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机械毕业设计论文
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模具毕业设计79钮锁冷冲模的设计,机械毕业设计论文
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毕业设计用纸 共 页 第 页 摘 要 用模具 技术生产的制品具有高精度、高复杂程度、高一致性、高生产效率和低消耗等特点。由此可见，模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 本论文详细的论述了冲压模具的全过程 。冲压模具即是在冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备。 该零件是 抽屉或文件柜的按钮锁 ，该产品目前市场的需求量非常大。价格较低 。 改进后的该产品的模具采用了 由送料机 自动给料的加工方法、成本低、生产效率高。 该产品的 精度要求一般，结构简单。关键是怎样实现机器自动给料，从而省去人工给料的过程。本文还 主要论述了冲裁零件的结构工艺分析、凹凸模刃口尺寸的设计计算、冲裁排样与定位元件的设计、冲压力及压力中心的计算和模具的主要零件的结构设计等。 改进后的模具可实现自动化，大大降低了成本，提高了生产效率。 关键词 ： 落料、冲孔、模具间隙 nts 毕业设计用纸 共 页 第 页 目 录 第一章 引言 第二章 零件的结构工艺与工艺方案分析 2.1结构工艺性 分 析 2.2工艺方案分析 第三章 模具间隙的确定 3 1冲裁模间隙值的确定 第四章 凹、凸模刃口尺寸的设计计算 4.1凹、凸模刃口尺寸的计算 第五章 冲裁排样与定位元件的设计 5.1排样方法 5.2搭边值的确定 5.3画排样图 5.4条料宽度和导料板间距离的确定 第六章 冲压力与压力中心的计 算 6.1冲裁力的计算 6.2初选压力机 6.3计算压力中心 第七章 模具的主要零部件的结构设计 7.1工作零件的结构设计 7.2定位零件 的设计 7.3导料板的设计 7.4卸料部件的设计 nts 毕业设计用纸 共 页 第 页 7.5模架及其它他零部件设计 第八章 模具的装配 8.1模具的总装配 第九章 设计总结 参考资料 nts 毕业设计用纸 共 页 第 页 按扭锁 冲裁 模设计 第一章 引 言 该冲裁件是 用于抽屉及文件柜上的按钮 ， 见图一。 本冲裁件的材料采用 Q235 钢 制造、生产为中小批量生产。 模具 结构简单，月产量约为 80 万，一般采用机器自动给料，这种方式成本低，效率高。本文就设计的模具进行论证。 图 1 按扭锁 nts 毕业设计用纸 共 页 第 页 第二章 零件的结构工艺与工艺方案分析 2.1 结构工艺 性 分析 冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。所谓冲裁工艺性好是指能用普通的冲裁方法，在模具寿命和生产率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。因此，冲裁件的结构形状、尺寸 大小、精度等级、材料及厚度等是否符合冲裁的工艺要求，对冲裁质量、模具寿命和生产效率有很大影响。 此工件有落料 、 冲孔、工序 完成 。 材料为 Q235 冷板 具有较好冲压性能，适合于冲裁。 尺寸精度：零件图上未标注公差，属自由尺寸，可按 IT14 级确定工件尺寸的公差表。各尺寸公差为：根据书 冲压工艺与冲模设计 表 1-1公差配合与技术测量基础 尺寸公差： 零件外形： 062.01.41 062.03.30 062.040零件内形 ： 036.08036.010025.02.2 1.005.2 空心距： 1.01.0361.01.02222.022.08.3 2.2工艺方案分析 在冲裁工艺性分析的基础上，根据冲裁件的特点确定冲裁 工艺方案。确定工艺方案首先要考虑的问题是确定冲裁的工序数，冲裁工序的组合以及冲裁工序顺序的安排。冲裁工序数一般容易确定，关键是确定冲裁工序的组合和冲裁工序的顺序。 经分析工件尺寸精度要求不高，形状不大，但 工件的生产了叫大。 根据材料厚度为（ 0.8 ）的特点，为保证孔位精度，冲模要有叫高的生产效率，通过比较，决定实行工序集中的工艺方案，采用导正钉定位，弹性卸料板装置，自然漏料的方式连续冲裁结构形式。 按照工艺性分析本制件的基本工序有：落料、冲孔和弯曲三种 .按其先后顺序组合 ,可得如下 三 种方案 : nts 毕业设计用纸 共 页 第 页 （ 1） 落料、冲孔。 单工序冲压 。 （ 2） 落料、冲孔 。 单件复合冲压。 （ 3）冲孔、切断。 单件级进模冲压。 方案（ 1） 、 属于单工序模，生产效率 低 ，而此制件 的生产量较大，故不宜采用。 方案（ 2）属于复合模， 冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。 方案（ 3）是级进模， 生采效率高，操作方便，且精度也可满足工件要求，还可以自动下料 。 通过对上面的几种方案分析比较，该制件的冲压生产采用方案（ 3）为佳。 nts 毕业设计用纸 共 页 第 页 第三章 模具间隙的确定 3.1 冲裁模间隙值 的确定 间隙对冲裁件质量、冲裁力、模具寿命等有着很大的影响。但很难找到一个固定的间隙值能同时满足冲裁件质量最佳、冲裁寿命最长，冲裁力最小等各方面的要求。因此，在实际生产中个，主要根据冲裁件断面质量 、尺寸精度和模具的使用寿命这三个因素综合考虑，给间隙一个范围值。只要在这个范围内，就能得到 质量合格的冲裁件和较长的模具寿命。这个间隙范围就称为合理间隙，这个范围的最小值称为最小合理间隙（ Zmin），最大值称为最大合理间隙（ Zmax）。确定合理间隙值有理论法和经验确定法两种。 1、理论确定法 主要是根据凸、凹模刃口产生的裂纹相互重合的原则进行计算。根据公式可求得合理间隙 Z 为 Z=2（ t-h0） tan =2t（ 1-h0/t） tan 式中： t 材料厚度； h0 产生裂纹是凸模挤入材料深度； h0/t 产生裂纹是凸模挤入材料的相对深度； 剪切裂纹与垂线间的夹角； 2、经验确定法 根据研究与实际生产经验，间隙值可按要求分类查表确定。对于尺寸精度、断面质量要求高的冲裁件应选用较小间隙值，这时冲裁 力与模具使用寿命作为次要因素考虑。对于尺寸精度和断面质量要求不高的冲裁件，在满足冲裁件要求的前提下，应以降低冲裁力、提高模具寿命为主，选用较大的双面间隙 值。 见附表： 冲裁模初始双面间隙值 Z 材料厚度 t 软铝 纯铜、黄铜、软钢 Wc=（ 0.08 0.2） % 杜拉铝、中等硬钢 Wc=（ 0.3 0.4） % 硬钢 Wc=（ 0.5 0.6） % Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax nts 毕业设计用纸 共 页 第 页 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.5 1.8 0.008 0.012 0.016 0.020 0.024 0.028 0.032 0.036 0.040 0.050 0.075 0.090 0.012 0.018 0.024 0.030 0.036 0.042 0.048 0.054 0.060 0.084 0.105 0.126 0.010 0.015 0.020 0.025 0.030 0.035 0.040 0.045 0.050 0.072 0.090 0.108 0.014 0.021 0.028 0.035 0.042 0.049 0.056 0.063 0.070 0.096 0.120 0.144 0.012 0.018 0.024 0.030 0.036 0.042 0.048 0.054 0.060 0.084 0.105 0.126 0.016 0.024 0.032 0.040 0.048 0.056 0.064 0.072 0.080 0.108 0.135 0.162 0.014 0.021 0.028 0.035 0.042 0.049 0.056 0.063 0.070 0.096 0.120 0.144 0.018 0.027 0.036 0.045 0.054 0.063 0.072 0.081 0.090 0.120 0.150 0.180 由该表格查得： 此零件的 模具间隙 为 Zmin=0.04 ， Zmax=0.056 nts 毕业设计用纸 共 页 第 页 第四章凹、凸刃口尺寸的设计计算 4.1 凹、凸模的刃口尺寸： 由于冲裁件的形状简单，除一处外，其余多为自由公差。故暂采用分别加法来保证合理间隙。也就是分别规定凸模和凹模的尺寸和公差，分别进行制造。其计算公式如下： （ 1）落料： DA (Dmax-X )0+ A DT ( DA- min)- T0 （ 2）冲孔： dT （ dmin+X） - T0 dA （ dT+Zmin） 0+ A （ 3）孔心距： Ld L+1/8 上述式中： DA、 DT 落料凹、凸模的尺寸 dT、 dA 冲孔凹、凸模的尺寸 Dmax 落料件的最大极限尺寸 dmin 冲孔件孔的最小极限尺寸 L、 Ld 工件孔心距和凹模孔心距的公称尺寸 工件制造公差 Zmin 最小合理间隙 X 磨损系数 T、 A 凸、凹模的制造公差可按 IT16 IT17级来取，也可 查冲压模具设计与制造表 2.4.1选取，或取 T 0.4（ Zmax- Zmin）， A 0.6（ Zmax- Zmin）。 为了保证初始间隙不超过 Zmax即 T+ A+ Zmin Zmax， T 和 A选取必须满足以下条件： T+ A Zmax- Zmin 由冲压模具设计与制造表 2.3.3 冲压模初始双面间隙值 Z 得： nts 毕业设计用纸 共 页 第 页 Zmin =0.246 Zmax =0.360 则： T=0.4（ Zmax- Zmin） =（ 0.36 0.246） =0.045 A=0.6（ Zmax- Zmin） =（ 0.36 0.246） =0.068 该制件为自由公差按 IT13级来计算。 取 X=0.75 冲孔 （ 2.5） ： dT=（ dmin+X） - T0 =(2.5+0.75 0.1) -0.0450 2.575 -0.0450 dA =（ dT+Zmin） 0+ A （ 2.575+0.246） 0+0.068 2.8210+0.068 校核： T+ A Zmax- Zmin 0.045 0.068 0.036 0.246 0.113 0.114 （满足间隙公差条件） 孔距尺寸： Ld1=L+1/8 （ 36 0.125 2 0.1） （ 36 0.025） Ld2=L+1/8 （ 22 0.125 2 0.1） （ 22 0.025） Ld3=L+1/8 （ 3.8 0.125 2 0.22） （ 3.8 0.055） Ld4=L+1/8 （ 2 0.125 2 0.25） （ 2 0.055） 落料： DA1 (Dmax-X )0+ A （ 41.1 0.75 0.62） 0+0.068 40.6350+0.068 DT1 ( DA- min)- T0 （ 40.635-0.246） -0.0450 40.389-0.0450 nts 毕业设计用纸 共 页 第 页 DA2 (Dmax-X )0+ A （ 40 0.75 0.62） 0+0.068 39.5350+0.068 DT2 ( DA- min)- T0 （ 39.535-0.246） -0.0450 39.289-0.0450 DA3 (Dmax-X )0+ A （ 30.3 0.75 0.62） 0+0.068 29.8350+0.068 DT3 ( DA- min)- T0 （ 29.835-0.246） -0.0450 29.589-0.0450 DA4 (Dmax-X )0+ A （ 8 0.75 0.36） 0+0.068 7.730+0.068 DT4 ( DA- min)- T0 （ 7.73-0.246） -0.0450 7.484-0.0450 DA5 (Dmax-X )0+ A （ 2.2 0.75 0.25） 0+0.068 2.01250+0.068 DT5 ( DA- min)- T0 （ 2.0125-0.246） -0.0450 1.7665-0.0450 DA6 (Dmax-X )0+ A （ 10 0.75 0.36） 0+0.068 9.730+0.068 DT6 ( DA- min)- T0 （ 9.73-0.246） -0.0450 nts 毕业设计用纸 共 页 第 页 9.484-0.0450 DA7 (Dmax-X )0+ A （ 8 0.75 0.36） 0+0.068 7.730+0.068 DT7 ( DA- min)- T0 （ 7.73-0.246） -0.0450 7.484-0.0450 nts 毕业设计用纸 共 页 第 页 第五章 冲裁排样与定位元件的设计 冲裁 件在条料、带料或板料上的布置方法叫排样。合理的排样是提高材料的利用率、降低成本，保证冲件质量及模具寿命的有效措施。 5.1排样方法。 根据材料的合理利用，条料排样方法可分为三种：（ 1）有废料排样。（ 2）少废料排样。（ 3）无废料排样。 5.2搭边 1、 排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的 工艺废料叫搭边。搭边的作用一是补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件； 二是增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率；同时，搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。 2、搭边值的确定 搭边值由经验确定。下表为最小搭边值的经验数表。 材料厚度 t 圆形或圆角 r2t的工件 矩形件边长 L 50 矩形件边长 L 50或圆角 r 2t 工件间 a1 侧面 a 工件间 a1 侧面 a 工件间 a1 侧面 a 0.25 以下 1 . 8 2.0 2 . 2 2 . 5 2 . 8 3 . 0 0.25 0.5 1 . 2 1 . 5 1 . 8 2 . 0 2 . 2 2 . 5 0.5 0.8 1 . 0 1 . 2 1 . 5 1 . 8 1 . 8 2 . 0 0.8 1.2 0 . 8 1 . 0 1 . 2 1 . 5 1 . 5 1 . 8 1.2 1.6 1 . 0 1 . 2 1 . 5 1 . 8 1 . 8 2 . 0 1.6 2.0 1 . 2 1 . 5 1 . 8 2 . 5 2 . 0 2 . 2 2.0 2.5 1 . 5 1 . 8 2 . 0 2 . 2 2 . 2 2 . 5 2.5 3.0 1 . 8 2 . 2 2 . 2 2 . 5 2 . 5 2 . 8 3.0 3.5 2 . 2 2 . 5 2 . 5 2 . 8 2 . 8 3 . 2 3.5 4.0 2 . 5 2 . 8 2 . 5 3 . 2 3 . 2 3 . 5 4.0 5.0 3 . 0 3 . 5 3 . 5 4 . 0 4 . 0 4 . 5 5.0 12 0 . 6 t 0 . 7 t 0 . 7 0 . 8 t 0 . 8 t 0 . 9 t nts 毕业设计用纸 共 页 第 页 5.3 画排样图 由上图可知 两工件间的搭边 :a 1.8 工件边缘搭边： a1 1.5 5.4 材料的利用率 冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比较材料的利用率，它是衡量利用材料的经济性指标。 一个步 距内的材料利用率 可用下式表示： A / B s 1 0 0 式中： A 一个步距内冲裁件的实际面积； B 条料宽度 S 步距 此模具的利用率为： A / B s 1 0 0 = 1 1 5 5 . 3 3 6 2 / 4 3 . 4 5 4 1 . 1 =64.7 5.4 条料宽度与导料板间距离的计算 在排样方案和搭边值确定之后，就可以确定条料的的宽度，进而确定导料板间的距离。由于侧面搭边值 a 已经考虑了剪板 公差所引起的减小值，所以 条料宽度的计算一般用下列公式计算。 条料宽度： B- 0 （ Dmax 2a） - 0 导料板距离： A Dmax 2a+c nts 毕业设计用纸 共 页 第 页 条料宽度偏差 条料宽度 B 材料厚度 t 0.5 0.5 1 1 2 20 0.05 0.08 0.10 20 30 0.08 0.10 0.15 30 50 0.10 0.15 0.20 导料板与条料之间的最小间隙 cmax 材料厚度 t 条料宽度 B 100 以下 100 200 200 300 0.5 0.5 0.5 1 0.5 1 0.5 0.5 1 1 2 0.5 1 1 2 3 0.5 1 1 3 4 0.5 1 1 4 5 0.5 1 1 此模具的条料宽度和导料板距离如下： B- 0（ Dmax 2a） - 0=（ 40+2 1.8） -0.150 =43.6-0.150 A Dmax 2a+c=40+2 1.8+0.5 44.1 nts 毕业设计用纸 共 页 第 页 第六章冲压力与压力中心的确定 6.1 冲裁力的计 算 冲裁力是冲裁过程中凸模对板料施加的压力，它是随凸模进入材料的深度（凸模行程）而变化的，通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具的重要依据之一。 冲裁力 F 一般按下式计算： F=KtL b 式中： F-冲裁力 L-冲裁周边长度 t-材料厚度 b-材料抗剪强度 K-系数 查 冷冲压模具设计与指导 表 8-1 得： =304 373MPa 系数 K 是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀、刃口的磨损、板料力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的休正系数一般取 K=1.3 求出冲裁周边总长： L=162.2 即：冲裁力 F=KtL b 162.2 340 0.8 1.3 57.354KN 卸料力 F 卸 、顶件力 F 顶 由冲压工艺与模具设计的计算公式 2.4.2/3为： F 卸 =K 卸 F K 卸 = 0.05 F 卸圆 =65 KN F 卸长条 =35 KN F 卸椭圆 = 35KN 则 F 总 =57.354+65 4+35 2+35 2 =457.354 KN 6.2初选压力机 根据总压力为 F 总 =457.354 KN，由压力机 1.3F 总 。 查冲压与塑料成型设备表 2-1初选冲孔落料级进模压力机为 J23-25 6.3 计算压力中心 如图：因为该模具的结构是前后对称所以 YG 0，只需求 XG。 nts 毕业设计用纸 共 页 第 页 用 PRO/E 造型后，求出压力中心为： YG=40.19 XG=45.6 nts 毕业设计用纸 共 页 第 页 第七章模具的主要零部件结构设计 尽管 各类冲裁模的结构形式和复杂程度不同，组成模具的零件有多有少 ，但组成冲裁莫德零部件主要有工作零件、定位零件、导料卸料及模架和其它零部件。 7.1 工作零件的结构设计 1、落料 凸 模 结合工件外形并加工考虑，将落料凸模设计成直通式，采用线切割加工， 2 个 M8 螺钉固定在垫板上，与凸模固定板的配合按 H6/m5。其总长 L 按下列 公式计算： L=h1+h2+t+h=20+12+0.8+20 =52.8 具体结构可以参见图纸 2、冲孔凸模 因为所冲的孔均为圆形，而且 都不属于需要特别保护的小凸 模，所以冲孔凸模采用台阶式，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换 。凸模结构图如图纸所示。 3、凹模 凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。其轮廓尺寸可按 冲压模具设计与制造 2.9.3、 2.9.4 计算： 凹模厚度 H=kb=0.35 40=14 凹模壁厚 c=(1.5 2)H=21 28 取凹模厚度 H=20 凹模壁厚 c=42.5 凹模宽度 B=b+2c=(40+2 42.5) =125 凹模长度 L 取 250 （送料方向） 凹模轮廓尺寸为 250 125 20 结构如图纸所示。 7.2 定位零件的设计 落料凸模下部设计两个导正销，在工件上设计 两 个 8 孔 作为导正孔。导正应在卸料板压紧板料之前完成导正 ， 考虑料厚和装配后卸料板下平面超出凸模端面 1，所以导正销直线部分的长度为 1.8。导正销采用 H7/r6 安装在落料凸模 端面，导正销导正部分与导正孔采用 H7/h6配合。 7.3导料板设计 导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，导料板与条料之间的间隙取 1，这样就可以确定了导料板的宽度，导料板的厚度查冲压模具设计与制造表 2.9.7选择。导料板采用 45钢 制作，热处理硬度为 40 45HRC，用螺丝和销钉固定在凹模上。导料板的进端安装有承料板。 nts 毕业设计用纸 共 页 第 页 7.4卸料部件的设计 1、卸料板的设计 卸料板的周界尺寸和凹模的周界尺寸相同，厚度为 12 卸料板采用 45钢制造，淬火 硬度为 40 45HRC 2、卸料螺钉的选用 卸料板上设置 6个卸料螺钉，公称直径为 12，螺纹部分 M10 10 卸料钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料 板超出凸模端面 1，有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。 7.5模架及其它零部件的设计 该模具采用中间导柱模架，这种模架的导柱在模具的中间位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜 。以凹模周界为依据，选择模架规格： 导柱 d/ L/分别为 28 160， 32 160：导套 d/ L/ D/ 分别为 ： 28 115 42， 32 115 45。 上模座厚度 H 上模 取 45，上模垫板厚度 H 垫板 取 8，固定板厚度 H 固 取 20 ， 下模座厚度 H 下模 取 40，那么，该模具的闭合高度： H 闭 H 上模 H 垫板 L H H 下模 h2 (45 8 52.8 20 40 2) 163.8 式中： L 凸模长度， 52.8 H 凹模厚度， 20 H2 凸模 冲裁后进入凹模的深度， h2=2 可 见该模具闭合高度小于所选压力机 J23-25的 最大装模高度（ 220）可以使用。 nts 毕业设计用纸 共 页 第 页 第八章模具的装配 8.1模具的总装配 根据级进模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙、试冲、返修。 按钮锁级进模的装配 序号 工序 工艺说明 1 凸、凹模预配 1、装配前仔细检查各凸模形状及尺寸以及凹模行孔，是否符合图纸要求尺寸精度、形状 2、将各凸模分别 与相应的凹模孔相配，检查其间隙是否加工均匀。不适合应重新修磨或更换。 2 凸模装配 1、 以凹模孔 定位，将各凸模分别装配到凸模固定板的行孔中，并拧紧牢固。 3 装配下模 1、 在下模座上划上中心线，按中心预装凹模、导料板。 2、 在下模座、导料板上，用已加工好的凹模分别确定螺孔位置，并分别转孔，攻丝。 3、 将下模座，导料板，凹模， 圆柱销装在一起，并用螺丝紧固，打入销钉。 4 装配上模 1、 在已装好的下模上放上等高垫快，再在凹模中放入 0.12的纸片，然后将凸模与固定板组合装入凹模。 2、 预装上模座，划出与凸模固定板相应螺 孔，销孔位置并钻绞螺孔、销孔。 3、 用螺钉将固定板、垫板、上模座连在一起但不要拧 紧。 4、 将卸料板套装在已装入固定板的凸模上，装上弹簧和卸料螺钉，并调节弹簧的预压量，使卸料板高出凸模下端约 1。 5、 复查凸、凹模间隙并调整 合适后，紧固销钉。 6、 安装导正销，承料板。 7、 切纸检查，和适后打入销钉。 5 试冲与调修 1、装上冲床试模并根据试冲结果作相应调整。 nts 毕业设计用纸 共 页 第 页 第九章设计总结 转瞬即逝 ,不到两月的毕业设计已经结束。这对我来说既是在校的
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