模具毕业设计112手柄冲孔、落料级进模设计与制造
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模具毕业设计112手柄冲孔、落料级进模设计与制造,机械毕业设计论文
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1 手柄 冲孔、落料级进模的设计与制造 （ ） 指导教师： 一、 前言 模具是工业生产中使用极为广泛的基础工艺装备。在汽车、电机、仪表、电器、电子、通信、家电和轻工等行业中， 60%80%的零件都要依靠模具成形，并且随着近年来这些行业的迅速发展，对模具的要求越来越迫切。精度要求越来越高，结构也越来越复杂，用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产效率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具生产技术的高低，已成为衡量一个国家产品的制造水平的重要标志。 目前，国内模具工业发展很快，其产值已超过 机床工业的产值。我国模具工业作为一个独立的新型的工业，正处于飞速发展阶段，已成为国民经济的基础工业之一，其发展前景十分广阔。据预测，未来我国将成为世界的制造中心，这更加给模具工业带来前所未有的发展机遇和空间。但由于我国模具工业起步较晚，底子薄 九五 期间虽有较快发展，但与发达国家相比，差距还相当大。许多模具还需要进口，模具制造高级 人才也供不应求。为进一步加快我国模具工业的发展，基本任务之一就是加快人才的培养，普及先进的模具设计 与 制造技术，培养模具专业的高级人才。 为满足模具制造业对技术工人的需求，很多职业 技能培训学校都开设了模具制造相关专业，而目前我国模具制造工还没有成为独立的专业工种，还没有统一的模具制造专业教学大纲和教材，也没有统一的技能鉴定标准，各学校和企业都只能在摸索中自行组织安排，这种状况显然不利于该专业nts2 的发展和人才培养的规范性。 三百六十行，各行各业对从业人员都有自己特有的职业技能要求。从业人员必须熟练掌握本行业、本岗位的职业技能，具备一定的包括职业技能在内的职业素质，才能胜任工作，把工作做好，为社会做出应有的贡献，实现自己的人生价值 ，在激烈的市场竞争中立于不败之地。 在此次毕业设计当中，我设 计的产品零件是一个手柄。该产品采用级进模加工成型。经过本人的努力，查阅了大量资料，加上指导老师的精心指导，完成了此副模具的设计。在设计过程中难免有些不足之处，恳请各位专家和老师加以批评指正。 二 、零件的工艺性分析 工件名称：手柄 生产批量：小批量 材料： Q235-A：料厚 1.2mm 工件简图：如图 1 所 示 冲裁工件的工艺性，是指冲裁工件对冲压工艺的适应性，既冲裁件的形状结构、尺寸大小、尺寸偏差、形位公差与尺寸基准等是否符合冲裁工艺的要求。冲裁工件的工艺性对冲裁工件的质量、材料利用率、生产率、模具制造难易、模具 寿命、操作方式及冲压设备的选用等都有很大的影响。一般情况下，对冲裁工件的工艺性影响最大的是几何形状、尺寸和精度要求。良好的冲裁工艺性应能够满足材料省、工序少、产品质量稳定、模具较易加工。 图 1 nts3 此工件只有冲孔和落料两个工序，将外形视为落料，则需要冲的孔有2 个，大端冲一个 8mm的孔，小端冲一个 5mm的孔。 三 、工艺方案的确定 拟定工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔 的单工序冲裁； 方案二：冲孔、落料的一次复合冲裁 ； 方案三：冲孔、落料级进 冲 裁 。 采用方案一：生产率低工件尺寸误差大 ； 采用方案二：模具制造难度较大，并且 冲压后成品件留在模具具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度。采用方案 三 ：生产率高，工件夹带可提高工件尺寸精度、操作安全 。 相比较：故采用方案 三 加工此模具 。因为此工件加工精度不是很高，所以在制造过程中采用普通精度的冲床加工就能够保证制件精度。冲压设备的选择是根据冲压工艺性质、生产批量大小、冲压件的几何形状、尺寸及精度要求等因素开确定的。因为是小批量生产，冲压件的精度不高，所以采用普通冲床加工就可以了。 四 、冲压工艺计算及设计 （一） 排样图设计 设计多工位级进模 ， 首先要设计条料排样图。手柄的形状具有一头大一头 小的特点，单向排列时材料利用率低。按图 2 所示的排样方法，可显著提高材料利用率。但由于凸模和凹模都要制成两套，从而增加模具成本，所以设计成隔位冲压，条料完成冲压以后，图 2 nts4 将条料水平方向旋转 180，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。 （二）裁板设计 搭边值的确定：搭边是指冲裁件是制件之间，制件与条（板）斜边缘之间的余料。搭边的作用是：补偿定位误差，保证冲出合格的制件，保持条料具有一定的刚性，便于送料；保护模具，以免模具过早地磨损而报废。 搭边值的大小取决于制件的形状、材质、料厚及板料的下料方法， 搭边值大小影响材料的利用率，经查表得出搭边值为 1.4 和 2.2mm，但考虑到此模具要双向冲裁，如果搭边值太小，很可能导致条料弯曲变形，所以取 2.5 和 3.5mm 为宜， 根据排样图， L 取 127mm。 送料间隙 C =1.01.5mm,这里取 1mm。 a=2.5mm b=3.5mm c=1mm L=127mm 条料宽度 ： B=（ L+2b+c） =（ 127mm+23.5mm+1） =135mm 板料规格： 1500mm1000mm1.2mm 剪切条料尺寸： 135mm1000mm 条料 数 n1=1500/135=11 条 每条个数 n2=1000/26.5=37 个 每板个数 n3=1137=407 个 冲片面积： S=3.1482/2+3.1462/2+1695+895=2782.4mm2 条料利用率： 1=372782.4/1351000100%=76% 板料利用率： 2=372782.4/1000100%=75% 此工件的尺寸在级进模中是较大的，只有 2 个工位，又是小批量生产，nts5 因此采用挡料销定位。送料时废料孔与挡料销作为粗定距，在大凸模上安装两个导正销，利用条料上 5mm和 8mm孔作导正销孔进行导正，以 此作为条料送进的精确定距。因为这是一副级进模，所以操作时完成第一步冲压后，把条料抬起向前移动，用落料孔套在挡料销上，并向前推紧。冲压时凸模上的导正销再作精度定距。挡料销位置的设定比理想的几何时位置向前偏移 0.2mm，冲压过程中精度定位元件完成以后，当用导正销作精确定位时，由导正销上圆锥形斜面再将条料向后拉回约 0.2mm，而完成精确定距，用这种方法定距精度可达到 0.02mm。 （三） 卸料 力计算 查表得 K 卸 =0.05 F 卸 =K 卸 F0=0.05117834.2=5892N （四） 冲裁力的计算 冲裁力用公式 F0=lt 计算，查表得取 材料抗剪强度 =320MPa，板料厚 t=1.2mm， L 值为 2 个孔的总周长与工件外轮廓线周长之 和，即L=306.86mm。 则冲裁力为： F0=lt=306.86mm1.2mm320MPa=117834.2N=118KN。 （五）总压力计算 F 总 =F+F 卸 =117834+5892=123736N=124KN 确定压力机的规格时应遵循如下原则： （ 1）压力机的标称压力必须大于冲压工序所需压力，当冲压行程较长时，还应注意在全部工作行程上，压力 机许可压力曲线应高于冲压变形力曲线。 （ 2）机床滑块行程应满足制件在高度上能获得所需尺寸，并在冲压工nts6 序完成后能顺利地从模具取出来。 （ 3）压力机的行程次数应符合生产率和材料变形速度的要求。 （ 4）压力机的闭合高度、工作台面尺寸、滑块尺寸、模柄孔尺寸等都能满足模具的正确安装要求。 根据计算结果以及上述原则， 查表得 J23-16 可倾式压力机 最大封闭高度 220、 封闭高度调节量 60、 模柄孔尺寸 直径 40 深度 60 工作台尺寸 450 300，符合使用要求。 （六） 模具压力中心计算 冲裁模压力中心就是冲裁合力作用点，冲压时模 具的压力中心一定要与冲床滑块中心重合，避免产生偏弯矩。 减少模具导向机构的不均匀磨损；保证冲裁工作间隙的稳定性，防止刃口局部迅速变钝，提高冲裁件的质量和模具的作用寿命，合理布置凹模型孔的位置，因此设计模具时，要使模具的压力中心通过模柄的轴线，从而保证模具压力中心和冲床滑块中心重合。 计算压力中心时，应首先画出凹模型口图，如图 3 所示 ， 在图中将X、 Oy 坐标建立在图示的对称中心线上，在图中将冲裁线按几何图形分成L1L6 共 6 组线段，每组线段都要计算出线段总长度力的作用点到力轴的距离及到 y 轴的距离， L1 是图 3 nts7 半圆弧 其力在 X 方向的作用点可以有关手册中查出，位于距圆心 2R/ 处，L4 也是半圆弧，计算方法同上： L2、 L3 是直线，力的作用点位于直线中间，L6 是 8mm的圆，力的作用点位于 8mm的 中 心，根据公式计算 ： 计算压力中心数据表 (mm) 将表中的数据代入下式计算， Xc=L1X1+L2X2+L 6X6/ L1+ L2+L 6=19.45mm yc= L1y1+L2y2+L 6y6/ L1+ L2+L 6=6.60mm 压力中 心 是图 3 所注的 C 点。 冲裁间隙所选工件材料为低碳钢，取 型截面，查表得出 Z/2t=9%其中 Z 为间隙值， t 为板料厚度，则单面间隙为： Z/2=0.09t=0.091.2mm=0.108mm。 （七） 弹性橡胶板计算 本模具中橡胶板的工件行程由以下几个部分组成：凸模修磨量 5mm，凸模凹进卸料板 1mm，工作厚度 1.2mm，凸模冲裁后进入凹模 2mm，以上四项长度之和就是橡胶板的工作行程 S2 作：即 S2 作 =（ 5+1+1.2+2） mm=9.2mm 取压缩量为自由高度的 0.25，则橡胶板的自由高度为： H 自由 =S 工作 /0.25=9.2mm/0.25=36.8mm 编号 冲裁线长度 L 力中心到 y 轴距离 x 力中心到 x 轴距离 y L1 25.12 -52.59 26.5 L2 95.34 0 38.5 L3 95.34 0 14.5 L4 50.24 57.856 26.5 L5 15.7 -47.5 -26.5 L6 25.12 47.5 -26.5 nts8 预压缩量取 15%，查表得 P=0.5MPa，此时橡胶板应具有足够的即料力，其卸料力的大小根据公式 F=AP（ N），计算橡胶板所需的面积，则： A=F/P=5891.7N/0.5=11783mm2=117.83cm2 结合模具实际结构，将橡胶板分成 四 块安装，橡胶板高度 H 自由 与直径D 之此需要满足下式： 0.5H 自由 /D1.5 （八） 凸凹模刃口尺寸计算 根据冲裁特点，落下来的料和冲出的孔都是带有锥度的，过落料件的大端尺寸等 于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模尺寸。在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，即冲裁件的尺寸是以测量光亮带尺寸为基准的，冲裁时凸、凹模将与冲裁件或废料发生摩擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，从而导致凸、凹模间隙愈用愈大。 1、凸凹模间隙 已知工件材料为 Q235，材料厚度 t=1.2mm, 查表得 Zmax=0.16 mm， Zmin=0.13mm 2、冲孔 冲孔时，冲孔件尺寸决定于凸模尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。为增加模具使用奏，应加上一个备磨量 X按自由公差 IT14 级，查出 5mm 孔 =0.3mm， 8mm 孔 =0.36mm， 16mm 孔 =0.43mm， 32mm 孔 =0.62mm，磨损系数 查表取 X=0.5，凸凹模制造公 差 d=0.6（ Zmax-Zmin） =0.60.03=0.018mm， P=0.4（ Zmax-Zmin） =0.40.03=0.012mm 5mm孔 d 凸 =(dmin+ X ) - p =(5+0.50.3) - p =5.15+0.012 mm nts9 d 凹 =(d 凸 +Zmin) +d =(5.15+0.13) +d=5.28-0.018 mm 8mm孔 d 凸 =(8+0.50.36) 0.018 =8.18-0.018 mm d 凹 =(8.18+0.13) +0.012=8.31+0.012 mm 3、落料 落料时，落料件尺寸取决于凹模尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来获得，所以应减去一个备磨量 X 16mm孔 D 凹 =(D- X )+ d=(16-0.50.43)+ d=15.785+0.012 mm D 凸 =(D 凹 -Zmax)- p=(15.785-0.13) - p =15.655-0.018 mm 32mm孔 D 凹 =(32-0.50.62)+ d=31.69+0.012 mm D 凸 =(31.69-0.13) d=31.56-0.018 mm 五 、模具类型及结构的确定 模具总体结构 如图 4 所示：由于凸、凹模间隙比较大，所以 模具采用滑动 中间导柱模架 。 模具上模部分主要由上模板、垫板、凸模固定板 、凸模 及卸料板等组成。卸料方式采用弹性卸料以橡胶为弹性元件。上模部分共有 3 个凸模，下模部分由下模座、凹模板、导料板 和挡料装置 等组成。冲孔废料的成品件均由 漏料孔漏出。 nts10 六、模具材料的选用 模具材料是模具的制造基础，合理选择模具材料，正确实施模具热处理工艺是保证模具寿命，提高模具质量和使用效能的关键。冷冲模是在常温下对材料进行压力加工或其他加工所使用的模具。在使用中受到压缩、拉深、弯曲、冲击、摩擦等机械力的作用。正常失效形式是磨损，脆断、弯曲、啃伤等，因此要求冷冲模具在相应的热处理后，具有较高的变形抗力、断裂抗力、耐磨损、抗疲劳等能力，以保证模具的精度和寿命。 1、选择材料的一般原则 （ 1） 要有足够的使 用性能 （ 2） 良好的工艺性能。 （ 3） 合理的经济性能。 2、选择模具材料应考虑的因素 （ 1） 模具的工作条件：如模具的受力状态，工作温度，腐蚀性等。 （ 2） 模具的工作性质。 （ 3） 模具结构因素：如模具的大小，形状，各部件的作用，使用性质 等。 （ 4） 模具的加工手段。 （ 5） 热处理要求 主要零件材料表 序号 名 称 材 料 备 注 1 凸模固定板 45 钢 热处理 HRC40 45 2 凸凹模 Gr12 热处理 HRC58 62 3 卸料板 45 钢 淬火硬度 HRC40 45 4 始用挡料装置 45 钢 nts11 5 导料板 45 钢 热处理 HRC40 45 七 、主要零部件的设计 设计主要零部件时，首先要考虑主要零部件用什么方法加工制造及总体装配的方法，结合模具的特点，本模具适宜采用线切割机床加工凸模固定板、卸料板、凹模以及外形凸模。这种方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化，下面分别介绍各个零件的设计方法： （一）凹 模设计 凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，刃口部分深度 h，根据材料厚度 1.2mm， h 一般取 510mm ，这里取8mm。落料部分可采用电火花成型加工机床进行扩孔加工。 安排凹模在模架上位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力与模柄中心重合，查表得出凹模壁厚 45mm。如图 5 所示： 凹模厚度： H=kb1（不小于 8mm ） K 系数查表取 K=0.2 b1 根据排样图取 127mm H=kb1=0.2127mm=25.4mm 凹模长度： L=L1+2L1 b图 5 nts12 L1 取 81.5mm, l1 取 45mm L=81.5mm+245mm=171.5mm 凹模宽度 B=b1+(2.54.0)H1 取 3 B=b1+3H=127+325.4=203.2mm 查 GB/T7643.11994 得凹模标准件尺寸 200mm200mm25mm 材料 选取 Cr12，热处理 5862HRC。 （二） 凸模设计 外形凸模用线切割机床加工成直通凸模，用 2 个 M8 螺钉固定在垫板上，与凸模固定板的配合按 H6/m5。外形凸模的高度是凸模固定板、卸料板、橡胶板的总和减去凸模凹入卸料板的1mm。外形凸模下部设置两个导正销，分别借用工件上 5mm和 8mm两个孔作导正销，导正销尺寸如图所示：导头的直线部分应为（ 0.50.8） t，取 0.8mm，导正销伸入定位孔时，板料应处于自由状态。在手工送料时，板料已由挡料 销粗定位，导正销将工件导正的过程是将板料向后拉回约 0.2mm，一般凸模应进入卸料报 0.82.5mm，此值定为 1mm，必须在卸料板压紧板料之前完成导正，所以导正销直线部分的长度为 0.8mm+1mm=1.8mm。 导正销可采用标准件，标准件可查 JB/T 7648.5 1994 根据制件的形状，把外形凸模设计成直通式凸模，如图 6 所示。 在外形凸模的底部钻孔安装导正销，采用 H7/r6 的配合，为防止脱落，图6nts13 在凸模上打横向孔，用销钉固定导正销。 5mm 的圆形凸模，采用尾部带台阶的固定方法，尾部台阶直径为6.5mm， 与固定板接角的中部直径为 6mm，因其直径较小，易损坏，故按常拆结构设计，与固定板接触部分为 10mm，尾部没有台阶，用 M5 的螺钉固定在垫片上，其与固定板配合采用 H7/m6。 （三） 卸料板的设计 弹性卸料板应对小凸模具有保护作用，故凸模下卸料板的间隙的选择应小一点，使用外形凸模对卸料板起导向作用。级进模中卸料板与凸模的间隙查表得出，选 0.025mm。 如图 7 所示： 其外形尺寸与凹模边界尺寸相同， 200mm200mm。 根据公式： H=h1-t+kt+h2+h3 K 系数 ， t=1.2mm,所以 K 取 0.1 H导尺 厚度 12mm h=12-1.2+0.11.2+8=11mm 卸料板总厚度为 25m，卸料板与凸模的间隙已在凸模设计中确定，卸料板上设置 4 个卸料螺钉，公称直径为 12mm，螺纹部分为 M10，长紧后，应使卸料板超出凸模 1mm，有误差时通过左螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。 卸料板工作时，进入导尺压紧条料，卸料板在导尺的位置留出台阶， 在凹模上没有条料的情况下，卸料板的下平面与导尺的上表面之间 保留0.5mm 的间隙，卸料 板 水平方向与两导尺之间的双边间隙为 0.5mm，橡胶板厚度不可低于要求的尺寸，超出要求尺 寸的应考虑到每加厚 1mm，就将增加工作载荷 1000N 橡胶板分为四块，每个卸料螺钉安装一块，中间钻孔图7nts14 11mm，四块橡胶板的厚度务必一致，不然会造成受力不均匀运动产生歪斜，影响模具的正常工作，卸料板采用 45 钢制造，淬火硬度为 4045HRC。卸料螺钉的尾部在上模座的台阶孔中定位，卸料螺钉工作时的行程为4.2mm，上模座在螺钉尾部应留有足够的行程空 间。 （四） 导尺的设计 导尺也称为导料板，导尺工作的侧壁设计成平直的，导尺的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，这样就确定了导尺的宽度，条料宽度是 135mm，凹模宽度是 200mm， 导尺与条料之间的间隙一般为 0.03mm0.2mm，这里选 0.2mm 则 导尺宽度为 （ 200mm-135mm-0.2mm） / 2=32.4mm。 导尺厚度 查表取为 8mm， 但考虑到始用挡料装置的安装，这里加厚到 12mm。 如图 8 所示， 导尺用螺钉 和螺钉 固定在凹模上，导尺采用 45 钢制作，热处理硬度为 40-45HRC ，导尺的进料端安装承料板，外形尺寸60mm200mm6mm， 厚度为 8mm，用四个螺钉吊装在导尺上。导尺长度为凹模长度与承料板长度之和，为 260mm，入口 设计成 15的斜角。 （五） 始用挡 料装 置 如图 9 所示， 始用挡料装置由螺塞、支撑座、弹簧和顶杆四部分组成。支撑座用 2 个 M6 螺钉固定在导尺上，支撑座材料选用 45 钢，顶杆选用图 8 nts15 T10A。 （六）凸模固定板的设计 凸模固定板的外形尺寸与凹模一致，为 200mm200mm，凸模孔可采用线切割机床加工，两个圆柱凸模的沉孔可用普通机床，装上镗刀进形镗孔。固定板用螺钉吊在上模座上，材料采用 45 钢，热处理 HRC4045。 （七）、 模架的选用 根据模具类型和卸料、出料形式选择典型组合形式，采用中间导柱 模架，依据凹模尺寸确定 上模座 GB/T2855.91990 下模座 GB/T2855.101990 导 柱 GB/T2861.11990 导 套 GB/T2861.61990 八、主要零部件的制造 （一）凹模 凹模总体的制造工艺过程为：锻造 热处理（退火） 机械加工 热处理（淬火 +回火） 线切割 热处理（回火）。 凹模采用 Cr12 钢。由于 Cr12 型高碳高铬冷作模具刚结晶过程中析出的碳化物极其稳定，以常规热处理方法无法细化。在较大规格钢材中残留有明显的带状或网状碳化物，而且钢材规格越大，碳化物不均匀度越严重。碳化物严重偏析，不仅易产生淬 火变形及开裂，而且会使热处理后的力学支撑座顶杆弹簧螺塞图 9 nts16 性能变坏，尤其是横向性能下降更多，严重影响模具使用寿命。因此对 Cr12钢必须进行锻造以改善碳化物的不均匀性，保证模具的强度、韧性及使用寿命。 锻造实际操作时一定要严格按照锻造工艺规范，其关键在于毛坯加热温度及保温时间。温度低、时间短、透烧不足或变形抗力太大，会产生件内裂或裂纹；而加热温度过高，会使毛坯过热或过烧，导致锻打碎裂而报废；保温时间长，会造成晶粒长大及表面严重脱碳。加热时要先预热，再逐渐升温，注意工件放置的位置要适当，且应注意翻料，以使加热均匀。 锻打时坚持多向墩 拔，反复墩粗、拔长，将网状碳化物和共晶碳化物打碎，消除碳化物的不均匀性。锻后应注意暖冷并及时退火。 锻后一般退火：加热温度为 850870，保温 45 h，炉冷至 500以下出炉空冷，退火后硬度 229HBS，组织为粒状珠光体 +碳化物。 锻后进行机械加工。这里的加工主要是对凹模外行尺寸及各螺纹孔的加工。外行可用刨床对其进行粗加工，然后用磨床进行半精加工。 在电火花线切割加工之前还应进行热处理，即淬火和回火。淬火：加热温度为 950980，油冷，硬度 60HRC。回火：一般回火温度为180200，这 里为了防止电火花线切割裂纹和磨削裂纹，提高 Cr12 钢模具的韧性，建议采取 400回火。回火后硬度为 5458HRC。电火花线切割加工，凹模加工是去除内腔，所以线切割前须先打好钼丝孔，钼丝孔打在R8 圆弧的中心 O 点，走丝路线如图 10 中虚线所示。 图 1 0nts17 手工编程采用 3B 格式，编制的程序见表 1。 表 1 凹模线切割程序 序号 线段 B x B y B J G Z 1 O1 B B B 7793 Gx L1 2 12 B 7793 B B 15586 Gy NR3 3 23 B 7793 B 94793 B 94793 Gy L2 4 34 B 7793 B B 15586 Gy NR1 5 41 B 7793 B 94793 B 94793 Gy L4 线切割结束后还要进行回火热处理，以消除加工产生的残余内应力。 （二）凸模 凸模制造工艺与凹模差不多，只是电火花线切割加工部分不同。凸模走丝路线如图 11 虚线所示。凸模线切割程序见表 2。 表 2 凸模线切割程序 序号 线段 B x B y B J G Z 1 12 B B B 5000 Gx L3 2 23 B 7928 B B 15586 Gy NR1 3 34 B 7928 B 94928 B 94928 Gy L4 4 45 B 7928 B B 15536 Gy NR3 5 52 B 7928 B 94928 B 94928 Gy L2 九、模具装配 模具是专用成型工具是专用技术产品，所以必须进行专门设计与制造，而模具装配却是模具制造工艺过程的最后工艺阶段，包括装配，调整，检验和试模等工艺。冲裁模是冲压生产中不可缺少的工艺装备，良好的模具结构是实现工艺方案的可靠保证。冲压零件的质量好坏和精度高低，主 要决定于冲裁模的质量与精度。冲裁模的结构是否合理，先进，都直接影响到生产效率及冲裁模自身的使用寿命和操作的安全，方便性等。由于冲裁件形状、尺寸、精度和生产批量及生产条件不同，冲裁模的结构类型也不1234图 - - 1 15nts18 同。 此模具是一副级进模，在送料方向上没有多个冲压定位，在不同工位上进行连续的冲压，压力机每次行程完成一部分冲压，通过连续的多次冲压完成制件的冲压加工。不紧可以进行冲裁，还能进行弯曲，拉深和成型等。级进模对步距精度和定位精度要求比较高，装配难度大，对零件的加工精度要求也比较高。此模具的装配选取凹模为装配基准件，先完成 下模部分的装配，然后装配上模部分。 级进冲裁模装配精度要点： （ 1）凹模上型孔的位置尺寸及步距，要求加工正确、装配正确，否则冲压制件很难达到规定要求。 （ 2）凹模型孔板、凹模固定板和卸料板，三者型孔位置尺寸必须一致，即装配后各组型孔三者的中心线一致。 （ 3）凸、凹模冲裁间隙均匀一致。 现说明此模具的装配过程 凹模板、导尺均是需要淬硬的零件，凹模板加工后，在线切割和淬硬以前，在模架的下模板上进行装配。在凹模上划出各个形孔和圆孔的线，并根据计算数据划出压力中心线，使压力中心线与下 模座的中心线对正。钻、攻螺纹孔，将下模板、凹模板、导尺进行装配，校正导尺间距后，钻、铰、销钉孔，将上述三板固定。钻孔并安装挡料销，安装承料板，然后将下模全部拆开，将凹模板和导尺热处理淬硬，（凹模钻穿丝孔）的进行线切割加工。用平面磨床磨平后重新装配。 固定在模板的上模部分，各凸模和凸模垫板都应淬硬装配时，将凸模压力凸模固定板，在垫板上钻孔，将外形凸模固定在垫板上，再与卸料板nts19 穿在一起，凸凹模间隙为 0.108mm，在凹模型孔中垫 0.1mm 的硬纸片，以确定间隙。将已组装为一体的凸模固定板、凸模、卸料板、垫板一同，并使凸模插入凹模孔中，将上模板通过导柱、导套与下模板装在一起，造过上模板钻、攻螺孔，使上模板、垫板、凸模固定板固定。检查无误后，钻铰销钉孔，打入销钉，再钻，攻螺孔，安装卸料螺钉，上模全部拆开，将垫板淬硬磨平，安装橡胶板，再次装配上模，完成模具装配。
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