机械工艺夹具毕业设计86支架的工艺规程及钻Φ52孔的工装夹具设计.doc
机械工艺夹具毕业设计86支架的工艺规程及钻Φ52孔的工装夹具设计
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机械毕业设计论文
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机械工艺夹具毕业设计86支架的工艺规程及钻Φ52孔的工装夹具设计,机械毕业设计论文
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设计说明书 题目： 支架 的工艺规程及 钻 52 孔 的 工装夹具设计 学 生： 学 号： 专 业： 班 级： 指导老师： nts 摘 要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及 机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 支架 零件的工艺规程及钻 52 孔的工装夹具设计 是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差， 分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词 ：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。 nts ABSTRCT This design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge. The reduction gear box body components technological process and its the processing hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement. Keywords: The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error nts 目 录 序言 1 一 . 零件分析 2 1.1 零件作用 2 1.2零件的工艺分析 2 二 . 工艺规程设计 3 2.1确定毛坯的制造形式 3 2.2基面的选择传 3 2.3制定工艺路线 4 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 6 2.5确定切削用 量及基本工时 6 三 夹具设计 21 3.1 问题的提出 21 3.2 定位基准的选择 21 3.3 切削力及夹紧力计算 21 3.4 定位误差分析 22 3.5 钻套的设计 22 3.6 夹具设计及操作简要说明 25 总 结 28 致 谢 29 参考文献 30 nts 第 1 页 共 30 页 序 言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学 技术水平的重要指标。 支架 零件的工艺规程及钻 52 孔的工装夹具设计 是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。 本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点 错误，敬请老师们批评指正。 nts 第 2 页 共 30 页 一、 零件的分析 1.1 零件的作用 支架 的作用， 待查 零件图如图： 1.2 零件的工艺分析 支架 有 两 组 加工面他们 之间没有位置度 要求。 这 两 组 加工面的分别为 1， 以 下表 面为基准的加工面，这组加工面包括 下表面，上表面，左右端面，前后端面 2： 一个 是 以 52 孔 为基准的加工面，这个主要是 52 孔， 16 0.2孔， 18 1.00， 2- 18 1.00孔， 14孔， 16 孔， 2-M8及2- 13孔，锪沉头孔 2- 20深 10 nts 第 3 页 共 30 页 二 . 工艺规程设计 2.1 确定毛坯的制造形式 零件材料为 HT150，由于零件 成批生产 ，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为 2 级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。 2.2 毛坯的设计 支架 零件材料为 HT150，硬度选用 200HBS，生产类型为成批生产，采用砂型铸造，机械翻砂造型， 2级精度组。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如 下： 1.支架下表面，上表面，左右端面，前后端面 支架下表面，上表面，左右端面，前后端面的粗糙度为 6.3， 1.6，查 机械加工工艺的基础知识 ，表 2-8，得 Z=1.0 2. 52 孔 52 孔的粗糙度为 1.6，需钻，扩，铰三步方能满足要求，查 机械加工工艺的基础知识 ，表 2-13，得单边佘量 Z=1.0 3. 16 0.2 孔， 18 1.00， 2- 18 1.00孔， 14孔， 16孔， 2-M8及 2- 13孔，锪沉头孔 2- 20 深 10 这些孔最大才 18，很难直接铸造出，所以采用实心铸造 毛坯图如下： nts 第 4 页 共 30 页 2.3 基面的选择的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 粗基准的选择：对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。从零件图上可以看出， 气门摇臂 零件比较 不规则 ，依照粗基准的选择原则 （即当零件有不加工表面时，应该以这 些不加工表面作为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做为粗基准）来选取。 因此我们选择 工件的下表面 作为粗基准， 精基准的选择应满足以下原则： （ 1）“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定nts 第 5 页 共 30 页 位基准，避免基准不重合引起的误差。 （ 2）“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。 （ 3）“自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身 为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。 （ 4）“互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。 （ 5）所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。 以 52 的孔 和 其端面作 为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。 制定工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、 尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来 ，方案如下： 工序 1： 准备铸件毛坯 工序 2： 时效处理 工序 3： 发蓝 工序 4： 铣工件上表面 工序 5： 铣工件下表面 工序 6： 铣工件左端面 工序 7： 铣工件右端面 工序 8： 铣工件前端面 工序 9： 铣工件后端面 工序 10： 钻孔至 51，扩 51 孔至 51.8，铰 51.8 孔至nts 第 6 页 共 30 页 52 工序 11： 钻、铰 3- 18（ +0.1 0）， 16 0.2 工序 12： 钻 16， 14 孔及 2-M8 的螺纹底孔 6.8，攻丝 2-M8 工序 13：钻 2- 13 孔，锪沉头 2- 20，深 10 的孔 工序 14：检验，入库 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 支架 零 件材料为 HT150， 生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。 1.支架下表面，上表面，左右端面，前后端面 支架下表面，上表面，左右端面，前后端面的粗糙度为 6.3， 1.6，查 机械加工工艺的基础知识 ，表 2-8，得 Z=1.0 2. 52 孔 52 孔的粗糙度为 1.6，需钻，扩，铰三步方能满足要求，查 机械加工工艺的基础知识 ，表 2-13，得单边佘量 Z=1.0 3. 16 0.2 孔， 18 1.00， 2- 18 1.00孔， 14孔， 16孔， 2-M8及 2- 13孔，锪沉头孔 2- 20 深 10 这些孔最大才 18，很难直接铸造出，所以采用实心铸造 2.5 确定切削用量及基本工时 工序 1： 准备铸件毛坯 工序 2： 时效处理 工序 3： 发蓝 工序 4： 铣工件上表面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金 套式立 铣刀 ，刀片采用 YG8, mma p 0.1 ， mmd 350 ， min/125 mv ， 4z 。 2. 决定铣削用量 nts 第 7 页 共 30 页 1） 决定铣削深度 因为加工余量不大， 一次加工完成 mma p 0.1 2） 决定每次进给量及切削速度 根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表 查出 齿/2.0 mmf z ，则 m in/48.663351251 0 0 01 0 0 0 rd vn s 按机床标准选取wn 750 min/r m in/3.141100 0 75050100 0 mdnv w 当wn 750r/min 时 rmmznff wzm /6 0 07 5 042.0 按机床标准选取 rmmfm /6003） 计算工时 切削工时： mml 205 ， mml 11 ， mml 32 ，则机动工时为 m in393.12.0750 3120521 xfn llltwm. 工序 5： 铣工件下表面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式立铣刀 ，刀片采用 YG8, mma p 0.1 ， mmd 350 ， min/125 mv ， 4z 。 2. 决定铣削用 量 1） 决定铣削深度 nts 第 8 页 共 30 页 因为加工余量不大， 一次加工完成 mma p 0.1 2） 决定每次进给量及切削速度 根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ，则 m in/48.663351251 0 0 01 0 0 0 rd vn s 按机床标准选取wn 750 min/r m in/3.141100 0 75050100 0 mdnv w 当wn 750r/min 时 rmmznff wzm /6 0 07 5 042.0 按机床标准选取 rmmfm /6003） 计算工时 切削工时： mml 205 ， mml 11 ， mml 32 ，则机动工时为 m in393.12.0750 3120521 xfn llltwm. 工序 6： 铣工件左端面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式立铣刀 ，刀片采用 YG8, mma p 0.1 ， mmd 350 ， min/125 mv ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 因为加工余量不大， 一次加工完成 nts 第 9 页 共 30 页 mma p 0.1 2） 决定每次进给量及切削速度 根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ，则 m in/48.663351251 0 0 01 0 0 0 rd vn s 按机床标准选取wn 750 min/r m in/3.141100 0 75050100 0 mdnv w 当wn 750r/min 时 rmmznff wzm /6 0 07 5 042.0 按机床标准选取 rmmfm /6003） 计算工时 切削工时： mml 65 ， mml 11 ， mml 32 ，则机动工时为 m in460.02.0750 316521 xfn llltwm. 工序 7： 铣工件右端面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式立铣刀 ，刀片采用 YG8, mma p 0.1 ， mmd 350 ， min/125 mv ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 因为加工余量不大， 一次加工完成 mma p 0.1 nts 第 10 页 共 30 页 2） 决定每次进给量及切削速度 根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ，则 m in/48.663351251 0 0 01 0 0 0 rd vn s 按机床标准选取wn 750 min/r m in/3.141100 0 75050100 0 mdnv w 当wn 750r/min 时 rmmznff wzm /6 0 07 5 042.0 按机床 标准选取 rmmfm /6003） 计算工时 切削工时： mml 65 ， mml 11 ， mml 32 ，则机动工时为 m in460.02.0750 316521 xfn llltwm. 工序 8： 铣工件前端面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式立铣刀 ，刀片采用 YG8, mma p 0.1 ， mmd 350 ， min/125 mv ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 因为加工余量不大， 一次加工完成 mma p 0.1 2） 决定每次进给量及切削速度 nts 第 11 页 共 30 页 根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 mmf z ，则 m in/48.663351251 0 0 01 0 0 0 rd vn s 按机床标准选取wn 750 min/r m in/3.141100 0 75050100 0 mdnv w 当wn 750r/min 时 rmmznff wzm /6 0 07 5 042.0 按机床标准选取 rmmfm /6003） 计算工时 切削工时： mml 205 ， mml 11 ， mml 32 ，则机动工时为 m in393.12.0750 3120521 xfn llltwm. 工序 9： 铣工件后端面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式立铣刀 ，刀片采用 YG8, mma p 0.1 ， mmd 350 ， min/125 mv ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 因为加工余量不大， 一次加工完成 mma p 0.1 2） 决定每次进给量及切削速度 根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中 等系统刚度。 nts 第 12 页 共 30 页 根据表查出 齿/2.0 mmf z ，则 m in/48.663351251 0 0 01 0 0 0 rd vn s 按机床标准选取wn 750 min/r m in/3.141100 0 75050100 0 mdnv w 当wn 750r/min 时 rmmznff wzm /6 0 07 5 042.0 按机床标准选取 rmmfm /6003） 计算工时 切削工时： mml 205 ， mml 11 ， mml 32 ，则机动工时为 m in393.12.0750 3120521 xfn llltwm. 工序 10： 钻孔至 51，扩 51 孔至 51.8，铰 51.8 孔至 52 工步一钻孔至 51 确定进给量 f ：根据参考文献 表 2-7，当钢的MPab 800 ， mmd 510 时， rmf /47.039.0 。由于本零件在加工 51 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 0.75，则 rmmf /35.029.075.047.039.0 根据 Z525 机床说明书，现取 rmmf /25.0 nts 第 13 页 共 30 页 切削速度：根据参考文献 表 2-13 及表 2-14，查得切削速度 min/18 mv 所以 m in/4.11251 181 0 001 0 00 rd vnws 根据机床说明书，取 min/175 rnw ，故实际切削速度为 m in/02.281000 175511000 mndv ww 切削工时： mml 65 ， mml 5.01 ， mml 32 ，则机动工时为 m in566.125.017535.06521 fnllltwm工步二：扩孔 mm8.51 利用钻头将 mm51 孔扩大至 mm8.51 ，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 rmmff/87.0585.075.065.08.12.18.12.1 钻 根据机床说明书，选取 rmmf /57.0 m in/461231213121 mvv 钻则主轴转速为 m in/346.51 rn ，并按机 床说明书取 min/68 rnw ，实际切削速度为 nts 第 14 页 共 30 页 m in/06.111000 688.511000 mndv ww 切削工时： mml 65 ， mml 4.01 ， mml 32 ，则机动工时为 m in765.157.06834.06521 fnllltwm工步三：铰 52 孔 根据 参考文献 表 2-25 ， rmmf /4.02.0 ，min/128 mv ，得 m in/65.2548.169 rns 查参考文献 表 4.2-2，按机床实际进 给量和实际转速，取 rmmf /35.0 ， min/198 rnw ， 实 际 切 削 速 度min/33.9 mv 。 切削工时： mml 65 ， mml 1.01 ， mml 32 ，则机动工时为 m in983.035.019831.06521 fnllltwm工序 11： 钻、铰 3- 18（ +0.1 0） ， 16 0.2 工步一钻孔 至 17.8 确定进给量 f ：根据参考文献 表 2-7，当钢的MPab 800 ， mmd 8.170 时， rmf /47.039.0 。由于本零件在加工 17.8 孔时属于低刚度零件，故进给量nts 第 15 页 共 30 页 应乘以系数 0.75，则 rmmf /35.029.075.047.039.0 根据 Z3080 机床说明书，现取 rmmf /25.0 切削速度：根据参考文献 表 2-13 及表 2-14，查得切削 速度 min/18 mv 所以 m in/3228.17 1810001000 rd vnws 根据机床说明书，取 min/375 rnw ，故实际切削速度为 m in/96.201000 3758.171000 mndv ww 切削工时： mml 70 ， mml 9.81 ， mml 32 ，则机动工时为 m in873 6.025.037539.87021 fnllltwm总的工时： T=3t=2.621min 工步 二 ：铰 3- 18孔 根据 参考文献 表 2-25 ， rmmf /4.02.0 ，min/128 mv ，得 m in/65.2548.169 rns 查参考文献 表 4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取 rmmf /35.0 ， min/198 rnw ，实际切 削 速 度min/33.9 mv 。 nts 第 16 页 共 30 页 切削工时： mml 70 ， mml 1.01 ， mml 32 ，则机动工时为 min0548.135.019831.07021 fnllltwm总的工时： T=3t=3.165min 工步三：钻 16 0.2 确定进给量 f ：根据参考文献 表 2-7，当钢的MPab 800 ， mmd 160 时， rmf /47.039.0 。由于本零件在加工 16 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 0.75，则 rmmf /35.029.075.047.039.0 根据 Z3080 机床说明书，现取 rmmf /25.0 切削速度：根据参考文献 表 2-13 及表 2-14，查得切削速度 min/18 mv 所以 m in/3.35816 1810001000 rd vnws 根据机床说明书，取 min/375 rnw ，故实际切削速度为 m in/84.181000 375161000 mndv ww 切削工时： mml 65 ， mml 81 ， mml 32 ，则机动工时为 nts 第 17 页 共 30 页 m in811.025.0375386521 fnllltwm工序 12： 钻 16， 14 孔及 2-M8 的螺纹底孔 6.8，攻丝2-M8 工步一：钻 16孔 确定进给量 f ：根据参考文献 表 2-7，当钢的MPab 800 ， mmd 160 时， rmf /47.039.0 。由于本零件在加工 16 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 0.75，则 rmmf /35.029.075.047.039.0 根据 Z3080 机床说明书，现取 rmmf /25.0 切削速度：根据参 考文献 表 2-13 及表 2-14，查得切削速度 min/18 mv 所以 m in/3.35816 1810001000 rd vnws 根据机床说明书，取 min/375 rnw ，故实际切削速度为 m in/84.181000 375161000 mndv ww 切削工时： mml 65 ， mml 81 ， mml 32 ，则机动工时为 m in811.025.0375386521 fnllltwm工步二：钻 14孔 nts 第 18 页 共 30 页 确定进给量 f ：根据参考文献 表 2-7，当钢的MPab 800 ， mmd 140 时， rmf /47.039.0 。由于本零件在加工 14 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 0.75，则 rmmf /35.029.075.047.039.0 根据 Z3080 机床说明书，现取 rmmf /25.0 切削速度：根据参考文献 表 2-13 及表 2-14，查得切削速度 min/18 mv 所以 m in/5.40914 1810001000 rd vnws 根据机床说明书，取 min/375 rnw ，故实际切削速度为 m in/49.161000 375141000 mndv ww 切削工时： mml 65 ， mml 71 ， mml 32 ，则机动工时为 m in800.025.0375376521 fnllltwm工步三：钻 2-M8的螺纹底孔 6.8 选用 mm8.6 高速钢锥柄麻花钻（工艺表 3.1 6） 由切削表 2.7和工艺表 4.2 16查得 0 .2 8 /f m m r机1 6 / m incVm查（切削表 2.15） nts 第 19 页 共 30 页 1000 1 0 0 0 1 6 6 0 0 ( / m i n )8 . 5cVnrD 查查按机床选取 5 4 5 / m innr机8 . 5 5 4 5 1 4 5 5 ( / m i n )1 0 0 0 1 0 0 0c DnVm 机机基本工时：12 1 0 3 3 0 . 1 0 ( m i n )5 4 5 0 . 2 8l l lt nf 机 机总的工时： T=2t=0.200min 工步 四 ：攻螺纹 2-M8mm 选择 M8mm 高速钢机用丝锥 f 等于 工件螺纹的螺距 p ，即 1 .2 5 /f m m r 7 .5 / m incVm机1000 1 0 0 0 7 . 5 2 9 8 ( / m i n )8cVnrD 查按机床选取 2 7 2 / m innr机6 .8 / m incVm机基本工时：12 1 0 3 3 0 . 0 5 ( m i n )2 7 2 1 . 2 5l l lt nf 机总的工时： T=2t=0.100min 工序 13：钻 2- 13 孔，锪沉 头 2- 20，深 10 的孔 工步一：钻 2- 13孔 确定进给量 f ：根据参考文献 表 2-7，当钢的MPab 800 ， mmd 130 时， rmf /47.039.0 。由nts 第 20 页 共 30 页 于本零件在加工 13 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 0.75，则 rmmf /35.029.075.047.039.0 根据 Z525 机床说明书，现取 rmmf /25.0 切削速度：根据参考文献 表 2-13 及表 2-14，查得切削速度 min/18 mv 所以 m in/96.44013 181 0 0 01 0 0 0 rd vnws 根据机床说明书，取 min/475 rnw ，故实际切削速度为 m in/31.151000 375131000 mndv ww 切削工时： mml 25 ， mml 5.61 ， mml 32 ，则机动工时为 m in290 5.025.047535.62521 fnllltwm总的工时： T=2t=0.581min 工步二：锪沉头孔 2- 20深 10 根据有关资料介绍，利用钻头进行 锪钻 时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为 钻ff )8.12.1(钻vv )3121(式中的钻f、钻v 加工实心孔进的切削用量 . nts 第 21 页 共 30 页 现已知 钻f=0.36mm/r (切削手册 )表 2.7 钻v=42.25m/min (切削手册 )表 2.13 1、 给量 取 f=1.5 0.36=0.51mm/r 按机床选取 0.5mm/r 2、 削速度 v=0.4 42.25=16.9m/min. 3、 定机床主轴转速 ns=Wd1000 cv = 20 9.161000 271.8r/min 与 271.8r/min 相近的机床转速为 275r/min。现选取wn=275r/min。 所以实际切削速度 cv=1000sdn= m in/4.171 0 0 0 2 7 520 m5、切削 工时，按工艺手册表 6.2-1。 tm=fnlw21 ll i ;其中 l=10mm; 1l =2.5mm; 2l =0mm; tm=fnlw21 ll =0.5275 5.12=0.091(min) 总的时间： T=2t=0.182min 工序 14：检验，入库 三 夹具设计 nts 第 22 页 共 30 页 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 由指导老师的分配，决定设计 工序 10： 钻孔至 51，扩 51孔至 51.8，铰 51.8 孔至 52 孔的 夹具 3.1 问题的提出 本夹具主要用于 钻孔至 51，扩 51 孔至 51.8，铰 51.8孔至 52 孔 ， 粗糙度要求为 1.6，属于第 10道 工序，和其他面没有任何精度要求 ， 只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。 3.2 定位基准的选择 拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所 制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。 上下表面已 加工好，为了使定位误差减小，选择已加工好的端面作为定位基准， 采用 套筒 ， 圆柱销， 手柄定位夹紧 。 3.3 切削力及夹紧力计算 由于本道工序主 要完成工艺孔的钻孔 加工， 钻 削力。由切削手册得： 钻削力 6.08.026 HBDfF 式（ 5-2） 钻削力矩 6.08.09.110 HBfDT 式（ 5-3） 式中： 10.5D mm nts 第 23 页 共 30 页 m a x m a x m i n11 1 8 7 1 8 7 1 4 9 1 7 433H B H B H B H B 10 .2 0f m m r 代入公式（ 5-2）和（ 5-3）得 N2 3 7 8174x20.0x15x26F 6.08.0 m.N5 3 7 8 9174xx 0 . 2 015x10T 6.00 .819 本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向 相垂直 。因此进行夹紧立计算无太大意义 3.4 定位误差分析 一批工件在卡具中定位时，各个工件所占据的位置不完全一致，因此使加工后，各工件加工尺寸的不一致，而形成误差，即工件定位时造成的加工表面相对工序基准的误差。 形成原因有两个，一是由于定位基准 与设计基准不重合而造成。二是定位基准与限位基准不重合而造成。 根据零件图可知， T=0.28mm， Td=0.25mm， 96a 。04.012s in12TDW d ）（根据经验公式， T51T31DW 易知此结果符合 3.5 钻套的设计 52孔加工需钻，扩，铰，因为钻后还要 扩 铰 ，为了我们钻后能及时 的 扩 铰 ，我们 切削才能满足加工要求。故选用快换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求：。即先用 51 的麻花钻
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