毕业设计288mm口径储油缸塑件圆周抽芯注射模毕业设计.doc
毕业设计288mm口径储油缸塑件圆周抽芯注射模毕业设计
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机械机电毕业设计论文
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毕业设计288mm口径储油缸塑件圆周抽芯注射模毕业设计,机械机电毕业设计论文
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南昌工程学院专科毕业设计 1 页 共 27 页 绪 论 0.1 模具在工业中的重要性 模具是工业中的重要工艺装备，模具工业是国民经济各部门发展的重要基础之一，塑料模指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一种类型。模具是一种技术密集，资金密集型新产品，在我国国民经济中的地位非常重要。由于新技术新材料新过亿的不断发展，促使模具技术不断进步，对人才的知识能力和素质的要求也在不断提高。模具制造技术迅速发展，已称为现代制造技术的重要组成部分。模具在设计中采用有限元法，边界元法进行流动冷却和传热过程的动态模拟技术，模具的 CIMS技术，已在开发的模具 DNM技 术以及数控技术等，几乎覆盖了素有现在制造技术。 对于一个模具设计人员来说，如何根据图样或产品要求尽快地设计出结构优化的模具是重中之重。模具设计需要考虑的因素很多，如塑料种类，塑件特点，型腔数目，注射剂类型以及成型零件和结构零件的设计等等。 注射成型原理 0.2 注射成型原理及其工艺特性 注射成型是高聚物的一种重要的成型工艺。 注射成型的设备是注射机和注塑模具。它是使固体塑料在注射机的料简内通过外部加热、机械剪切力和摩擦热等作用，熔化成流动状态，后经柱塞或移动螺杆以很高的压力和较快的速度，通过喷嘴 注入到闭合的模具中，经过一定的时间保压固化后，脱模取出制品。 注射成型机主要的有杜塞式和螺杆式两种，以后者为常用。不同类型的注射机的动作程序不完全相同，但塑料的注射成型原理及过程是相同的。热塑性塑料注射时，模具温度比注射料温低，制品是通过冷却而定型的；热固性塑料注射时，其模具温度要比注射料温高，制品是要在一定的温度下发生交联固化而定型的。 0.3 注射成型原理、特点及应用 nts南昌工程学院专科毕业设计 2 页 共 27 页 0.3.1注射成型原理 注射成型的原理是将颗粒状或粉末状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒中，经过加热融化呈流动状态后，在柱塞 或螺杆的推动下，熔融塑料被压缩并向前移动，进而通过料筒前端的喷嘴以很快的速度注入温度较低的闭合模腔中，充满型腔的熔料在受压的情况下，经冷却固化后即可保持模具型腔所赋予的形状，然后开模分型获得成型塑件。这样在操作上完成了一个成型周期，以后就不断地重复上述周期的生产过程。通常，一个成型周期从几秒至几分钟不等，时间的长短取决于塑件的大小、形状和厚度、模具的结构、注射机的类型及塑料的品种和成型工艺条件等因素。每个塑件的重量可以从小于一克至数十千克不等，视注射机的规格及塑件的需要而异。 0.3.2注射成型的特点及应用 注射成型是热塑性塑料成型的一种重要方法。到目前为止，除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以采用此法成型。它具有成型周期短，能一次成型外型复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制作；对成型各种塑料的适应性强；生产效率高，易于实现全自动化生产等一系列优点。因此，广泛的用于塑料制件的生产中，其产品占目前塑料制件生产的百分之三十左右。但应当注意的是，注射成型的设备价格及模具制造费用较高，不适合单件及批量较小的塑料件的生产。 0.4 注射成型工艺 0.4.1 注射工艺过程 在注射成型生产中，根据制 品的使用要求和形状，选择最适合的原材料与生产方式，选用最合适的生产设备，设计最合理的成型模具，然后使它们联系起来形成生产能力所运用的技术方法的过程，称为注射成型工艺过程。注射成型工艺过程包括：成型前的准备、注射过程和制品的后处理。 0.4.2 成型前的准备 为了确保注射成型过程的顺利进行以及制品的质量，在成型前应作好以下准备工作： (1)原材料的检验与预处理 nts南昌工程学院专科毕业设计 3 页 共 27 页 1)原材料的检验。原材料的检验包括三个方面：一是所用原材料是否正确(品种、规格、牌号等 )；二是外观检验 (色泽、颗粒度及其均匀性、有 无杂质等 )；三是物理上艺性能检验 (熔体流动性、收缩率等 )。 2)原材料的预处理。若原料是粉料，则有时还需进行混炼、造粒；如果制品有着色要求，则还要对原料进行染色；另外，为确保塑料在高温下不会因水分及其他易挥发的低分子化合物的存在而产生降解及银纹、气泡等缺陷，还应在成型前对吸湿性塑料 (如 PA， Pc， Psu等 )和对水有粘附性的塑料 (如 AuS等 )进行干燥处理。 (2)料筒的清洗 在生产过程中需要更换原料，当调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都应对注射机料筒进行清洗或拆换。螺杆式注射机料筒町直接换 料清洗，通过连续对空注射，直至排尽筒内残料；柱塞式注射机料筒，因料筒内残料量大且有分流梭，其清洗较为困难，必须拆卸清洗或更换专用料筒。 (3)加料 加料是指塑料原料由注射机料斗落入到料筒或加料室内的过程。通常小型注射机的加料装置是一个锥形料斗直接与料筒相连，而大型注射机、精密注射机在料斗与料筒之间还设计有计量器，在一定时间内定量地将塑料加到料筒中，以保证操作稳定，塑料塑化均匀，最终获得良好的制品。若加料过多、受热的时间过长，容易引起物料的热降解，同时注射机功率损耗增多；加料过少，料筒内缺少传压介 质，型腔中塑料熔体压力降低，难于补塑，容易引起制品出现收缩、凹陷、空洞以及机械强度低等缺陷。 此外，还有嵌件 (在塑料内镶人的金属零件或玻璃或已成型的塑料制什 )的预热与安放、脱模剂的喷涂等。 0.4.3 注射过程 塑料在注射机料筒内经过加热、塑化 (指塑料在料筒内加热由固体颗粒转换成粘流态，并具有良好可塑性的全过程 )达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔，其过程可以分为充模、保压、冷却定型、脱模等几个阶段。 1)充模。将塑化好的塑料熔体在朴塞或螺杆的推挤下，经注射机喷嘴及模具浇注系统而 注入模具型腔并充满型腔，这一阶段称为允模。 nts南昌工程学院专科毕业设计 4 页 共 27 页 2)保压。保压是自熔体充满模具型腔起到柱塞或螺杆开始回退止的这一阶段的施压过程。其目的除了防止模内熔体倒流外，更重要的是确保模内熔体冷却收缩时继续保持施压状态以得到有效的熔料补充，确保所得制品形状完整而致密。 3)倒流。如果在保压结束，柱塞或螺杆开始后退刊，浇口处熔料还未冻结，则会因型腔内压力高于流道内压力而发生腔内熔体的倒流现象。倒流将一直持续到浇口冻结或浇口两侧压力相等为止。如果在保压结束时浇口已冻结，则倒流现象不会出现。 4)浇口冻结后的冷 却。浇门冻结后通过冷却介质对模具的进一步冷却，使模内塑料制品的温度低于该塑料的热变形温度，达到工艺所要求的脱模温度。实际上冷却过程从塑料注入型腔起就开始了，它包括从充模完成、保压到脱模前的这一段时间。 5)脱模。当制品在模内冷却到 定温度以后，在注射机开合模机构的作用下，开启模具，并在模具推出机构作用下，将制品从模具小推出。 0.4.4 制品的后处理 在制品脱模后，通常还需进行适当的后处理，以消除制品内存在的内应力，改善制品的性能、提高制品的尺寸稳定性。后处理的方法主要是指退火和调湿处理。 (1)退火处理 退火处理是将制品放在定温的加热液体介质 (如水、热矿物油、甘油、乙二醇等 )或热空气循环箱中静置一段时间，然后，再缓慢冷却的过程。其目的是减小由于塑化不均或制品在型腔中冷却不均而带来的制品内应力。存在内应力的制品在贮存和使用过程中常会发生力学性能下降，表面出现裂纹，甚至产生变形而开裂等。 退火温度应控制在制品使用温度以上 10 20 ，或者控制在塑料的热变形温度以下 10 20 。温度过高会使制品发生翘曲或变形；温度过低又达不到日的。退火时间取决于塑料品种、介质温度、制品的形状、尺寸 及其成型条件等。退火处理后冷却速度不能太快，以避免重新产生内应力。退火后应使制品缓冷至室温。 (2)调湿处理 nts南昌工程学院专科毕业设计 5 页 共 27 页 调湿处理是指将刚脱模的制品放在沸水或醋酸钾水溶液 (其沸点为 121 )中，在隔绝空 目前，注射成型工艺发展很快，除了热塑性塑料注射成型外，一些热固性塑料也可以成功地用于注射成型，且生产效率高，产品质量稳定的特点；低发泡塑料注射成型提供了缓冲、隔音、隔热等优良性能的塑料制件；双色或多色注射成型提供了多种颜色、美观适用的塑料商品。此外应用热流道注射成型工艺在获得大型塑件和降低或消除浇注系统凝料 等方面有明显优点。注射成型还是获得中空塑料制品型坯的重要工艺方法。 热塑性塑料的注射成型，主要是一个物理过程，但高聚物在热和力的作用下难免发生某些化学变化。注射成型应选择合理的设备和模具设计，制订合理的工艺条件，以使化学变化减少到最小的程度。 nts南昌工程学院专科毕业设计 6 页 共 27 页 第一章 工艺性分析 (1) 根据塑件形状分析确定该模具为多型芯周向抽芯注射模。 (2) 塑件才用的材料为 pp，密度为 0.90 0.91 g/ 2cm ,pp的最高精度等 级为 5 级， pp 材料有较高的抗弯曲疲劳强度，成型收缩范围大，易发生缩孔，凹痕及变形。 (3) 聚丙烯热容量大，注射成型模具必须设计有能充分进行冷却的冷却回路，且聚丙烯成型的适宜模温为 80 C0 左右，不可低于 50 C0 ，否则会造成成型塑件表面光泽差或产生熔接痕等缺陷，温度过高会产生翘曲现象 (4) 该模具是多型芯周向抽芯机构，模具结构复杂，在此我 们采用的是弹簧销钉组合机构来实现多型芯的径向抽芯。 nts南昌工程学院专科毕业设计 7 页 共 27 页 第二章 型腔数目及分型面的确定 由于模具是多型芯周向抽芯，模具结构复杂，所以才用单型腔模具。 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则： 1) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 2) 便于塑件顺利脱模，尽量 使塑件开模时留在动模一边。 3) 保证塑件的精度要求。 4) 满足塑件的外观质量要求。 5) 便于模具加工制造。 6) 对成型面积的影响。 7) 对排气效果的影响。 8) 对侧向抽芯的影响。 在这次设计中分型面取在塑件的最大端。 nts南昌工程学院专科毕业设计 8 页 共 27 页 第三章 工作零件尺寸计算 3.1 工作零件尺寸计算公式 型腔工作部位尺寸计算公式如下： 型腔径向尺寸： ZZ XLSLSM 00 1(3-1) 型腔深度尺寸： ZZ XHSHSM 00 1(3-2) 型芯径向尺寸： 00 1zz XlSl sm (3-3) 型芯高度尺寸： 00 1zz XhSh sm (3-4) SL 塑件外型径向基本尺寸 Sl 塑件内型径向基 本尺寸 SH 塑件外型高度基本尺寸 Sh 塑件内型深度基本尺寸 修正系数 取 0.5 0.75 nts南昌工程学院专科毕业设计 9 页 共 27 页 塑件公差 z 模具制造公差 查塑料模具设计手册表 5-35 取 z 5查表可知 pp的收缩率为 0000 5.20.1 pp的平均收缩率 000000m i nm a x 4.11002 012.0016.01002 SSS(3-5) 查塑料成型工艺与模具设计表 3-8可得 90 mm对应公差尺寸为 0.60 mm 86 mm对应公 差尺寸为 0.60 mm 60 mm对应公差尺寸为 0.46 mm 7 mm 对应公差尺寸为 0.20 mm 3.2 工作零件尺寸计算 型腔径向尺寸 12.0012.00000 81.906.075.0904.11 ZML (3-6) 校核 6.058.01.012.090)012.0016.0()( m i nm a x CZSLSS (3-7) 型芯径向尺寸 nts南昌工程学院专科毕业设计 10 页 共 27 页 012.00 12.0000 65.876.075.0864.11 zml (3-8) 校核 6.0564.01.02.086)012.0016.0()( m i nm a x czslSS (3-9) 型腔深度 092.00092.00000 61.6046.05.060)4.11( ZMH (3-10) 校核 46.04 2 3.01.00 9 2.0600 0 4.0)( m i nm a x czslSS (3-11) 型芯高度 00 9 2.00 0 9 2.0000 042.5946.05.058)4.11( zml (3-12) 校核 46.04 2 4.01.00 9 2.0580 0 4.0)( m i nm a x czslSS (3-13) 侧抽芯型芯径向尺寸 nts南昌工程学院专科毕业设计 11 页 共 27 页 004.00 04.0 248.72.075.07)014.01( ml(3-14) 校核 2.01.00333.004.07)012.0016.0()( m i nm a x czslSS (3-15) （ a）合模状态 （ b）开模状态 图 3-1 压盖开合模状态 1-定模嵌件 2-压盖 3-弹簧 4-侧型芯销钉 3.3 压盖斜角 的计算： 采用压盖侧向抽芯时，模具实际侧抽芯距离是有限位螺钉的限位距离和压盖距离 决定的，必须满足以下要求 S H tan S 1S 侧抽芯的实际距离，取 4 mm； 限位螺钉的限位距离，取 10 mm； 压盖的斜角； S 塑件侧抽芯的理论距离； tan 4/10 0.4 nts南昌工程学院专科毕业设计 12 页 共 27 页 21.8 根据参考经验值型腔壁厚选取范围为 40 50 mm 第四章 浇注系统及浇口设计 4.1 浇注系统的设计 浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传质、传压和传热的功能，对塑件质量影响很大。它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。该模具采用普通流道浇注系统，包括主流到，分流到、冷料穴，浇口。 由于采用的是单型腔设计，模具中不设计分流道。 主流道设计： 主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度，其主要设计点为： 主流道需设计成圆锥形，锥角为 62 00 表面粗糙度 mRa 8.0。 主流道大端呈圆角，半径 r=1 3 mm，以减小料流转向过渡时的阻力。 在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能短，一般小于 60 mm，过长则会影响熔体的顺利充型。 4.2 浇口设计： 浇口亦称进料口，它是浇注系统中截面积最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件的性能和质量的影响很大 浇口位置的选择 模具设计时，浇口 的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好 nts南昌工程学院专科毕业设计 13 页 共 27 页 的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则： 1) 尽量缩短流动距离。 2) 浇口应开设在塑件壁厚最大处。 3) 必须尽量减少熔接痕。 4) 应有利于型腔中气体排出。 5) 考虑分子定向影响。 6) 避免产生喷射和蠕动。 7) 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 8) 注 意对外观质量的影响。 根据塑件形状及塑料特性，选取点浇口，点浇口的截面为圆形，直径一般在0.8 2.0 mm范围内选取，常用直径是 0.8 1.5 mm，点浇口直径选取 d 1 mm 4.3 冷料穴的设计 冷料穴一般位于主流道对面的动模板上。其作用就是存放料流前峰的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成接缝；此外，在开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直径，长度约为主流道大端直径。冷料穴的形式有三种：一种是与推杆匹配的冷料穴；二种是与拉料杆匹配的冷料穴；三种是无拉料杆的冷料穴 。 nts南昌工程学院专科毕业设计 14 页 共 27 页 第五章 合模导向机构的设计 导向合模机构对于塑料模具是必不可少的部分，因为模具在闭合时要求有一定的方向和位置，所以必须设有导向机构，导柱安装在动模一边或定模一边均可，通常导柱设在主型腔周围。 导向机构的主要作用有：定位、导向和承受一定侧压力。 定位作用： 为避免装配时方位搞错而损坏模具，并且在模具闭合后使型腔保持正确形状，不至因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均。 塑件在注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机的精度限制，使导柱工作中承受一不定的导向作用。 动定模合模时，首先导向机构接触，引导动定模 正确闭合，避免凸模或型芯先进入型腔，产生干涉而坏零件。由于注塑压力的各向性就会对导柱进行径向的剪力，导致导柱容易折断。对型芯和型腔改进后，其的配合可以进行定位 5.1 导柱设计 导柱可以安装在动模一侧，也可以安装在定模一侧。但更多的是安装在动模一侧，因为作为成型零件的主型芯一般都安装在动模一侧。导柱与主型芯安装在同一侧在合模时起保护作用。 导柱的结构有两种，按照标准模架在此选的是带头导柱。查注塑模设计与生产应用可得导柱各部分的尺寸如下： D为 mmH为 mmR为 mm 5.2 导套的设计 按照模架的标准 ，该导套采用的带头导套，查注塑模设计与生产应用可知导套的各部分尺寸如下 D为 mmH为 mmR 为 mm nts南昌工程学院专科毕业设计 15 页 共 27 页 图 5-1 导柱nts南昌工程学院专科毕业设计 16 页 共 27 页 第六章 注射机的选择 (1) 注射量 该塑件的体积为 6 3.14 25.4 -5.8 3.14 23.4 (6-1) 44.77 3cm单件塑件质量 M 44.77 0.91 40.74 g (6-2) 注射机的注射量必须满足 80.0/塑机 VV 式中机V注射机额定注射量 塑V塑件与浇注系统凝料体积之和 塑V/0.80 44.77/0.80 cm 60 cm (2) 注射压力 查表可知 pp成型时的注射压力为 70 120 Mpa 注射机必须满足 成型注 PP (3) 锁模力 注射机必须满足 pFP 锁模力P 塑料成型时型 腔压力 F 浇注系统和塑件在分型面上的投影面积之和 222 585.635.414.3 cmrF (6-3) PP成型时型腔压力 P=60 Mpa nts南昌工程学院专科毕业设计 17 页 共 27 页 kNP 51.375585.6360 锁(6-4) 根据以上分析，初选注射机 xs-zy-125 表 6-1 注射机 xs-zy-125的有关参数 额定注射量 125 cm3 螺杆直径 42 mm 注射压力 120 Mpa 注射形成 115 mm 注射时间 1.6 s 合模力 900 KN 最大成型面积 320 cm2 最大开模行程 300 mm 模具最大厚度 300 mm 模具最小厚度 200 mm 动、定模板固定板尺寸 428x458 拉杆空间 260x290 选择标准模架 根据以上分析、计算并根据型腔尺寸和位置尺寸可确定模架的结构形式和规格。查表选用： A 4 400400 27 GB/T 12556.1 1990 定模板厚度： A 63 mm 动模板厚度： B 50 mm 垫块厚度： C 100 mm 模具厚度： H 模 63+32+50 145 mm 校核注射机 在初选注射机和选用标准模具时是根据注射量、锁模力、注射压力、模具厚度选择的，所以这几项不再校核 开模行程校核 nts南昌工程学院专科毕业设计 18 页 共 27 页 注射机最大开模行程的公式为 )105(21 aHHS (6-5) 45 60 35 10 150 mm 300 mm nts南昌工程学院专科毕业设计 19 页 共 27 页 图 6-1 模具合模状图 6-2 模具开模状态 1.定位螺钉 2.定模模座 3.压板 4.浇口衬套 5.定位环 6.弹 簧 7.定模镶件 8.定模板 9.推料板 10.型芯固定板 11.垫板 12.推杆 13.侧型芯销钉 14.塑件 15.拉料杆 16.型芯 17、抽芯弹簧 nts南昌工程学院专科毕业设计 20 页 共 27 页 模具开模过程 首先，由于压缩弹簧 6对定模座板 2有较大的弹力作用，分型面比分型面先分开。在限位螺钉 1的限制下，分型面只能分开有限的一段距离，此时，压板 3 也同时分开一定的距离，使得抽芯弹簧推动侧型芯销钉 13 径向外移实现径向抽芯。在周向抽芯完成之后，分型面开始分开，最后推料板 9 将塑件推出。 模具在整个开模过程中，有 2次分型。第一次 分型主要是实现周向的多个型芯的周向侧抽芯，还可以通过拉料杆 15将浇注系统的凝料拉出。 合模过程刚好与开模相反。 nts南昌工程学院专科毕业设计 21 页 共 27 页 第七章 推出机构 7.1 推出机构设计原理 在塑件进行脱模是必须遵循以下原则： 1、因为塑料收缩是抱紧凸模，所以顶出力的作用点应尽量靠近凸模。因为塑件的壁厚的关系我们可以利用推板。 2、顶出力应作用在塑件刚性和强度最大的部位，如加强筋，壁厚等处。作用面积尽可能大一些，以防止塑件变形和损坏。 3、为了保证良好的塑件外观，顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。将顶杆设计在 塑件的内部型腔。 7.2 推件力的计算 1)s inc o s( qAAPF t (7-1) A 塑件包络型芯的面积； P 塑件对型芯单位面积上的包紧力 脱模斜度 q 大气压力 0.09 Mpa 塑件对钢的摩擦系数，约为 0.1 0.3 1A 塑件垂直于脱模方向的投影面积 A 45 60 2700 2mm (7-2) 151709.010/)04s in04c o s3.0(102.12 7 0 0 67 tF 9321.75 kN (7-3) nts南昌工程学院专科毕业设计 22 页 共 27 页 图 7-1 推出机构 7.3 抽芯力的计算 )s inc o s( achpF c (7-4) c 侧型芯成型部分的截面平均周长 h 侧型芯成型部分的高度 P 塑件对侧型芯的收缩应力 0.8 Mpa 1.2 Mpa 塑料在热状态时对钢的摩擦系数，一般为 0.15 0.20 侧型芯的脱模斜度 C 2 r 2 3.14 3.5 21.98 2mm (7-5) h 2 2mm F 15.83 KN nts南昌工程学院专科毕业设计 23 页 共 27 页 第八章 排气系统的设计 注塑模型腔缺乏排气或排气不畅时，冲模过程会伴随着腔内空气的压缩和 升温，由于冲模时间短，气体迅速压缩，温度急剧上升，常常会对塑件造成损伤，对于薄壁塑料件，多表现为型腔填充不满，对于厚壁塑件，多表现为塑件边角缺料和烧伤，烧伤处又常伴随着熔接痕不良的现象。 排气系统的设计要点如下： (1) 排气要保证迅速，完全，排气速度要与冲模速度相适宜； (2) 排气槽尽量设计在塑料件较厚的成形部位； (3) 排气槽应尽量设计在分型面上，但排气槽溢料产生应不妨碍塑料件脱模； (4) 排气槽应尽量设计在料流的终点； (5) 为了模具制造方便和清模的方便，排气槽应尽量设计在 凹模一侧； (6) 排气槽排气不应朝着操作者，以防止注射时有漏料烫伤人； (7) 排气槽不应有死角，防止积存冷料。 因该模具为小型模具，且分型面适宜，可利用分型面排气，所以无需设计排气槽。 nts南昌工程学院专科毕业设计 24 页 共 27 页 第 九 章 模具冷却系统的设计 在注射成型的过程中，模具温度之间影响到了塑料的冲模和塑料件的定形，也就直接影响到注射周期和塑料件的质量，因此，必须对模具进行有效冷却，使其温度保持在一定的范围内，如果模具温度过高，就会造成溢料，脱模困难，注口料粘模，特别是在模具单边温度过高的情况下，还会发生咬模现象；模具温 度过低，也会造成塑料件缺料，缩陷，拼缝不良等现象。因此模具的冷却不可忽视。 冷却水道的设计要求如下： (1)在允许的情况下，冷却水道距型腔壁不宜太远，也不宜太近，以免影响冷却效果和模具的强度，通常在 12 20 mm 范围内； (2) 注意平衡模具中塑料件不同部位的冷却，应与塑料件的厚度相匹配，当制件壁厚均匀时，尽可能的使所有的水道到各处型腔表面的距离相等，当制件的壁厚不等时，要在壁厚处开设距离较小的冷却水道； (3) 冷却水道不宜穿过设计有镶块或接缝的地方； (4) 冷却水道不应有存水和产生回流的部位，冷却水 道的孔径一般不小于 8mm，进水管的直径的选择应使进水流速不超过冷却孔道中的水流速度，避免产生过的压降； (5) 型腔型芯部位应分别冷却，并保证其冷却平衡； (6) 浇口部位是模具上最热的部位了，应加强冷却，一般将冷却水的入口设计在浇口处，使其冷却水先通过浇口处； (7) 避免将冷却水道开设在制品的熔接痕处，以免降低制品此处的强度； (8) 进出口的水管接头应尽量开设在不影响操作的方向，尽可能的设计在模具的同一侧，通常朝向有注塑机的背面； (9) 水管接头必须密封，保证不漏水； (10) 当模具仅设以各入水口 和一个出水口时冷却管道应进行串接起来，并连接因
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