模具毕业设计88双耳止动垫片冲孔落料冲裁模设计
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机械毕业设计论文
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模具毕业设计88双耳止动垫片冲孔落料冲裁模设计,机械毕业设计论文
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编号： 毕业设计 （论文） 说明书 题目： 双耳止动垫片冲孔 落料 冲载 模 设计 学 院： 机电工程学院 专业： 机械设计制造及其自动化 学生姓名： 学号： 指导教师单位： 机电工程学院 姓名： 职称： 助教 题目类型 ： 理论研究 实验研究 工程设计 工程技术研究 软件开发 2014 年 5 月 1 日ntsI 摘要 随着社会生产力的提高与发展 ， 现如今模具制造中的冲压加工已经是一种非常成熟 的金属加工方法。 它具有 操作简单、精度高、产品一致性好、 生产效率高、材料利 用率高 和用于大批量生产等特点。 本次毕业设计根据 已经确定 的冲载件 即双耳止动垫片的 尺寸进行 冲载 工艺 的 分析 及设计，从而得到冲载工艺。 根据已经确定好的冲载工艺进行凸凹模结构参数的 计算 与设计 ， 并 根据文献资料最终 确定 级进模 的凸凹模 结构 。根据设计好的凸凹模 结构 选择标准零件和模架 ，从而完成模具的设计并校核 。 完成模具设计后， 用 UG 软件完成模具的三维模型并 采用 AutoCAD 软件完成模具 装配图 的 制图。 本次毕业设计还 独立完成与专业相关 且 不少于 4万字符的指定英文资料翻译 。通过 本次毕业设计 ， 我系统的学习和掌握 了 模具设计的知识和 制造加工工艺的编制技术。我 采用 了 较好 的设计思想和设计方法， 成功的 完成 了 双耳止动垫片冲孔落料 级进模 的毕业设计。 关键词 ： 设计；工艺分析；冲压模具；结构计算；级进模 。 ntsII Abstract With the improvementand development ofsocial productive forces, the stamping of Mold Manufacturing nowis already avery advancedmetalprocessing methods.It has the featureof simple operation,high accuracy,product consistency,high production efficiency,high utilization of materialsandformass productionand so on.The graduation projectbases onthe pieces（ binauralwasher ） of punchsetthathave been identifiedinbinauralwasherdimensionsfor analysisand design ofthe craft of punchset resulting in getting the craft of punch.I willdo the job ofcalculationand design ofstructural parameterspunch basing on the craft of punchset that has been determined ， and ultimatelydetermine theprogressive of punchstructure of Progressive Dieaccording tothe literature.I selectthe standard partsandthe moldaccording tothe designedstructure of punchstructure .Thus completing themold design. After thecompletion ofmolddesign,I useUGsoftware to completethree-dimensional modeland useAutoCADsoftware to completethe graphics of moldassembly drawing. The graduation projectisindependently completenot less than40,000characters ofthe specifiedEnglish translationassociatedwithprofessional.Through thisgraduationdesign, I learnsystematicallyandmasteredthepreparation of technical of manufacturingprocessand knowledge ofmolddesign.I used theadvanced design conceptsand design methods,and Isuccessfullycomplete thegraduatedesign ofBinauralWasher Punching andBlanking Progressive Die Design. Key words :design;process analysis;stamping die;progressive die;structural calculations. ntsIII 目录 引言 . 1 1 冲载件的工艺性分析 . 2 1.1 冲载件 . 2 1.1.1冲载件材料的选择 . 2 1.1.2冲载件结构分析 . 2 1.1.3冲载件尺寸精度 . 2 1.2 冲载模的选择 . 3 1.2.1方案一 单工序模生产 . 3 1.2.3方案二 复合模生产 . 3 1.2.3方案三 级 进模生产 . 3 2 冲载工艺设计 . 4 2.1 排样方式的确定及计算 . 4 2.1.1搭边值的确定 . 4 2.1.2确定排料方向 . 4 2.1.3计算送料步距 A . 5 2.1.4计算料条宽度 B . 5 2.1.5排样图 . 5 2.1.6计算材料的利用率 . 6 2.2 级进模压力中心的建立 . 7 2.3 冲载力的计算 . 9 2.3.1 冲孔力 . 10 2.3.2 落料力 . 10 2.3.3 冲载力 . 10 2.3.4 卸料力、推件力和顶件力 . 10 2.3.5 压力机的选择 . 11 3 级进模设计 . 12 3.1 凸、凹刃口尺寸计算 . 12 3.1.1 冲孔时凸、凹模刃口尺寸的计算 . 12 3.1.2对于落料时凸、凹模刃口尺寸的计算 . 12 3.2 凸、凹模外形尺寸计算及确定 . 14 3.2.1冲孔及落料凸模外形尺寸计算及确定 . 14 3.2.1冲孔及落料凸模外形尺寸计算及确定 . 16 4 级进模主要零件设计 . 17 4.1 级进模模架的设计 . 17 4.2 级进模模柄的设计 . 18 4.3 级进模垫板的设计 . 19 ntsIV 4.4 凸模固定板的设计 . 20 4.5 弹性卸料板设计 . 21 4.6 导料板的设计 . 23 4.7 标准圆柱销和内六角圆柱螺钉的选择 . 23 4.8 级进模导柱和导套的选择 . 25 4.9 级进模校核 . 26 5 级进模零件材料的选择 . 27 5.1 级进模凸模选材 . 27 5.2 级进模凹模选材 . 28 5.3 级进模上、下模座选材 . 28 5.4 级进模导柱和导套选材 . 28 5.5 级进模其他零件的选材 . 29 5.5.1 级进模垫板、导料板和卸料板选材 . 29 5.5.2 级进模凸模固定板选材 . 29 6 级进模主要零部件的加工工艺 . 30 6.1 凸模加工工艺 . 30 6.1.1 圆形凸模加工工艺 . 30 6.1.2 非圆形 凸模加工工艺 . 30 7 级进模的 UG 建模和 autoCAD 制图 . 31 总结 . 33 谢辞 . 34 参考文献 . 35 附表 . 36 nts 第 1 页 共 37 页 引言 随着 我国经济快速发展的拉动和我国产业政策的正确引导下，模具行业得到了快速的发展。近年来，随着模具行业的结构调整，我国模具行业的模具产品向着更大型 、 更精密 、 更复杂 和 更经济快速方向发展。 我国 模具行业的 发展不仅为我国 经济 快速 发展 做出贡献 还为世界制造业做出贡献 。 现在 ，模具制造中的冷冲压加工已经是一种成熟 的金属加工方法。因此，冷冲压模具的设计就很有必要。但是，冷冲压模具的设计尤其是对于相对复杂的冷冲压模具来说，设计时需要很强的想象力和创造力。对于模具设计者和制造者来说，模具设计理论、模具设计经验和模具设计创新 是不可或缺的。为了设计出拥有自主知识产权、适合我国国情、具有较高水平的模具，设计者和制造者必须不断学习模具设计与制造的最新知识并且要敢于不断创新。我国 现在 已经拥有了大量的模具标准件 ， 包括模具、导向件，推杆等标准件 ，这为实现我国模具行业快速健康发展提供可能。同时，因为有较大产量模具标准件的存在，使得我们的模具设计 的周期缩短并为设计出更精密更大型的模具提供可能。 结合我大学期间所学知识以及实践所得经验，本次设计就是在这样的背景下进行的。 本次设计在为期十六周的时间里顺利完成。 nts 第 2 页 共 37 页 1 冲载件 的工艺性分析 1.1 冲载件 1.1.1冲载件材料的选择 由于 此次设计的冲 载 件是 双耳止动垫片，根据机械设计手册 1中冷冲压零件推荐用钢和钢铁材料的分类及技术条件的综合比较，可以选择本次毕业设计的双耳止动垫片的原材料为 A2，即 304 不锈钢。 根据机械设计手册 1可知， A2 的抗拉强度范围为 340520MPa。根据设计经验，对 塑性材料：剪切应力极限 =(0.6 一 0.8)*抗拉极限 ；对 脆性材料：剪切应力极限 =(0.81.0)*抗拉极限 。所以可以取材料的抗剪切值为 = 420MPa。 1.1.2冲载件结构分析 由于本次设计的 冲载件 结构 简单， 形状简单 ， 孔边距远大于凸凹模允许的最小壁厚，因此 本次设计 可以考虑 采 用 多道 冲压工序 的冲载模 。 1.1.3冲载件尺寸精度 由于该 冲载件 的厚度为 S=0.75mm 且该 冲载件 的所有尺寸都未标注公差，根据冲压工艺与模具设计 2中的表 3-3 和表 3-7 综合考虑，可以按 IT11 级来确定该 冲载件 公差。 它的 尺寸精度能满足一般的冲压 要求 。 根据互换性与测量技术 3中的表 3-4，得 各尺寸公差分别为： 1 = 10.50:0.110； 2 = 21;0.1300 ； b = 10;0.0900 ； 1 = 22;0.1300 ； 2 = 13;0.1100 ； r = 4;0.0750 。 其如图 1 1 冲载件尺寸 所示。 结论： 冲载件的 尺寸精度能满足 这次 的冲压 要求， 所以该冲载 件可以冲裁。 图 1 1 冲载件尺寸 nts 第 3 页 共 37 页 1.2 冲载 模的 选择 冲载模是冷冲压生产所采用的主要工艺设备。 冲载模结构的标准性、先进性和合理性对冲载件的质量和精度、冲载加工的生产率及良品率和经济效益、模具的使用寿命与操作安全性等都有着非常大的影响。 由于本次设计的冲载件 包括冲孔 、 落料两个基本工序， 所以 可以有 三种冲载模具选择。 下 面，将对 三种 用不同 冲压 工艺方案 进行冲载件 生产 的冲载模具进行对比以选择最合理的冲载模具 。 1.2.1方案一 单工序模生产 单工序模是在冲床 一次 冲载 行程中只完成一个冲载工序 的冲载模 。 结合本次设计的冲载件的工艺性，这种冲载工艺是 先 完成 冲孔 工序 ， 再下个工序完成 落料 。从而完成一个冲载件的生产。单工序模的 模具结构简单 、操作方便， 但需要两道工序两副模具，成本高且生产效率低，两次定位累计误差大，难以满足大批量生产要求。 1.2.3方案二 复合模生产 复合模 可 在 压力机的 一次冲载 行程内，在模具的同一位置上完成两个或两个以上冲载工序 的冲模 。 这种冲模在完成本次设计的冲载件生产时只 需要一副模具且生产效率也很高， 同时 容易实现自动化生产 和管理。虽然 此 冲载件 的 所有尺寸 的 尺寸精度要求 较 高 ，但是复合模不存在送料定位误差问题， 只要在模具上设置导正销导正 就 可以保证冲载件的形状精度 ，所以可以考虑这个方案。 1.2.3方案三 级进模生产 级进模又称跳步模，是在冲床的一次行程中，在模具的 几个不同的工位上 同时完成两个或两个以上冲载工序的冲载模。 它具有 定位精度相对 高 ，所以能生产出高 精度 冲载件。级进模的使用 寿命 长 ， 具有良好的经济预期。级进模 能满足这次的冲载件尺寸的精度要求以及模具设计和制造成本要求。 本次设计的双耳止动垫片冲孔落料模具设计的冲载件是大批量生产及该冲载件的尺寸精度要求高。 综合考虑模具的生产成本、 操作要求和模具的使用寿命， 所以 这次设计采 用级进模进行生产 ， 即选择方案三 。 nts 第 4 页 共 37 页 2 冲载工艺设计 2.1 排样方式的确定及计算 排样是指冲载件在条料、带料或板料上合理的布置方法。 选择合理的排样和选择合适的搭边值可以有效的降低成本， 保证冲载件 的 质量及 提高 级进模 寿命。 所以必须要科学的选择搭边值和科学的选择排样方案，以保证冲载件的顺利生产。 2.1.1搭边值 的确定 搭边的作用是要补偿定位误差和保证条料具有满足设计的强度和刚度，防止由于条料的宽度误差和送进步距误差等原因造成冲载出来的冲载件变成残缺 废品。搭边保证了送料的顺利进行，从而保证了冲载件的质量。 由于本次设计将采用弹压卸料板和 冲载件的 材料厚度 为 S=0.75mm，根据冲压工艺与模具设计 2的表 3-12 以及 设计经验 ， 可以得出 工件间搭边值 a = 1.5mm,侧面搭边值 1 = 1.8。 2.1.2确定排料方向 根据冲载件的外形结构及尺寸特点，综合考虑冲载时排料的科学性。 有如下两种方案 如图 2 1 排料方案 所示。 图 2.1 排料方案 nts 第 5 页 共 37 页 由图 2 1 排料方向 可知， 方案 1 总面积 1 = 5032.5 = 16252； 方案 2 总面积 2 = 66.523.5 = 1562.752。 虽然 1大于 2，但是由图 2.1 可知方案 1 的送料步距 比方案 2 的送料步距少 9 mm。考虑到送料步距和 级进模 设计时的结构设计，综合考虑两种方案的可行性，最终决定选择方案 1 作为本次设计的方案。 2.1.3计算送料步距 A 根据方案 1 可得， A = 13+10.5+1.5 = 25mm 2.1.4计算料条宽度 B 根据冲压工艺与模具设计 2中的表 3-8 和表 3-9，可得两孔中心矩公差为 0.10mm，孔中心与边缘距离尺寸公差为 0.5， 条料宽度的单向（负向）公差 = 0.15 mm，导料板于最宽条料之间的间隙 Z = 0.5。所以可求得： B = （ 32.5+2a1 +z） ;0。 150 = 36.6;0.150 取整后可得 B = 37;0.150 ，则侧面搭边值为 1 = 2.25 。 2.1.5排样图 根据以上分析计算可得排样图 如图 2 2 冲载件排样 所示。 图 2 2 冲载件排样 nts 第 6 页 共 37 页 2.1.6计算材料的利用率 根据机械设计手册 1中的轧制薄钢板品种（ GB708 85），可以用 500*1000 的板料来 做冲载 件 的条料 。因此可以得到 A 和 B 两种方案。 A 方案：由 500/37=13.51，可得 13 条条料；由 1000/25=40，可得每条条料上可冲载得 40 个冲件。 如 图 2.3 方案 A 所示。 图 2 3 方案 A B 方案：由 1000/37=27.02，可得 27 条条料；由 500/25=20.00，可得每条条料上可冲载得 20 个冲件。如图 2 4 方案 B 所示。 图 2 4 方案 B 因为， 一个步距内的材料利用率 为 = 100% 一张板料 上 总的材料利用率的 为 = 100% n 一个步距内 冲裁件的总数目 ； A 冲载件面积（包括内形结构废料），单位 2； nts 第 7 页 共 37 页 b 条料宽度，单位 mm； h 步距，单位 mm； 一张板料上冲载件的总数目； L 板料长，单位 mm； B 板料宽，单位 mm。 其中 一个冲载件 的面积计算如 图 2 5 面积计算 所示 。 图 2 5 面积计算 根据分割计算 原理计算得 冲 载 件的面积 为 S面积 = 450 2。 所以可以得出， 方案 A 总的材料利用率 为 = 100% = 450 1340500 1000 100% = 46.8% 方案 B 总的材料利用率 为 = 100% = 45027205001000 100% = 48.60% 由于方案 B 总的材料利用率大于方案 A 的材料利用率，从而选择方案 B 来冲载制件。 2.2 级进模 压力中心的建立 冲压力合力的作用点叫做模具的压力中心。为了有效保证压力机和冲模能正常平稳地工作，冲模的压力中心通过模柄轴线与压力机滑块中心必须设计成重合。要不然，冲载过程中压力机滑块和冲模都将会承受偏心载荷使滑块导轨和冲模导向部分产生不正常磨损。同时合理间隙也得不到保证，使得刃口迅速变钝，从而降低冲载件的质量和 级进模 的寿命甚至损坏 级进模 发生冲压事故。 nts 第 8 页 共 37 页 这里我采用了解析法来确定冲压力的合力作用点。 如 图 2 6模具冲压力中心 所示。 图 2.6 模具冲压力中心 （以上两个零件标注是为了更好的标清零件尺寸。现在将上图的左边坐标系里的左边图形记为C 图形 ,右边的图形记为 D 图形。） 由公式 y = R可以分别求得 3 = 4 = 8 = 10 = 3.78 9 = 6.37 12 = 10.5 。 继而可以分别求出各个线段或弧段的中心的坐标（单位为 mm）： (1， 1) = (0， 22) (2， 2) = (5， 16.685) (3， 3) = (5.67， 9.8) (4， 4) = (9.72， 5.6) (5， 5) = (12.185， 5) (6， 6) = (13， 0) (7， 7) = (12.185， 5) (8， 8) = (9.72， 5.6) (9， 9) = (5.67， 4.5) (10， 10) = (5.67， 9.8) nts 第 9 页 共 37 页 (11， 11) = (5， 16.85) (12， 12) = (7.42， 7.42) (13， 13) = (25， 0)。 根据凸模冲载时压力的计算原理与复杂形状件冲载时的计算原理，先求出各单一图形的压力中心到坐标轴的距离，并计算各单一图形轮廓的周长，然后根据基本公式求得级进模 的压力中心。所以根据分好的图形标记，现在分别求 C 图形的压力中心和 D 图形的压力中心，然后再求总的 级进模 压力中心。 对于 C 图形有： = (11 +22 +33 +1212 +244 +255 +66 +99 +1010 +1111)1 +2 +3 +12 +4 +5 +6 +7 +8 +9 +10 +11带入数据，求得 = 0.55 mm； = (11 +222 +233 +1212 +44 +55 +66 +77 +88 +99)1 +2 +3 +12 +4 +5 +6 +7 +8 +9 +10 +11带入数据，求得 = 5.265 mm； 同时可以求得 C 图形的总周长 = 1 +2 +3 +12 +4 +5 +6 +7 +8 +9 +10 +11 = 96.37 mm 对于 D 图形，其压力中心在圆心（ 24.5， 0）上。其圆周长为 = 122= 86.59 mm 根据以上计算 ，现在求总的 级进模 压力中心 : X = + +代入数据，求得 X=11.30mm； Y = + +代入数据，求得 Y=2.77 mm 所以可以求得 级进模 的压力中心为（ 11.30， 2.77）。 2.3 冲载力的计算 冲载力是选择压力机的主要依据，也是设计 级进模 所必须的数据。冲载工艺包括冲载力、卸料力、推件力、顶件力。在冲载过程中，冲载力的大小是不断变化的，冲载力是指板料作用在凸模上的最大抗力。下面分别冲载工艺中的各力。 nts 第 10 页 共 37 页 2.3.1 冲孔力 根据冲孔力的计算公式 F冲孔 = KLt 其中 F 为冲载力，单位 N； L 为冲载件的周长，单位 mm； t 为材料厚度，单位 mm； 为材料的抗剪强度，单位为 MPb； K 为系数，考虑到凸模、凸模刃口磨损， 级进模 间隙波动，材料力学性能变化及材料厚度偏差等因素而增加的安全系数，一般取 K=1.3。 代入数据，求得 F冲孔 = 1.386.5900.75420 = 35458.66 N 2.3.2 落料力 根据落料力计算公式 F落料 = KLT 得 F落料 = KLT = 1.396.370.75420 = 39463.52 N 2.3.3 冲载力 根据冲载力计算公式 F冲载 = F冲孔 +F落料 得 F冲载 = F冲孔 +F落料 = 74922.18 2.3.4 卸料力、推件力和顶件力 由于卸料力、推件力和顶件力与材料的力学性能、材料厚度，冲件轮廓的形状、冲载间隙、润滑情况、凹模洞口形状等因素有关。在生产中，都是采用简单的经验公式来计算： 卸 = 卸 冲载 顶 = 顶 冲载 nts 第 11 页 共 37 页 推 = 推 冲载 式中： 卸 、 顶 、 推 分别为卸料力、顶件力和推件力，单位为 N； 卸 、 顶 、 推 分别为卸料力系数、顶件力系数和推件力系数； 冲载 为冲载力，单位为 N； n 为同时卡在凹模洞口的件数， n=h/t， h 为凹模刃口直壁高度，单位 mm； t 为材料厚度，单位 mm。其中 n=6/0.75=8。根据冲压工艺与模具设计 2中 表 3-18 可得 h 取 6 mm。 根据冲压工艺与模具设计 【 2】 中 表 3-13， 查得 卸 = 0.05、 顶 = 0.06、 推 =0.055。从而代入数据可以分别求得： 卸 = 0.0574922.18 = 3746.11 N 顶 = 0.0674922.18 = 4495.33 N 推 = 80.05574922.18 = 32965.76 N 本次设计采用弹性卸料装置和下出料方式的冲载工艺力，从而可以计算总的冲压力为 F = 冲载 +卸 +推 = 74922.18+3746.11+32965.76 = 111634.05 N 固有 P = (1.11.3)F = 1.1F = 1.1111634.05 = 122797.45N = 122.80 KN 2.3.5 压力机的选择 根据冲压工艺力选择压力机时，一般应使所选压力机的吨位大于计算所得的值。再根据冲压工艺与模具设计 【 2】 中的表 2 1，开式压力机参数选择如 表 2 1 所示 。 表 2 1 开式压力机 公称压力/KN 产生公称压力时滑块距下死点的距离/mm 滑块行程/mm 行程次数（次/min） 最大封闭高度/mm 封闭高度调节量/mm 滑块中心到床身距离/mm 工作台尺寸 /mm 工作台孔尺寸/mm 固定台和可倾式 活动台位置 左右 前后 左右 前后 直径 最高 最低 160 5 70 115 220 300 160 60 160 450 300 220 110 160 nts 第 12 页 共 37 页 3 级进模 设计 3.1 凸、凹刃口尺寸计算 由于冲载件的尺寸精度主要决定于凸、凹模刃口尺寸及公差， 级进模 的合理间隙值也是靠凸、凹模刃口尺寸及公差来保证的。因此确定凸、凹模刃口尺寸及公差，是冲载模设计中的一项重要工作。由于冲载件的尺寸公差等级为 IT11，根据设计原理及经验，可以选择 级进模 的制作精度等级为 IT9。 本次设计中，冲孔件稍大于凸模尺寸，落料件稍小于凹模尺寸。由于凸、凹模的制造偏差和磨损均使间隙变大，故新 级进模 的初始间隙应该取最小合理间隙。本次采用的冲载件材料是 A2，根据国标 GB/T 16743-1997 冲载间隙可得 : 最小合理间隙 min = 28%t = 0.120mm； 最大合理间隙 max = 211.0%t = 0.165mm。 固有 max min = 0.1650.120 = 0.045mm 3.1.1冲孔时凸、凹模刃口尺寸的计算 对于冲孔 10.5， 本次设计采用的是凸、凹分开的加工方法。 根据冲压工艺与模具设计【 2】中的表 3 16 得： 凸模制造公差 = 0.020；凹模制造公差 = 0.020mm； 固有 + = 0.020+0.020 = 0.040mm； 故满足 + max min。 所以有 : 凸模尺寸 = (1 +);0 = 10.583;0.020 0 凹模尺寸 = (1 +min)0: = 10.7030:0.020mm 其中的 值根据冲压工艺与模具设计 【 2】 中的表 3 15 及 1的制件公差为 0.110，取 =0.75。 3.1.2对于落料时凸、凹模刃口尺寸的计算 对于落料的外轮廓形状复杂，其基本尺寸最大为 32.5mm，所以本次设计采用凸模与凹模配作加工。这种加工一般是以凹模为基准件，然后根据基准件的实际尺寸按间隙nts 第 13 页 共 37 页 要求配作凸模。当以凹模为基准件时，凹模磨损后刃口部分尺寸都增大，因此均属于 A类尺寸。由第一章的零件的工艺分析及根据互换性与测量技术 3中的表 3-4，可以得到落料件的尺寸如图 3 1 凹模尺寸 所示。 图 3 1 凹模尺寸 又因为凹模尺寸计算公式为： = (） 0: 其中，
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