： 3cm5528.1塑V塑件质量：塑塑 Vm=1.051.5528=1.63g 式中， 可根据参考文献 3表 9-6 取为 1.05 3/g cm 。 2.3.2 浇注系统凝料提及的初步估算 由于浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确的数值， 但是可以根据经验按照塑件提及的 0.2 倍 1 倍来估算。由于本次设计采用的流道简单并且较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积的 0.3 倍来估算。故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积（即浇注系统的凝料和 4 个塑件体积之和）为： nts 10 塑总 VV n3.1 (1) =1.341.5528=8.0746 3cm 2.3.3 选择注射机 根据以上计算得出在一次注射过程中，注入模具型腔的塑料的总体积为总V=9.66 3cm ，由 参考文献 2式 (4-18)，公V=总V/0.8=8.07/0.8=10.09 3cm 。根据以上的计算，查参考文献 中表 13-1，初步选定公称注射量为 30 3cm ，注射机型号为 XS-Z-30 卧式注射机，其主要技术参数见表 6。 表 6： 注射机主要技术参数 名 称 参数值 理论注射量 3/mm 30 螺杆直径 /mm 28 注射压力 MPa/ 119 注射时间 /s 0.7 塑化能力 hkg/ 4 电动机功率 /KW 5.5 锁模力 /kN 250 拉杆空间 /mm 125 移模行程 /mm 160 最大模具厚度 /mm 240 最小模具厚度 /mm 60 锁模形式 液压 机械 模具定位孔直径 /mm 63.5 喷嘴球半径 /mm 12 2.3.4 注射机的相关参数的校核 (1) 注射压力校核 查 参考文献 4 可知， ABS 所需注射压力为70MPa90MPa，这里取 0P =90MPa， 该注射机的公称注射压力公P=119MPa，注射压力安全系数 1k =1.251.4，这里取 1k =1.3，则： 1k 0P =1.390=117公P，所以注射机注射压力符合要 求。 nts 11 (2) 锁模力校核。 塑件在分型面上的投影面积 塑A= 3 . 7 5 )-s in 3 513(527 . 5167 . 22 9 . 5 =369.4 2mm 浇注系统在分型面上的投影面积浇A，即浇道凝料 (包括浇口 )在分型面上的投影面积浇A的数值，可以按照多型腔模具的统计分心来确定。浇A是每个塑件在分型面上的投影面积塑A的 0.2 倍 0.5 倍。由于本设计的流道较简单，分流道相对较短，因此流道凝料投影面积可以相应取小一些，这里取浇A=0.2塑A。 塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积，则有 总A=n(塑A+浇A)=n(塑A+0.2塑A) (2) =41.2塑A=1773.12 2mm 模具型腔内的胀型力胀F，则 胀F=总A 模P (3) =1773.1235=62.06kN 式中，模P是型腔的平均计算压力值。模P是模具型腔内的压力，通常取注射压力的 20%40%，大致范围在 24MPa48MPa。对于黏度较大的精度较高的塑件制 品应取较大值。 ABS 属于中等黏度塑料切精度要求不高，故将模P取为35MPa。 由表 2 可知注射机的公称锁模力是锁F=250kN，锁模力安全系数 2k =1.11.2这里取 2k =1.2，则取 2k胀F=1.2胀F=1.262.06=74.472锁F所以注射机锁模力满足要求。 对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。 nts 12 3 浇注系统的设计 3.1 主流道的设计 主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和冲模时间。另外，由于主流道 与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的交口套。 3.1.1 主流道尺寸 (1) 主流道的长度 一般由模具结构确定，对于小型模具 L 应尽量小于60mm，本次设计中初取 55mm 进行计算。 (2) 主流道小端直径 d=注射机喷嘴尺寸 +(0.51)mm= 4.5mm (3) 主流道大端直径 D=d+2主L 2/tan 5.5mm 式中 2 (4) 主流道球面直径 SR=注射机喷嘴球半径 +(12)mm=15+2=17 mm。 (5) 浇口衬套 球面的配合高度 h=2.5mm。 3.1.2 主流道的凝料体积 3/r22 主主主主主主 RrRLV (4) =55( 22 5.2275.2 +2.752.25)3.14/3=1082.97 3mm 3.1.3 主流道当量半径 5.22 75.25.22 nRmm 3.1.4 交口套的形式 主流道衬套为标准件可选购。主流道小断入口与注射机喷嘴反复接触，易磨损。对材料的要求较严格，因而尽管小型注射模可以将主流道衬套与定位圈设计成一个整体，但是考虑到上述因素通常依然将其分开来设计，以便于拆卸更换。同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。本设计浇口套采用碳素工具钢 T10A，热处理淬火表面硬度为 50HRC55HRC。如图 (5)所示。定位圈的结构由总装图来确定。 nts 13 图 （ 5） 主流道交口套的结构设计 3.2 分流道的设计 3.2.1 分流道的布置形式 为尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减少分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道，如图 (6)所示。 图 (6) 分流道布置形式 3.2.2 分流道的长度 根据四个型腔的结构设计，分流道长度适中，如图 (6 所 )示。 3.2.3 分流道的当量直径 流过一级分流道塑料的质量 塑Vm 1.051.55284=1.63g 30g nts 14 因该塑件 该塑件 为轴型塑件，塑件体积较小，且材料流动性较好、黏度底，所以根据要求分流道取圆形流道， 一级 流道直径 1D4mm，二级分流道直径mm32 D 3.2.4 分流道的截面形状 本流道采用 圆形 截面，其加工工艺好，切塑料熔体的热量散失、流动阻力不大。 3.2.5 分流道截面面积及凝料体积 (1) 分流道的长度为 1分L(21+2 )2=46mm. 2分L(21.72+3 )2=49.5mm (2) 分流道截面积 1A分 3.142 =12.56 2mm 2A分 3.14 21.5 =7.065 2mm (3) 凝料体积 111 分分分 ALV 4612.56=577.76 3mm 222 分分分 ALV49.57.065=349.72 3mm 分V 1V分 2V分=577.76+349.72=927.48 3mm 3.2.6 校核剪切速率 （ 1）确定注射时间： 由参考文献 2表 4-8， 可取 t=0.86 s。 （ 2）计算单边分流道体积流量： t 22/ 塑分分 VVq (4) 86.0 25 52 8.193.0 4.69 （ 3）由 参考文献 3（式 2-22） 可得剪切速率 133-23 s102 3 3.11023 . 1 4 69.43 . 3. 3 q3 分分分 Rnts 15 该分流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道德最佳剪切速率在2105 13105 s 之间，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。 3.2.7 分流道 的表面粗糙度和脱模斜度 分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取其粗糙度为 Ra 1.25m2.5m 即可，此处取 Ra 1.6m。另外 该分流到为圆形分流道，故无脱模斜度。 3.3 浇口的设计 该塑件要求不允许有裂纹和变形缺陷，表面质量要求较高，采用一模四腔注射，为方便调整冲模时的剪切速率和封闭时间，因此采用侧浇口。其界面形状简单，易于加工，便于试模后修整，切开设在分型面上，从型腔的边缘进料。 运用 Pro/E分析工具 PLASTIC Advisor对浇口选择点和熔料充型难以程度进行监测分析，浇口选定 在分型面上，从塑件底部进料填充， Pro/E分析结果 如图（ 7）所示： 图 （ 7） 浇口的选定和充型模拟 报告 经 Pro/E分析工具 PLASTIC Advisor充型模拟分析，选取图 8所示浇口进行充型，能很好的实现塑件的填充，分析结果如图 （ 8） 所示 nts 16 图 (8) 充型结果显示 3.3.1 侧浇口尺寸的确定 （ 1）计算侧浇口的深度。 参考文献 3表 2-6， 文献 2表 4-9 中推荐的 ABS 侧浇口的厚度为 1.2mm1.4mm 根据零件的结构，取： h=1.4mm （ 2）计算侧浇口的宽度。根据参考文献 1表 2-6，可得侧浇口的宽度 B 的计算公式为 30AnB (5) = mm230 74 007.0 式中， A 型腔表面积， n 是塑料成型系数，对于 ABS，其成型系数为 n=0.7 （ 3）计算侧浇口的长度。 参考文献 3表 2-6，可取侧浇口的长度 浇L0.75mm。 3.3.2 侧浇口剪切速 率的校核 （ 1）确定注射时间：查参考文献 1表 2-3，可取 t=0.84s； （ 2）计算浇口的体积流量： nts 17 tVq 塑浇 (6) 1316.284.0 8 5 7.1 scm （ 3）计算浇口的剪切速率：由于是 矩形浇口 ，要求 ： 3.3q3nR 浇 4 1410 s (7) 计算得： 3.3q3nR 浇 538075.00 16.2.33 3 0.538 1410 s 4 1410 s ， 所以 剪切速率合格。 式中，nR为矩形浇口的当量 半径，即nR= 5.70212 1222 3232 LA mm。 该矩形浇口的剪切速率比较大，首先把浇口面积适当做小一点，通过试模根据塑件成型情况来调整。 3.4 校核主流道的剪切速率 上面分别求出了塑件的体积、主流道的体积、分流道的体积 (浇口体积的大小可以忽略不计 )以及主流道的当量半径，这样就可以校核主流到熔体的剪切速率。 1) 计算主流道的体积流量 t nVVV 塑分主主 q (8) 13cm14.120 .8 4 4857.186.1082.1 s 2) 计算主流道的剪切速率 3.3q3主主R (9) 123-3 s10167.8105.24.13 14.12.33 主流道的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率 132 105105 s之间，所以，主流道的剪切速率合格。 nts 18 3.5 冷料穴的设计计算 冷料穴位于主流道正对面的动模板上，其作用主要是储存熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品的表面质量。本设计既有主流道冷料穴又有分流道冷料穴。 由于该塑件表面要求没有印痕，采用 推杆 推出塑件，故采用球头形拉料杆匹配的冷料穴。 开模时，利用凝料对球头的包紧力使凝料从主流道衬套 中脱出。 nts 19 4 成型零件的结构设计及计算 4.1 成型零件的结构设计 根据塑件结构形状，考虑把成型零件设计成上下模加侧抽芯式 ， 图 （ 9） 定模 图 （ 10） 动模 nts 20 图（ 11） 侧抽芯 4.2 成型零件钢材的选用 根据对成型塑件的分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性，同时考虑到它的机械加工性能和抛光性能。又因为该塑件为大批量生产，所以构成型腔的嵌入式凹模钢材选用 P20。对于成型塑件内表面的型芯来说，由于脱模时与塑件的磨损严重，因此钢材选择 P20 钢，进行渗氮处理。 4.3 成型零件工作尺寸的计算 用参考文献 2中式 (2-26)(2-30)相应公式中的平均尺寸法计算成型零件尺寸，塑件尺寸公差按照塑件零件图中给定的公差计算。 照任务书上要求尺寸精度 MT5 进行计算，则 凹模内尺寸的计算 ： 00000cp0 1 zxLSL sM (10) 凸模内尺寸的计算： 00010 0xl1 zscpM Sl (11) 式中，cpS是塑件的 平均收缩率，查表参考文献 5中表 1-4 可知 ABS 的收缩率为 0.3% 0.8%，所以取其平均收缩率cpS= 05.002 08.0003.00 ； 0 是 塑件制造公差， 查参考文献 2表 2-4 可得； 0x 是系数，查参考文献 3表 2-10 可得； 0z 是塑件上相应制造公差，对于中小型塑件取 0z =6 。 零件名称 塑件尺寸 塑件制造公差 系数 计算公式 尺寸计算结果 /mm 尺寸规范结果 /mm nts 21 00x定模 28.5 0.25 0.6 00000cp0 1 zxLSL sM 083.0028.864 0147640.08.28 11 0.16 0.65 053.00008.11 061.0 008.00.11 24.5 0.35 0.55 117.00640.42 157.0 04.06.42 13.2 0.16 0.65 053.00219.31 072.0 019.02.31 14.6 0.19 0.65 063.00617.41 080.0 017.06.41 8 0.24 0.56 08.00012.8 092.0012.00.8 7.2 0.24 0.56 08.00208.7 088.0008.02.7 7.5 0.24 0.56 08.00510.7 09.001.05.7 动模 28.5 0.25 0.60 00000cp0 1 zxLSL sM 083.0028.864 147.0 064.028.8 11 0.16 0.65 053.00008.11 061.0 008.00.11 24.5 0.35 0.55 117.00640.42 157.0 040.06.42 14.6 0.19 0.65 063.00617.41 08.0 017.06.41 16 0.19 0.65 063.00024.16 087.0 024.00.16 7.2 0.24 0.56 08.00208.7 088.0008.02.7 7.5 0.24 0.56 08.00510.7 09.001.05.7 型芯一 3 0.10 0.75 00010 0xl1 zscpM Sl 0 033.03.065 065.0032.03.0 6 0.12 0.70 0 04.0077.6 077.0 037.00.6 311 0.38 0.54 0 127.0184.13 084.0 043.01.13 3.5 0.22 0.56 0 073.0543.3 043.003.05.3 型芯二 13.2 0.16 0.65 00010 0xl1 zscpM Sl 0 053.0313.13 013.004.03.13 16 0.19 0.65 0 063.0136.16 036.0 029.01.16 24.5 0.35 0.55 0 073.0656.24 056.0 017.06.24 5 0.22 0.56 00000cp0 1 zxLSL sM 073.00000.5 073.000.5 3.5 0.22 0.56 073.00492.3 165.0092.04.3 7 0.14 0.65 047.006.994 141.0094.06.9 3 0.10 0.70 033.00976.2 109.0076.09.2 nts 22 7.5 0.14 0.65 047.00496.7 143.0096.04.7 13 0.16 0.65 053.00018.13 071.0.0 018.00.13 2 0.10 0.70 00330971.1 0104071.09.1 1.6 0.10 0.70 033.00569.1 102.0069.05.1 nts 23 5 推出机构的设计 本塑件结构简单，根据塑件的结构工艺 性可采用推件板推出、推杆推出、或推件板加推杆推出的综合推出方式。 根据 塑件和模仁的结构，并校核脱模力，确定采用推杆推出方式 。设计用推杆数为 4 4。 (1)推出面积 设 2mm 的圆推杆设置 16 根 (4 4 根 )，那么推出面积为 2221 24.5024164 mmdA 杆 (2)推杆推出力 根据参考文献 3表 2-12 取许用应力 =14MPa 因此，经上述计算得出，在实际生产中，以此推杆推出塑件，不会有顶白或者顶破的可能，故采用推杆推出。 nts 24 6 侧向分型与抽芯机构的设计 6.1 侧向分型与抽芯机构类型的确定 该套模具采用 机动侧抽机构，其驱动方式为斜导柱。 斜导柱抽芯机构是最常用的一种侧向抽芯机构，它具有结 构简单、制造方便、安全可靠等特质。其斜滑块通常采用楔紧块锁紧，根据楔紧块的结构形式及安装方式不同可 获得不同的楔紧力。并可获得较大的抽芯距。 本次设计中，斜导柱侧向分型与抽芯机构利用斜导柱吧动、定模分开时的开模力传递给侧型芯，使之产生斜向运动，先行脱出塑件，然后再有推杆将塑件推出。 6.2 斜导柱抽芯机构的设计 (1)抽拔力的计算： 2222kc22td25.1kkkcjfcdtddATTEfF (12) 式中 ： cf 脱模系数， ABS 取 0.45; 塑料的线膨胀系数 15105.8 C ; E 在脱模温度下， ABS 的抗拉弹性模量，取 a102.2 3 MP ; fT 塑件 软化温度，取 C100 ; jT 脱模时塑件温度，取 C60 ; t 壁厚，取 5mm; h 型芯脱模方向高度，为 5mm； 在脱模温度下塑料的泊松比，为 0.35。 (2)抽芯距里计算： KhS 抽 (13) mm18315 式 中： h 塑件侧孔深度或凸台高度 (mm),该塑件侧孔深度为 15mm； nts 25 K 安全距离 (2mm3mm)，此处去 3mm。 (3)斜导柱与滑块斜孔的配合。 为保证在开模瞬间有一很小空程，使塑件在活动型芯未抽出之前从型腔内 或型芯上获得松动，并使楔紧块先脱开滑块，以免干涉抽芯动作，斜导柱与滑块空的配合应有 0.25mm0.5mm 的单边 间隙。 (4)滑块设计。 此设计中 ，考虑到塑件的结构和加工的方便，采用整体式滑块设计。但滑块可分拆开开加工。 nts 26 7 模架的确定 7.1 各模板厚度尺寸的确定 (1) A 板尺寸 A 板是定模固定板，塑件 在定模上的 高
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