机械工艺夹具毕业设计69Z3050摇臂钻床壳体盖机加工工艺说明书.doc
机械工艺夹具毕业设计69Z3050摇臂钻床壳体盖机加工工艺说明书
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机械毕业设计论文
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机械工艺夹具毕业设计69Z3050摇臂钻床壳体盖机加工工艺说明书,机械毕业设计论文
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毕业设计 (论文 ) 课题名称 Z3050 摇臂钻床壳体盖机加工工艺 工装设计 专业名称 机械设计制造设计及其自动化 所在班级 学生姓名 学生学号 指导老师 nts 目 录 前言 机加工工艺规程制定 1 1. 计算生产纲领，确定生产类型 1 2. 审查 零件图样的工艺性 1 3. 选择毛坯 1 4.1 工艺过程设计 1 4.2 制定工艺路线 3 5. 确定机械加工余量及毛呸尺寸 4 5.2 确定毛呸尺寸 4 5.3 确定圆角半径 5 6 工序设计 5 6.1 选择加工设备及工艺装备 5 6.1.1 选择机床 5 6.1.2选择夹具 5 6.1.3选择刀具 5 6.1.4选择量具 7 6.2 确定工序尺寸 8 7.确定切削用量及基本时间 8 7.1工序 (车上、下两平面 )切削用量及基本时间确定 8 7.1.1 切削用量 8 7.2 工序的粗膛 11 7.2.1 切削用量确定 11 夹具设计 21 1.确定设计方案 21 2.定位精度分析 22 总 结 23 参考文献 24 致谢 25 附录 26 nts前 言 毕业设计是完成工程技术人员基本训练的最后一个重要环节，目的是培养学生的综合运用所学专业和基础理论知识，独立解决本专业一般工程技术问题的能力，在设计方案的选定、设计资料的 收集，手册和国家标准、规范的运用，设计方案的应用，零部件图及总装图的绘制等方面有较全面的段练，并使每个学生树立起正确的设计思想和良好的工作作风。 一个零件的同一面上，往往有多个孔，如果在普通机床上加工，通常要一个孔一个孔的钻，生产效率低，同时，各加工孔的形状和位置公差以及尺寸精度都难以保证，工人劳动强度大，特别是大批大批量生产的工艺，更是大大地增加了生产周期，而且成本也很高。 为了克服多孔零件普通机床加工不利的一面，行之有效的方案就是在普通机床的主轴上装一个多头轴，但是对于大型箱体零件，采用这种 方案也不行，而采用组合钻床才是最佳方案。 组合机床是按系列化，标准化设计的通用部件与按被加工零件的形状及加工工艺要求设计的专用部件所组成的专用机床。 nts机加工工艺规程制定 一 . 计算生产纲领，确定生产类型。 1. 由已知条件可知，该零件是中批量生产。 2. 审查零件图样的工艺性。 壳体盖零件图样示图正确，完整。尺寸及技术要求完整，尺寸及技术要求完整，但有尺寸如 P28、 P40 中心较难确定，本零件各加工表面，加工不是很困难，零件较简单，其口小孔颇多，基本口都是用来紧固的零件在一起的受力不大 ，采用钻模加工，加工较容易。 3. 选择毛呸 壳体盖主要用来防止外界杂物进入箱体内，影响机床的正常工作，还用来支撑电动机，受力不大。此零件轮廓尺寸较大又属中批量生产，故毛呸采用铸造生产，材料为 HT150，零件形状并不十分复杂。因此毛呸形状可以与零件形状尽量接近，内部几个重要大孔都要预见铸造出预置孔。 4. 工艺过程设计 4.1 工艺过程设计 a. 本零件为带孔零件，小孔特别多，孔是其设计基准，为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵守“基准重合”原则，具体而言，即选 300 孔及一端面作为基准。 b. 由 于本壳体盖主要加工上，下两端面及一圆心为粗基准，nts壳体盖上表面为分模面，表面不平整，有缺陷，定位不可靠，故不能选为粗基准。 c. 零件表面加工方法选择 本零件的加工表面有端面，内孔及小孔等。材料为 HT150，参考机械制造工艺设计简明手册初步选择基加工方法如下： B 端面来标注公差尺寸，粗糙度达到 1.6 级，根据GB1800-79 为 IT9，选择粗车 -半精车 -精车表 1.4-67 可达到要求。 d. 下端面，以加工后的上端面为粗基准加工下端面，加工方法同（ 1）。 e. 47 孔，公差等级 IT7，表面粗糙度 1.6 级，选择粗镗 -半精樘 -精樘（表 1.4）达到要求。 f. 62 孔选经济精度 IT13，表面粗糙度 Ra12.5 用粗膛即可达到要求（表 1.4-7） g. 公差等级为 IT9，表面粗糙度 1.6 级采用粗镗 -半精樘可达到要求。 h. 125 选经济精度 IT13，表面粗糙度 Ra12.5 粗镗可达到。 i. 4- 9 孔公差等级 IT13， Ra12.5 选钻孔可达到要求。 j. M6x1.5-7H 孔公差带 7H，选钻出预制孔，然后攻螺纹孔。 k. G 钻孔 -攻螺纹孔 l. 2-8H7，公差等级 IT7，表面粗糙度 Ra1.6 配作加工 H5 孔。 nts4.2. 制定工艺路线 . 铸造、清理、涂防锈漆 . 车上、下平面至要求保证尺寸 30，先加工 B 面再以 B面为精基准加工 A 面 . 镗 62， 124， 130H9， 47H7 至要求 . . 用钻模钻 4- 9m16 1.5-7H、 4-m10-7HG 预制孔，纹以上各螺纹，惚孔 14 台阶 .4-m6-7H配作钻孔 2- 8H7配作。 . 钳，倒角 2 x 45 全部周边。 .油漆，刷漆，检验，入库。 5. 确定机械加工余量及毛呸尺寸，设计毛呸图，铸造件的机械加工余量，查机械制造工艺设计简明手册中铸件加工余量，部分孔及其面的加工余量。由表 2.2-4 查得，其中面为单边余量，孔为双边余量，确定上下的端面加工余量各为 3mm。 62及 47两孔的原始铸造孔及其双边余量为 2.5mm。 5.2 确定毛呸尺寸 因为零件所有面及孔其机械加工表面都大于或等于1.6mm， 所查得余量不需增大。 则毛呸尺寸表尺寸如下表： nts零件尺寸 单面 或双面加工余量 铸件尺寸 30 3 36 62 2.5 57 47 2.5 42 铸件尺寸 偏差 36 +0.9 57 +1.0 42 +1.0 5 3 2确定圆角半径 查表 2.2-9可得： 因为此零件为小型铸造， R=1/5-1/10（ A+B） mm 5.3.3 确定拔模角 对于砂型及硬件铸件，拔模角常达 3 度。 5.3.4 确定分模位置 由于毛坯是 H D 的圆盘类铸件，且 A 面比 B 面重要，把整个型腔放在 b 箱， 以 B 面为分型面，有利于减少铸件的废品率。 5.3.5 确定毛呸热处理方式。壳体盖铸造后要给退火处理，以消除铸造残余应力，改变材料组织，从而改变机加工性能。 6工序设计 nts6.1.2 选择加工设备及工艺装备 6.1.2 选择机床 （ 1）工序是粗车，半精车，精车。工步数不多，要求中批量生产，精度较高，选用 C516 立式车床。（表 4.2-4试选） 工序，膛孔采用粗膛 -半精膛 -精膛加工粗糙度要求较高，考虑尺寸大小及加工要求试选 T611（表 4.2-13） 工序。钻孔，攻丝，唿孔。 加工精度不高 ，要求不严，考虑加工孔大小及加工要求考虑加工效率，选用 Z35 试用（表 4.2-13） 钻完 9孔后，采用专用刀具唿孔， 141 唿 14 孔，孔涂 10。 工序。钻孔，加工要求不高，考虑加工孔大小，试选 Z35（表4.2-13） 6.1.2 选择夹具 零件除车上，下两端面采用夹具外，钻孔及膛孔其它工序都采用专用夹具。 6.1.3 选择刀具 车床上加工的工序，一般都选用硬铁合金车刀和膛刀，在膛床口膛孔时，膛孔精度高，采用硬质合金刀具，钻孔时选用高速钢。 6.1.4 选择量具 本零件属中批量生 产，一般均采用通用量具选择量具的方法有二种，一是按计量器具的硬定度选择，二是按计量器具的测量方法极差误差选择采用其中的一种即可。 nts 47H7孔经粗膛 -半精膛 -精膛三次加工，粗膛至 46 19.00mm.半精膛至 46.74 07.00mm,现在按计量器的测量方法极限误差选择其量具。 （ 1） 粗膛 孔 46 19.00mm。公差等级为 IT11 按表 5.1-5 查得粗糙度系数 K=0.1 计量器测量方法的极限误差 Lim= TK =0.1 又由0.19mm=0.019cm 查表 5.1-6可选一级内孔百分表，从表 5.2-19中选择测量范围为 35 50I 型，误差为 0.015mm. （ 2） 半精膛孔 46.74+0.09则 K=0.2， Lim= TK =0.2 x 0.09mm = 0.018mm.根据表 5.1-6 及 5.2-19 可选测量范围为 35 50 测孔深度为型的一级内径百分表。 （ 3） 粗膛 47H7，由于粗糙度要求高，加工时，每个工件都要进行测 量，故宜选用极限量规。按表 5.2-1 根据孔位可选三平锁紧式圆柱塞规（ GB6322-86） 加工轴向尺寸所选量具。 加工尺寸 刀 具 33.6 分度值 00.2mm 测量范围 0 150游标卡尺 （ GB1214-85） 33.15 33 30.6 30.15 30 nts 6.2 确定工序尺寸 确定工序尺寸的一般方法是由加工表面的最后工序往前算。最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工 序（或工步）的加工余量有关，当基准不重合时，工序尺寸应用工艺尺寸解算 6.2.1 确定 A.B面工序尺寸及 47H7 内孔， 130H7 内孔工艺尺寸 端面多次加工的工序只与加工余量有关，前面根据有关质料已查得零件 A.B 面的总加工余量有关，为基准不重合时，工序尺寸应用工艺尺寸链 端面多次加工时的工序尺寸只与加工余量有关，前面根据有关资料已查得零件 A、 B 面的总加工余量（毛坯余量，应将总加工余量分为各工序加工余量，然后往前计算工序尺寸，中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精度确定。 加工表面 总 加工余量 粗 半精 精 B 3 2.4 0.45 0.15 A 3 2.4 0.45 0.15 7 47H7内孔 2.5(双边余量 ) 2.0 0.38 0.12 130H7内孔 2.5(双边余量 ) 1.5 1.0 nts7 确定切削用量及基本时间 （机动时间） 切削用量一般包切削深度，进给量及切削速度三项，确定方法是先确定切削深度，进给量，再确定切削速度。 现根据金属机械加工工艺人员手册第版中切削用量。 7.1 工序 (车上、下两平面 )切削用量及基本时间确定 7.1.1 切削用量 粗 -半精 -精 先粗车，已知材料为 HT150，铸件，机床为 C516A 型立式车床。 7.1： 1.1 确定粗车端面的切削用量，所造刀具为 YT5硬度合金刀具，根据切削用量简明手册为一部分表 1.1,由于切削面积较大，取较大刀杆，暂取 B H 为 20 30，刀片厚度为 5.5mm，根据表 1.3 选择车刀几何形状为平面带倒精型刀具 前面0Y=10主偏角 2R =45，后角0=60副偏角 2R =10，刃倾角s=-10刀尖圆弧半径 Y =0.5mm。 （ 1） 确定切削深度pa，由于单边余量为 2.4mm，也就是其最大单边余量可在一次走刀内完成，故： pa=36-33.6=2.4mm （ 2） 确定进给量，由表 1.4在粗车灰铸铁，刀杆尺寸 20 30pa 30nm。工件直径为 100 600mm 时， f=0.92 1.8mm/r 按 C516A机床的进给量，选择 f=1.8mm/r nts 确定进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行检验根据表 1.30， C516A 进给机构的允许进给为maxF=3750N。 根据表 1.30， C516A进给机构的允许进给为maxF=3750N。 根据表 1.23，当铸铁pa 3mm ， f 1.8mm/r， rk =45，V=65m/min。预计时，进给力 Ff =950N Ff=950 0.75=712.5N 由于切削时的进给力小于机床进给力。故所选的 f=1.8mm/r 可用。 （ 3） 选择车刀磨链标准及耐用度，根据表 1-9 车刀，后刀面 最磨损量为 1.0mm，刀具的寿命 T 为 60min （ 4） 确定切削速度 V 切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出，现采用查表法确定切削速度。 根据表 1.11,当用abY硬质合金刀具加工，加工 200 219HBS灰铸铁，pa 3， f 1.8mm/r 时，切削适度 r=50m/min,切削适度的修正系数为srK=0。 8，tvK=1.0mvK, =1.0 krvK=1.0 TrK =1.0(表 1。 28)故： V=50 x 0.8=40m/min N=1000v/3.14d=40x1000/3.14x510=25v/min 按 C516-A 机床的转速，表 4。 2-5。 2机械工艺设计简明手册取25r/min ntsN=25r/min=0.42r/s 则 实际切削速度为 40m/min (5) 校验机床功率，由表 1.25 当灰铸铁 160-245HBS，pa 3， f1.8mm/r， v 40/min 时 LP =2.2Kw 切削功率的修正系数LkrPK=1.0 mpcK=1.0 TpcK=1.0 SPCk=0.8 tpcK=1.0 (表 1.28) 故实际切削时的功率为 Pc Pc=2.2x0.8=1.76kw 根据表 4.2-4机械工艺设计简明手册当 n=25r/min 时，机床主轴允许功率CP=2.8KW CP EP ， 故所选的切削用量可在 C516A机床上进行 最后决定切削用量为， pa=2.4mm,f=1.8mm/r,n=25r/min=0.4x3.14r/s,v=40m/min 接下来的半精加工，精加工选用和粗加工一样的刀具 查表 pa f V n 半精度 0.45 1.6 64 40r/min 精加工 0.15 1.2 72 45r/min 加工 A 面与 B 面方法相同，机床相同 各步的切削用量也相同 7.1.2 确定基本时间 7.1.2.1 确定粗车 B 端面的基本时间 1JT= 21/ nfL =510/1.8x0.42=675s nts半精加工 222 / nfLTJ =510/1.6x0.67=476s 精加工 333 / nfLTJ =510/1.2x0.75=567s 车 B 面 总JT=(675+476+567)s=1718s 因为车 A面与 B面相同，所以车 A面的基本时间也为 1718S 7.2 工序的粗膛 62， 124，膛 130H9， 47H7 切削用量及 基本时间确定 7.2.1 切削用量确定，粗膛 62， 124 确定切削用量，根据表 1.2，选择 YG3硬质合金刀具，工序尺寸分别为 62， 124二孔 同时一根膛刀加工按设计手册中表 3 123，取 V=0.8m/s f=0.57mm/r n=1000v/3.14x62=4.1r/s=246r/min 二孔一次加工完毕，故基本时间计算如下： 行程长度 =L+L1（设计手册中表 7 1） L=21mm,L1=9mm 所以基本时间JT=L/nf=30/0.57x4.1=12.8s 校 正机床功率 查文献 1表 2-4-21得 ZF =9.81x60n fzC pa x Yzf ZZn kFFa nts310 uFP zm 取 180ZCF ， 1ZXF ， 75.0ZYF ， 0ZnF 则 6081.9 ZF x180 x 310 =2.23Kw 取机床效率为 0.85，则 5.2.x0.85=4.2kw 2.32kw 故机床功率足够。 粗膛，半精膛， 130H 10.009粗膛工序尺寸 129 按设计手册中表 3 123 取 V=0.75m/s f=0.6mm/r 则主轴转速基本工时jT为 H =1000v/3.14xd=1000x0.75/3.14x129=185r/s =111r/min jT=L/nf=9/0.6x185=8.1s 半精膛，工序尺寸 130H 10.009按设计手册中表 3 123，取 r=1.25m/s F=0.45mm/r 则轴转速 n 和基本工时jT为 n=2.8r/s=169r/min jT=7.14s 粗膛，半精膛，精膛 47H7 粗膛 ：工序尺寸 46，按设计手册中表 3 123 nts 取 v=0.8m/s f=0.57mm/r 则主轴转速 N=1000v/3.14x46=5.5r/s 基本时间jT=L/nf=30/0.45x5.5=12.7s 半精膛，工序尺寸 46.76 按设计手册 取 v=1.5m/s F =0.15mm/r 则可计算 n=10.2r/s=109.8r/min jT=L/nf=30/0.15x10.2=19.6s 工序钻 4 9 孔，钻 M16x1.5-7H.钻 4 m10-7H,攻 m16x1.5-7H,攻 4 m10-7H,攻 2/1G 各螺纹，唿 14 台阶 钻 4 9 孔 1 选择钻头 高速钢麻花钻，其直径 9mm钻头几何形状为标准 形状 =30 2 =118 0=13 =55 b=1mm l=2mm 2.选择切削用量，确定进给量 f 由于孔直径和深度均很小，宜采用手动进给，选择钻头磨钝标准及耐用度，根据切削用量简明手册第二部分表 2.12，钻头后刀面最大 磨损量取为 0.8mm，耐用度 T=35mm 确定切削速度 v,由表 2.15，铸铁硬度为 200 217HBS，暂定进给量 f=0.16mm/r,由表 2.15可得 v=20m/min,n=708r/min,根据 Z35的基nts本参数，确定其转速为 850r/min,即 14.2r/s 基本时间的确定。 钻 4 个 9 涂约 30mm 的通孔，基本时间约为 53s，钻 m16x1.5-7H预制孔。 选择高速钢麻花钻，由于钻后需攻螺纹，所以钻孔需留余量，查表再攻 m16x1.5 前选择钻头直径为 14.5mm 的钻头钻预制孔（金属机械加工工艺人员手册赵如福编） 直径 14.5mm的钻头，几何形状选双锥，修磨横刀切削用量简明手册表 2-1 =30 2 =118 0=13 =55 b=1.5mm l=3mm 2 选择切削用量 ，确定 f 由于孔径和深度都比较小，采用手动进给，选择钻头磨钝标准耐用度。 根据切削用量简明手册表 2.1 钻头后刀面最大磨损量取为0.8mm 耐用度 T=60min 3. 确定切削速度，由表 2.15 铸铁确定硬度 200 217HBS， f 暂定0.16mm/r。查得 v=28m/min 根据 Z35 基本参数选 n=670r/min=11.1r/s. 4. 基本时间定额 (1) 钻 14.5 涂 18mm的孔，基本时间约为 10s. 钻 4 m10.与钻 m16x1.5-7H预制孔同理查同样资料，选择高速钢nts麻花 钻，直径 8.5mm 钻头几何形状为标准形状 =30 2 =118 0=13 =55 b=1mm l=2mm (2) 选择切削用量确定 f,由于孔位和深度都比较小，采用手动进给。 选择钻头磨钝标准及耐用度，钻头后刀面最大磨损另取为0.8mm,T=35min. (3) 确定切削速度 由表 2.15，铸铁硬度 200 217HBS。 f 暂定是 0.13mm/r.查得v=27m/min n=1000v/3.14d=27x1000/3.14x8.5=1011.6r/min 查表确定 n=1051r/min=17.5r/s (4)基本时间定额 jT=L/nf=22/0.13x17.5=10.5s 钻 2/1G 预制孔。 钻孔直径 18.9mm。钻头材料选为高速钢，钻头几何形状选双锥修磨横刃切削用量简明手册 =30 2 =118 0=13 =55 b=2mm l=4mm（表 2-1） 2 选择切削用量 （ 1） 按加工要求决定进给量，根据表 2.7，铸铁强度 200HBS，ntsd=18.9mm 时， f=0.70mm/r 由于钻后要攻丝乘系数 0.50,f=0.25mm/r. (2) 按钻头强度决定进给量，根据表 2.8， f 可取 1.7mm/r. (3) 按机床进给机构强度决定进给量 当 HBS 210，钻头直径 18.9mm，机床进给机构的轴向力为 11760N，（表 4.2-19机械工艺设计简明手册进给量为 f=1.6mm/r. 以上三个对比可以看出，受限制的进给量是加工要求。 与机床主轴进给量对比去 f=0.32mm/r,选择钻头磨钝标准及耐用度。 根据切削用量简明手册钻头后刀面最大磨损量去取为 0.8 耐用度 T=60min 确 定 切 削 速 度 v, 由表 2.15 ，v=22m/min,n=1000/3.14d=370.7r/min 与机床转速对比，取 n=420r/min=7r/s. 基本时间确定 T=L/nf=13/7x0.32=5.8s 攻 m16x1.5 螺丝 选择刀具，查金属机械加工工艺人员手册表 14-94， 选择高速钢机动丝锥（ vcWr418） 选择切削速度为 12.0m/min nts 选 择 进 给 量 表 2.7 切 削 用 量 手 册 ，f=0.6mm/,n=1000v/3.14d=1000x12/3.14x16=238.8r/min 与 Z35 机床转速范围对比，选同程速度 n=670r/min=11.2r/s 确定时间定额 jT=18+3+3/nf+18+3+3/0nf=8.9+3.5=12.4s 攻 m10x1.5 选择刀具 选择高速钢机动丝锥（ vcWr418） 选择切削速度为 8.9m/min 选 择 进 给 量 ； 查 切 削 用 量 简 明 手 册 表 2.7 ，f=0.57mm/r,n=1000v/3.14d=8.9x1000/3.14x10=283.4r/min 与 Z35 机床转速范围对比，选 n=335r/min=5.58r/s 选择回程速度0n=670r/min=11.2r/s 基本时间的确定 jT=L/11nf+L/ 22nf =24/0.57x5.58+24/0.57x11.2=11.2s 攻 2/1G 螺纹 选择刀具 查金属机械加工工艺人员手册表 14-94 选择高速钢机动丝锥（ vcWr418） 选择切削速度为 15.7m/min 选择进给量 查 切 削 用 量 简 明 手 册 表 2.7 ntsf=0.61mm/r ,n=1000v/3.14d=1000x15.7/3.14x19.793=252.6r/min=4.2r/s 选择回程速度 n=670r/min 确定时间定额 jT=L/11nf+L/ 22nf =17/0.61x252.6+17/0.61x670=9s 唿 14 台阶 1. 选择唿钻 考虑到加工孔的大小及加工条件 选择带导程直柄平底唿钻（高速钢 ） d=14 1d =8.0 (表 3.1-14) L=100mm 2d =12.5mm L=22mm 1L =9 2L =40 齿数为 4 选择切削用量，查表 7.7 F=0.61mm/r 选择钻头磨钝标准及耐用度 查表后刀面最大磨损量为 0.9mm，耐用度 T=60min 确定切削速度v,由表 2.15，灰 200 217HBS F=0.61mm/r 可 查 得 v=12mm/min n=1000v/3.14d=12x1000/3.14x14=272.7r/min 查表 2.9 得钻头强度所允许的进给量为 1.3mm/r,所以取f=0.61mm/r适合。 当 f 取 0.61mm/r,n=272.7r/min 时 nts查机械工艺设计手册表 2.2-1 知处在机床的运行范围中，该机床适合。 根据机床转速选取 n=265r/min=4.4r/s 基本时间的确定 jT=L/nf=10/0.61x0.61x4.4=3.7s 工序 （ 1） 4 m6-7H 配作（ 2） 2- 8H7 配作 1. 4 m6-7Hp 配作 钻直径 5 选择高速钻头，选择标准型钻头 2. 选择切削用量，确定 f 由于孔径和深度都比较小，采用手动进给，选择钻头磨钝标准及其耐用度。根据切削用量简明手册，钻头后刀面最大磨损量为0.8，耐用度 T=20min 确定切削速度 v 由表 2.18 ，灰 铸 铁 200 217HBS ， 暂定 f=0.16mm/r v=19mm/min n=1000v/3.14d=1900/3.14x5=1210r/min 与 Z35 钻床转速对比 取 n=1051r/min=17.5r/s 基本时间的确定 jT=L/nf=28/0.16X17.5=10S 总T=10x4=40s nts攻丝 m6x1 选择刀具，查金属机械加工工艺人员手册表 14-94，选择高速钢机动丝锥（ vcWr418） 查表得切削速度为 6.9m/min 选择进给量，查切削用量简明手册表 2.7，得 f=0.27mm/r n=1000v/3.14d=366r/min. 与 Z35 机床转速范围对比选 n=355r/min=5.9r/s 基本时间定额的确定 jT=L/nf=28/0.27x5.9=17.6s 总T=4x17.6=70.4s (2)2- 8 配作 选择刀具：选择高速钢标准型钻头，确定切削用 量，确定 f 由于加工孔径和孔深都比较小，宜采用手工进给 选择钻头磨钝标准及耐用度，表 2.12，钻头后刀面最大磨损度为 0.8 耐用度 T=35min 确定切削速度，表 2.15 灰铸铁 200 217HBS ，暂定 f=0.16mm/r v=20m/min n=1000v/3.14d=1000x20/3.14x8=796r/min 与机床转速对比，选择 n=850r/min=14.2r/s 则 r=21.35m/min nts 查得 f=0.15mm/r 基本时间定额确定 jT=L/nf=40/0.15x14.2=18.8s 总T=2T=37.6s 二 .夹具设计 本次设计的夹具为第四道工序 -钻 4- 9m16x1.5-7H， 4-m10-7H 2/1G 罗纹，唿 14 台阶 该夹具适用于 Z35摇臂钻床 1. 确定设计方案 这道工序钻加工的孔均在 A 面上，且都垂直 A 面按照基准重合原则，为避免重复使用粗基准，应以已以加工过的 B 面定位，由于 4- 9 孔为通孔，为防止钻穿时钻头碰到支撑面，应采用一定的措施，这给加装夹工件带来一定的困难。 从对工件的形状机构分析，在以 A 面朝上放置在支撑板上，定位夹紧都比较稳定，可靠，也容易实现，夹具，以夹具体安装面和定位孔，定位销定位，用 T 型槽螺栓连接。 工件的 B 面在夹具上定位，限制了三个自由度。其余三个自由度也必须限制本工件在加工工序之前。已经加工好了上下两面。nts且以镗好了本工件上最重要的两个较大孔。采用一面两锁定位，因为 4.47H7 孔精度较高，此孔采用圆拄销，而另一孔采用菱形销边锁定位，这种方案定位可靠， 夹紧也很方便，用一平板压板压在 R150 外圆上即可。 本道工序无需回转，可考虑使用气动或液动压紧，但本工件夹紧力不是很大，因为钻孔直径都小，没有必要采用气动或液动压紧，且本工序钻孔孔径不是全部都相同，要较频繁地换钻头，即使采用气动或液动夹紧也不能很好地提高生产率，也采用气动或液动夹紧造价都比较昂贵，况本工序采用手动也很方便，夹具较简单，所以采用手动夹紧。 2 定位精度分析 本工序所有的孔都采用了钻模加工，它们之间的位置精度由钻模保证，所有夹具尺寸公差皆取零件图上相应公差的 1/4。 参考文献 3表 2-10-6。取钻孔攻螺纹时刀具与导套内孔的配合为 F8/h6.钻套轴线与定位面的垂直度 0.1mm 定位面的平面度0.05mm，定位面与夹具安装面的垂直度 0.08，定位面也支承面的平行度为 0.04。 nts 总 结 毕业设计是我们大学学习阶段最后一个重要的学习环节，是培养我们运用三年来所学的基础及专业理论知识 同样也是检验与复习三年来我们所学的基础及专业理论知识培养我们独立解决本专业一般技术性问题的能力，独立创造设计工程的能力树立正确的设计思想和工作作风
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