模具CAD、CAM.doc

1-1 模具CAD/CAM的基本概念模具CAD/CAM现阶段应该指广义的计算机技术在模具设计与制造中的应用，一般包括计算机辅助设计CAD、计算机辅助工程分析CAE、计算机辅助制造CAM、计算机辅助工艺过程设计CAPP、产品数据管理系统PDM等内容。计算机辅助工程分析是以现代计算力学为基础，以计算机仿真为手段的工程分析技术，对未来模具的工作状态和运行行为进行模拟，从而及早发现设计缺陷，是实现模具优化的主要支持模块。计算机辅助工艺过程设计是指根据产品设计阶段给出的信息，人机交互或自动地完成产品加工方法的选择和工艺过程的设计。产品数据管理系统是以软件、计算机网络、数据库、分布式计算等技术为基础，以产品为核心，实现对产品相关的数据、过程、资源的一体化集成管理的技术。1-2模具CAD/CAM系统的组成一个完善的CAD/CAM系统应具有的7大功能：快速数字计算及图形处理功能、几何建模功能、处理数控加工信息功能、大量数据和知识的存储及快速检索与操作功能、人机交互通信功能、输入和输出信息及图形功能、工程分析功能等。模具CAD/CAM系统的运行环境由硬件、软件和人三大部分组成。硬件主要包括计算机及其外围设备，广义上讲硬件还包括用于数控加工的机械设备和机床等。硬件是CAD/CAM系统运行的基础。软件是CAD/CAM系统的核心，包括系统软件、支撑软件和应用软件等。模具CAD/CAM系统的硬件主要由计算机主机、外存储器、输入设备、输出设备、网络设备和自动化生产装备等组成。由专门的输入及输出设备来处理图形的交互输入与输出问题，是CAD/CAM系统与一般计算机系统的明显区别。根据CAD/CAM系统的运行环境，所用计算机的类型、规模和性能等级，可归纳为主机系统、小型成套系统、分布式工程工作站系统和微型机系统四种配置形式。主机是CAD/CAM系统的硬件核心，主要由中央处理器CPU和内存储器简称内存组成。CPU包括控制器和运算器。控制器按照从内存中取出的指令指挥和协调整个计算机的工作，运算器负责执行程序指令所要求的数值计算和逻辑运算。内存储器是CPU可以直接访问的存储单元，用来存放常驻的控制程序、用户指令、数据及运算结果。衡量主机性能的指标主要有两项：CPU性能和内存容量。外存储器简称外存，用来存放暂时不用或等待调用的程序、数据等信息。外存储器的特点是容量大。常见的有磁带、磁盘软盘、硬盘和光盘、移动硬盘、U盘。输入设备是指通过人机交互作用将各种外部数据转换成计算机能识别的电子脉冲信号的装置，主要分为键盘输入类、指点输入类、图形输入类、图像输入类、语音输入类等。输出设备是将计算机处理后的数据转换成用户所需形式的装置。常用的输出设备包括显示输出、打印输出、绘图输出、影像输出、语音输出。网络互联设备包括网络适配器、中继器、集线器、网桥、路由器、网关及调制解调器等装置，通过传输介质连接到网络上以实现资源共享。网络的连接方式即拓扑结构可分为星形、总线形、树形、环形以及星形和环形的组合等形式。测量设备包括万能量具、样板、三坐标测量仪、激光扫锚仪等。CAD/CAM系统的软件可分为系统软件、支撑软件和应用软件。系统软件主要包括操作系统、编程语言系统和网络通信及其管理软件。支撑软件一般具有较好的数据交换性能、软件集成性能和二次开发性能。根据支撑软件的功能可分为功能单一型和功能集成型软件。功能单一型支撑软件只提供CAD/CAM系统中某些典型过程的功能，如交互式绘图软件、三维几何建模软件、工程计算及分析软件、数控编程软件、数据库管理系统等。功能集成型软件提供了设计、分析、造型、数控编程以及加工控制等综合功能模块。第一章1、简述CAD/CAE/CAM的基本概念CAD/CAM：计算机辅助设计与制造是指利用计算机软、硬件系统来生成和运用各种数字信息和图像信息，辅助人们对产品或工程进行总体设计和自动加工的一种综合性技术。CAE：计算机辅助工程分析，是以现代计算力学为基础，以计算机仿真为手段的工程分析技术，对未来模具的工作状态和运行行为进行模拟，从而及早发现设计缺陷，是实现模具优化的主要支持模块。2、简述CAD/CAE/CAM硬件系统组成模具CAD/CAM系统的硬件主要由计算机主机、外存储器、输入设备、输出设备、网络设备和自动化生产设备等组成。3、简述国内外常用的CAD/CAE/CAM软件的作用和应用领域交互式绘图软件：主要以交互方式完成二维工程图样的生成和绘制，具有图形的编辑、变换、存储、显示控制、尺寸标注等功能，如AUTOCAD、CAXA电子图板等三维几何建模软件：解决零部件结构设计问题，为用户提供完整准确的描述和显示三维几何形状的方法和工具，如SOLIDWORKS、MDT、SOLIDEDGE等工程计算与分析软件，如ANSYS、Dynaform、Deform、Moldflow、SAP、ADINA、AutoForm、Indeed、Pam-stamp、Optris、Isopunch、MARC、NASTRAN、ADAMS等数控编程软件：一般具有刀具定义、工艺参数的设定、刀具轨迹的自动生成、后置处理及切削加工模拟等功能。Climatron、MasterCAM、SmartCAM、SurfCAM及CAXA制造工程师等功能集成型软件： Pro/E：包括70多个专用功能模块，如实体模型、特征建模、装配建模、曲面建模、工程图制作、模具设计、NC数控加工、逆向工程、有限元分析、产品数据管理等UG：优势是三维曲面、实体建模和数控编程功能。I-DEAS：是高度集成化的CAD/CAE/CAM软件，其动态引导器帮助用户以极高的效率，在单一数字模型中完成从产品设计、仿真分析、测试直至数控加工的产品研发全过程。CATIA：主要应用于机械制造、工程设计和电子行业。在三维复杂曲面建模及其加工编程方面极具优势。4、简述CAD/CAE/CAM的发展历程CAD技术的发展过程1、20世纪50年代后期至70年代初期，此阶段为初级阶段线框造型技术。2、20世纪70年代初期至80年代初期，此阶段是第一次CAD技术革命曲面（表面）造型技术3、20世纪80年代初期至80年代中期，此阶段是第二次CAD技术革命实体造型阶段4、20世纪80年代中期至90年代初期，此阶段是第三次CAD技术革命参数化技术5、20世纪90年代中期至今，此阶段是第四次CAD技术革命变量化技术CAE技术的发展过程1、20世纪60-70年代处于探索阶段，有限元技术主要针对结构分析问题进行发展，以解决航天技术发展过程中遇到的结构强度、刚度及模拟实验和分析。2、20世纪70-80年代是CAE技术蓬勃发展时期，分析软件的开发主要集中在计算精度、硬度及速度平台的匹配、计算机内存的有效利用及磁盘空间的利用上。3、20世纪90年代CAE技术逐渐成熟壮大，软件向各CAD软件的专用接口和增强软件的前后置处理能力方向发展。目前，CAE软件系统的一个特点是与通用CAD软件的集成使用。CAM技术发展过程1、1952年美国麻省理工学院（MIT）首次试制成功了数控铣床，随后MIT研制开发了自动编程语言（APT），标志着CAM技术的开端。2、1966年以后出现了采用通用计算机直接控制多台数控机床DNC系统以及英国莫林公司研制的由计算机集中控制的自动化制造系统。3、20世纪70年代，美国辛辛那提公司研制出了一条柔性制造系统（FMS），将CAD/CAM技术推向了新的阶段。4、20世纪80年代，CAD与CAM相结合，形成了CAD/CAM集成技术，导致了新理论、新算法的大量涌现。5、简单列举5-8种模具加工机床模具加工机床：1、三坐标抄数机；2、车床；3、铣床；4、磨床；5、电火花机床；6、线切割机床；7、模具成型注塑机；6、简述模具CAD/CAE/CAM技术的发展趋势1、逐步提高CAD/CAE系统的智能化程度2、研究模具的运动仿真技术，即冲模的冲压过程与注射模的运动仿真。3、协同创新设计将成为模具设计的主要方向。4、基于网络的模具CAD/CAE集成化系统将深入发展。5、模具CAD/CAM技术应用的ASP模式将成为发展方向。第二章1、三维几何建模系统可以分为几种不同层次的建模类型，其特点分别是什么？三维几何建模系统可以分为三种不同层次的建模类型，即线框建模、曲面建模、实体建模。线框建模的特点：结构简单，易于理解，数据存储量少，操作灵活，反应速度快，是进一步进行曲面建模和实体建模的基础。曲面建模是在线框建模的数据基础上，增加可形成立体面的各相关数据。为逆向工程的CAD建模提供了基础。实体建模提供了对物体完整的几何和拓扑定义，可以对模型进行质量、质量、惯性矩等实际物理量的计算，也可以进行实体与实体间的相交、消隐、明暗、渲染等处理。2、试就计算机内部表示三维实体模型的方法常见的几种模式做简单介绍？边界表示法B-Reps：把物体定义为封闭的边界表面围成的有限空间。构造立体几何法CSG：在计算机内部不是通过边界平面和边界线来定义实体，而是通过基本体素及它们的几何逻辑运算如交、并、差集表示，即通过三种形式的布尔运算生成新的几何形体。混合模式，它是一个系统采用了不同形式的表达方法，由两种不同的数据结构组成，以便互相补充或应用于不同的目的。空间单元表示法，通过一系列空间单元构成的图形来表示物体的一种方法。要求有大量的存储空间。半空间法，一个平面半空间可通过一个无限平面和法向向量来定义。空间单元模型的计算机内部表示常用四叉树和八叉树，四叉树描述二维物体，八叉树描述三维物体。3、CSG法与B-Reps法各有何优缺点？CSG法优点：1、输入图形数据可以直接利用；2、图形数据完整，容易设计事后编辑；3、实体的表现较精确。缺点：1、图形数据较多，输入比较麻烦；2、因输入条件多，在CAD中相关功能操作复杂。B-Reps法优点：1、几何形状不易产生错误；2、图形数据结构紧凑，输入较快；3、处理速度较快。缺点：1、必须按指定的要求进行几何图形的逻辑运算，操作步骤较多；2、缺少相关的图形数据，在执行布尔运算后，事后修改不容易；3、实体表现不精确；4、易导致图形文件容量增大。4、找一个实际零件，试用CSG表示法分析它由哪些基本体素构成？基本方法：将一些基本的立体组件图形，如立方体、长方体、圆柱体、球体、锥体、圆环体等，相互重叠放置在一起，然后剪去或拟合重复的部分即可。5、计算机辅助数控编程技术的发展大约经历了几个阶段？1、数控语言自动编程；2、图形自动编程系统；3、CAD/CAM集成数控编程系统6、数控铣削常用的刀具有哪此？加工参数包括哪些内容？常用的刀具有平刀、圆鼻刀、球刀三种。刀具加工参数包括切削速度、进给量、背吃刀量、和切削深度7、零件图样分析包括哪些内容？1、检查构成加工轮廓的几何条件有无缺陷。2、分析尺寸公差、表面粗造度要求。3、形状和位置公差要求。8、数控编程的典型流程是什么？1、分析零件图样和工艺要求；2、自动编程；3、编写加工程序单；4、程序检验；5、传输NC程序到机床加工。21 CAD/CAM建模技术参数化和变量化设计的基础是尺寸驱动的几何模型。参数化造型主要使用关联性约束来定义和修改几何模型，约束包括尺寸约束、拓扑约束和工程约束参数化设计步骤：1、建立几何拓扑模型；2、进行参数化定义；3、推导参数表达式；4、编制程序将以上参数化模型编入计算机程序。模块化设计：在对产品进行功能分析的基础上，划分并设计出一系列相对通用的功能模块，通过模块的选择和组合可以构成不同功能或性能、不同规格的产品22计算机辅助数控加工广义CAM指利用计算机辅助完成从原材料到产品全部制造过程，包括工艺过程设计、工装设计、NC自动编程、生产作业计划、生成控制、质量控制等。狭义CAM指计算机辅助制造部分，即数控加工，输入信息是零件的工艺路线和工序内容，输出信息是刀具加工时的运动轨迹和数控程序。数控编程是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程，主要任务是计算加工走刀中的刀位点，刀位点一般取为刀具轴线与刀具表面的交点，多轴加工中还要给出刀轴矢量。数控加工基本原理：1、插补运算；2、平面轮廓的加工；3、曲面轮廓的加工把填补空白的数据密化工作称为插补；把计算插点的运算称为插补运算；把实现插补运算的装置称为插补器。插补方法有逐点比较法、数字积分法、比较积分法、时差法、矢量判别法、最小偏差法、直接函数运算法。CAM系统由5个模块组成：交互工艺参数输入模块、刀具轨迹生成模块、刀具轨迹编辑模块、三维加工动态仿真模块、后置处理模块。计算机仿真技术的发展趋势表现在两个方面：应用领域的扩大和仿真计算机的智能化。NC切削过程仿真分几何仿真和力学仿真两个方面。数控仿真技术的常用方法：直接实体造型法、基于图像空间的方法和离散矢量求交法。第三章1、简述冲压工序的分类分为冲裁模、弯曲模、拉深模、胀形模、翻边模、扩口模、缩口模、整形模等。其中冲裁模是分离工序模具的总称，也是使用最多的一类模具，包括落料模、冲孔模、切口模、切断模、剖切模、切边/修边模、精修模、精冲模、半精冲模等。2、试说明冲裁变形过程的3个阶段1、弹性变形阶段；2、塑性变形阶段；3、断裂分离阶段。3、冲裁件断面存在哪4个特征区？各有什么特点？塌角带、光亮带、断裂带和毛刺。塌角带产生在板料不与凸模或凹模相接触的一面，是由于板料受弯曲、拉伸作用而形成的，材料塑性愈好、凸凹模之间间隙愈大，形成的塌角与愈大。光亮带是由于板料塑性剪切变形所形成的，光亮带表面光洁且垂直于板平面。凸凹模间隙愈小、材料塑性愈好，所形成的光亮带高度愈高。断裂带是由冲裁时所产生的裂纹扩张形成的。断裂带表面粗糙，并带有3-6度的斜度，材料塑性愈差，凸凹模间隙愈大，断裂带高度高、斜度愈大。毛刺的形成是由于板料塑性变形阶段后期在凸模和凹模刃口附近产生裂纹，刃尖磨损，毛刺高度必然增大。普通冲裁件产生毛刺是不可避免的。4、生产实际中如何选择合理的冲裁间隙？确定合理冲裁间隙主要有理论计算法、查表法、经验记忆法。5、普通冲裁件应满足哪几个方面的结构工艺性要求？1、应尽量避免应力集中结构；2、冲裁件应避免有过长的悬臂和窄槽；3、因受凸模刚度的限制，冲裁件的孔径不宜太小；4、冲裁件上孔与孔、孔与边之间的距离不宜过小；5、如果采用带保护套的模具，最小冲孔尺寸不能小于0.15mm；6、在弯曲件或拉深件上冲孔时，为避免凸模受水平推力而折断，孔壁与制件直壁之间应保持一定距离。6、弯曲件的工艺性分析通常主要考虑哪几个方面？1、弯曲半径；2、直边高度；3、孔边距离；4、部分边缘弯曲；5、弯曲线与板材轧制方向；6、弯曲件的尺寸精度。7、根据应力应变状态的不同，拉深毛坯划分为哪5个区域？拉深变形主要在哪个区域完成？1、平面凸缘区主要变形区；(2)凹模圆角区过渡区；(3)筒壁部分传力区；(3)筒壁部分传力区；(5)圆筒底部小变形区。8、简述冲模CAD/CAM系统的功能。1、图形处理功能；2、冲压工艺的分析计算；3、冲模零件的加工工艺及NC程序自动编制；4、存储冲模技术资料及设计知识的数据库。31冲压模具基本知识冲压是利用模具有冲压设备上对板料施加压力，使其分离或变形，获得一定形状、尺寸和性能制件的加工方法。冲压加工的3个基本要素：冲压模具、冲压设备、板料冲压工序可分为分离工序和成形工序两大类。冲模按完成冲压工序的数量及组合程序分类，可分为单工序模、级进模和复合模。冲压模具设计与制造包括冲压工艺设计、模具设计与模具制造三大基本工作。32冲裁工艺与冲裁模设计广义冲裁即分离工序，包括落料、冲孔、切断、切边、剖切、切口、整修等，狭义冲裁仅指落料、冲孔。冲裁间隙指冲裁模的凸模与凹模之间的双面间隙。冲裁力是选择压力机的主要依据，也是设计模具所必需的数据。冲裁件在条料上的布置方法称为排样，排样设计工作主要内容包括选择排样方法、确定搭边数值、计算条料宽度及步距、画出排样图。排料方法：1、有废料排样法；2、无废料排样法排样方法的原则：1、提高材料利用率；2、就使模具结构简单、寿命高、操作方便安全；3、不影响使用性能的前提下，适当修改冲裁件尺寸和形状，同时兼顾以上两点。搭边作用：1、补偿条料剪裁误差、送料步距误差；2、使凸凹模刃口能沿封闭轮廓冲裁，受力平衡；3、自动送料模具，搭边使条料有一定刚度，保证连续送料。搭边的合理数值主要决定于板料厚度、材料种类、冲裁件大小及冲裁件的轮廓形状。条料剪裁方法：1、纵裁；2、横裁；3、斜裁。33弯曲工艺和弯曲模设计弯曲方法有压弯、折弯、拉弯、辊弯、辊形等。34拉深工艺和拉深模设计拉深件工艺性主要包括；1、拉深件的结构形状；2、拉深件的圆角半径；3、拉深件的尺寸精度35冲模CAD/CAM冲模CAD/CAM的关键技术：1、图形描述及处理技术；2、设计方法规范化、设计经验程序化及模具结构标准化；3、图形库及专用工程数据库的建立；4、计算机对冲压成形过程数值模拟仿真技术；5、冲模CAD/CAM/CAE/PDM的集成化、智能化技术。6、人机接口技术与网络技术的深入组合。冲模CAD的应用软件一般包括：1、冲模设计总体控制模块；2、工艺分析计算模块；3、模具结构设计模块；4、冲模专用图形处理程序；5、冲模专用数据库及图形库处理程序。冲模CAD系统的建立步骤：1、确定合适的CAD系统类型；2、选择合适的确件配置和软件系统；3、确定模具标准结构，整理工艺设计和模具技术资料；4、制定系统程序流程图与数据流程图；5、建立模具专用图形库和数据库，编制分析计算程序；6交付使用。冲模制造领域数控编程的内容与步骤：1、分析冲模零件图样，进行加工艺处理；2、数学处理，计算刀具中心运动轨迹，获得刀位数据；3、编制零件加工程序，制备控制介质；4、校核程序及首件试切。第四章1、简述塑料制品到模具设计制造的流程1、设计前的准备工作；2、收集、分析和消化原始资料；3、选择注塑机；4、确定模具结构；5、确定总体尺寸与绘制结构草图；6、绘制模具装配图；7、绘制模具零件图；8审核模具图。2、注塑模具按其结构特征大致可分为几种？1、单分型面注塑模具；2、多分型面注塑模具；3、热流道注塑模具；4、斜导柱侧向抽芯注塑模具；5、斜销内抽芯注塑模具。3、一套模架主要由哪几部分组成？模架的主要作用是将各结构件组成整体的连接系统。包括定模座板、定模板、动模板、动模座板、导柱、导套等零件。4、选择分型面时应遵循什么原则？1、分型面应选择在塑件外形最大轮廓处；2、选择分型面时应尽量减小塑件在分型面上的投影面积，以减小所需的锁模力；3、有利于塑件的脱模，确保在开模时使塑件留于动模一侧；4、分型面的位置要有利于模具的排气及浇注系统的布置；5、应保证塑件的同轴度；6、便于模具的加工，特别是型芯的加工；7、分型面的选择要满足塑件的使用要求，要考虑飞边在塑件上的位置，尤其对外观有明确要求的塑件，更应注意分型面对外观的影响；8、应尽量减少抽芯机构，降低模具的复杂系数；9、有侧凹或侧孔时要尽量使侧抽距离减小，避免长抽芯，长抽芯要放在动模开模的方向。5、多型腔的排位应注意什么？1、尽可能采用平衡式排位；2、圆型排位所占模板尺寸大，加工麻烦，常用H型和直线排位；3、尽量使模具型腔排位紧凑，以便缩小模具外形尺寸；4、型腔排位和浇口开设部位应力求对称；5、力求塑件中心和模具中心距离为整数，利于制造；6、避免排位时型芯和型腔方位颠倒。6、浇注系统设计时应遵循哪些原则？1、了解塑料的成型性能和塑料溶体的流动性，包括塑料的温度和剪切速度等；2、采用尽量短的流程，以减小热量和压力的损失，缩短成型周期，提高成型效果；3、应利于排气，保证流体流动顺利，快而不紊乱；4、防止型芯、塑料变形和嵌件位移，避免料流正面冲出小直径型芯或脆弱的金属镶件，以及防止浇口处由于过大的收缩应力而造成塑件变形；5、便于修整浇口以保证塑件的外观；6、一模多腔时，防止大小相差悬殊的制件放一模腔内，应结合型腔的布局同时考虑；7、进料口的位置和形状要结合塑件的形状和技术要求确定。7、浇口有哪几种类型？浇口位置的设计原则是什么？1、直接式浇口；2、侧浇口；3、点浇口；4、潜伏浇口。设计原则：1、浇口位置应设置在制口上最易清除的部位，同时尽可能不影响制品的外观和功能处，可开在边缘或底部；2、应尽量选择在分型面上，以便模具加工及浇口的清理；3、浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致；4、浇口位置应保证塑料流入型腔时，对着型腔中宽畅、厚壁的部位，以保证充模顺利和完全；5、避免塑料在流入型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，产生变形错位或弯曲；6、尽量避免使制品产生熔接痕，或使熔痕出现在制品的重要部位；7、应使塑料在流入型腔时，能沿着平行型腔的方向均匀流入，并有利于型腔内气体的排出；8、其位置应选在使塑料充模流程最短处，以减小压力损失，有利于模具排气；9、大型或扁平制品建议采用多点进浇，可防止制品翘曲变形和缺料；10、浇口尺寸由制品大小几何形状结构和塑料种类决定，可先取小尺寸再根据试模状况进行修下；11、一模多穴时相同的制品采用对称进浇方式，不同制品在同一模具中成型时优先将最大制品放在靠近主流道的位置；12、在浇口附近的冷料穴尽头设置拉料杆以利于浇道脱模。41注塑模具设计简介注塑机按外形可分为四种：立式、卧式和角式、多模转盘式注塑机注塑件质量包括表现质量和内在质量。表面质量的衡量标准是塑件的尺寸和尺寸精度，包括注塑件表面粗糙度和表现缺陷状况。常见的表现缺陷有凹陷、气孔、无光泽、发白、银纹、剥皮、暗斑纹、烧焦、裂纹、翘曲、飞边或可见熔合缝等。内在质量包括熔合缝强度、残余应力、密度和收缩等。注塑模具的组成部分：1、成型零件；2、浇注系统；3、导向和定位机构；4、顶出机构；5、温度调节系统；6、排气系统；7、侧抽芯机构。热流道模具的主要优点：1、基本实现无废料加工；2、减少进料系统压力损失，保证塑件质量；3、塑料处于低温状态时，流动性好，高温状态时具有较好的热稳定性；4、对压力相对敏感，不加压力不流动；5、比热小，易熔化；6、导热性好。42注塑模具结构设计的内容注塑模具结构设计包括成型零件的设计、产品的排位、分型面的设计、浇注系统的设计、顶出机构、排气系统的设计。注塑模的成型零件包括凹模、凸模、成型杆。凹模分整体式和组合式两种。整体式凹模优点是模具结构简单、牢固、强度高、成型塑件无拼接缝；缺点是对于形状复杂的凹模加工困难，需用电火花和数控加工，热处理变形大。适用于中小型且形状简单模具。组合式凹模分为整体嵌入式、局部镶拼式和四壁拼合式。多型腔的排位常采用圆型、H型、直线型排位。主流道的开设方式分为：1、直接在定模板上进行开设；2、采用独立浇口套。分流道的形状和大小根据塑件成型体积、塑件壁厚、形状、塑件工艺特性、注塑速度、分流道长度等因素来确定。分流道截面形状：梯形、U型、圆形、半圆形。浇口分为直接式浇口、侧浇口、点浇口、潜伏式浇口直接浇口优点：塑料流程短，流动阻力小，进料快，动能损失小，传递压力好直接浇口缺点：截面尺寸大，成型周期长。侧浇口优点：截面简单，加工容易，对各种塑料的成型适用性较强。侧浇口缺点：有浇口痕迹，注射压力损失大，对深型腔塑料会产生排气不良问题点浇口优点：浇口残留痕迹小，易于浇注系统的平衡，浇口在生产过程中能自行拉断，适合自动化注射生产。点浇口缺点：流动阻力大，需提高注射机压力，只易于成型流动性好的热塑性塑料，在模具结构上增加一个分型面，采用三板式模架方能自动脱模，模具结构较复杂。潜伏式浇口优点：能达到制品的外观要求，简化模具结构，自动切除浇口。潜伏式浇口缺点：不宜采用较脆的塑料，浇口加工困难。顶出机构主要由顶出板导套、下顶针板、上顶针板、回针、顶出板导柱、拉料杆及顶针组成。顶出机构设计原则：1、保证开模后塑料留在动模上；2、推力点应尽量靠近型芯或难于脱模的部位；3、强度和刚度足够，不易破损，推力点作用于制品上承受力最大的部位；4、避免推力点作用于制品薄平面上；5、避免顶出的痕迹影响制品的外观。三种顶出机构：顶杆顶出机构、顶管顶出机构、推板顶出机构。顶针的结构分为A型单节式顶针、B型双节式顶针、C型扁形顶针。顶针的位置选择原则：1、顶针直径不宜过细，应有足够的强度和刚度；2、顶针应设在脱模阻力大处；3、在布置顶针时，保证塑料在顶出时受力均匀，顶出平稳不变形；4、顶针应设在塑件强度、刚度较大处；5、顶针部分防止产生飞边；6、难排气的部位应多设顶针。顶出机构的类型分为：1、一次顶出机构；2、二次顶出机构；3、双向顺序顶出机构。常用的回位机构有回针回位机构和弹簧回位机构。弹簧回位机构主要用于安放嵌件或带活动型芯的塑件。冷却系统设计基本要点：1、保证塑件收缩均匀，维持模具热平衡；2、冷却水孔数量越多，孔径越大，水道分布越均匀，对塑件冷却越均匀；3、水孔与型腔表面各处应有相同的距离；4、浇口处加强冷却；5、降低入水与出水的温差；6、根据塑料特性和制件结构，合理考虑冷却水道排列形式；7、冷却水道要避免接近塑件熔接痕部位；8、保证冷却通道不泄漏；9、防止冷却水道与其他部分发生干涉；10、冷却通道进出口低于模具外表平面；11、冷却水道要利于加工和清理。排气模位置的选择原则：1、排气槽不宜朝向机器操作者方向；2、尽量开设在最后填充满的型腔部位；3、最好开设在分型面上；4、为便于加工及清模，尽量开设在凹模一侧；5、制件尺寸较深的型腔或筋位，可利用镶嵌部位缝隙排气。43模具材料的选用常用模具钢材：1、优质碳素结构钢，如45、45Mn/20Mn；2、碳素工具钢：T8/T8A/T10/T10A；3、合金工具钢：CrWMn/9Mn2V/Cr12/Cr4W2MoV/5CrNiMo；4、合金结构钢：20CrMnTi/40Cr/40CrMnMo/38CrMoAl/30CrMnSi。第五章1、文件的基本操作包括哪几种？各种操作的方式有哪些？创建新文件、保存文件、打开保存的文件三种。2、三键鼠标的各键有什么功能？分别加以说明。左键的功能主要是选择对象和定位；右键主要用于打开快捷菜单；中间滚轮用于实时缩放或实时平移。3、AUTOCAD2009命令的调用方式常用的有几种？分别说明怎样调用？1、键盘；2、下拉菜单；3、工具条按钮；4、功能区选项板按钮；5、快捷菜单4、数据的输入方式常用的有几种？坐标值的输入方式有哪些？1、坐标值键盘输入；2、鼠标指定点；3、捕捉特殊点。1、绝对坐标：分为直角坐标和极坐标；2、相对坐标。5、常用的控制视图的显示方式有哪些？怎样执行其命令？1、实时缩放；2、窗口缩放；3、比例缩放；4、全部缩放；5、恢复上一视图；6、图形的平移；7、鸟瞰视图；8、图形的重画和重生成。第六章1、简述UG NX零件设计的基本方法及注意事项实体造型、曲面造型、实体与曲面混合造型注意事项：1、理解设计模型；2、主体结构造型；3、零件相关设计；4、细节特征造型第七章1、应用软件开发应遵循的原则有哪些？应用软件开发步骤是什么？1、高素质的软件开发人才；2、开发的软件方便用户使用；3、采用菜单和图标的方式；4、采用灵活的信息提示；5、可以容忍的响应时间；6、良好的出错处理；7、软件开发的各阶段划分清晰、要求明确、任务具体。开发步骤：1、可行性研究；2、需求分析；3、总体设计；4、详细设计；5、软件程序编制；6、软件测试；7、运行和维护2、简单叙述Pro/Toolkit应用程序的两种工作模式同步模式和异步模式，同步模式分为两种工作方式：DLL模式和多进程模式；异步模式分为简单异步模式和全异步模式。3、Pro/E二次开发中的注意问题是什么？1、在Visual C+环境下开发Pro/Toolkit应用程序；2、编译、连接生成可执行的.exe或.dll文件；3、C文件的设置4、信息、菜单和对话框的界面开发大概步骤是什么？1、编写资源文件；2、编写高级语言程序5、如何利用Pro/Toolkit提供的工具prodialog_view.exe预览对话框资源文件？为了能够利用prodialog_view工具进行对话框预览，首先必须设置环境变量：变量名为PRO_DIRECTORY；变量值为pro/E Wildfire的系统安装目录。如果对话框资源文件有错误，则会显示对话框预览失败界面，并给出错误信息，用户根据提供的信息修改对话框资源文件。6、如何编写对话框源程序代码文件？1、程序读取对话框资源文件；2、指定对话框控件行为函数并修改属性；3、显示并激活对话框；4、关闭对话框、释放对话框所占内存。7、如何运行Pro/E二次开发的应用程序？启动Pro/E，工具辅助应用程序，打开对话框，单击注册，找到编写的protk.dat，单击打开按钮，然后单击开始按钮，执行应用程序。第八章1、简述模具制造的基本特点及主要方法特点：1、制造质量高；2、形状复杂；3、材料硬度高；4、单件生产。主要方法：1、机械加工；2、特种加工；3、塑性加工；4、铸造加工；5、焊接加工；6、数控加工。2、简述高速切削的概念及高速加工的特点一定的初加工工件材料对应有一个临界切削速度，其切削温度最高；在常规切削范围内切削温度随着切削速度的增大而升高，当切削速度达到临界切削速度后，切削速度再增大，切削温度反而下降。特点：1、加工效率高；2、切削力小；3、热变形小；4、加工精度高；5、简化工艺流程。3、简述实物逆向的数据采集、数据预处理、曲面重构和建立产品模型等几个阶段的内容数据采集：1、接触式测量法；2、非接触式测量法；3、逐层扫锚法。数据预处理：数据平滑、数据清理、补齐遗失点、数据分割、数据对齐和零件对称基准的构建。曲面重构：根据重构方法不同，分为基于点-样条的曲面重构法和基于测量点的曲面重构法。建立产品模型：特征建模技术尤其是特征和约束的自动识别方法4、逆向工程应用领域大致可分为几种情况？1、在没有设计图样、图样不完整或没有CAD模型的情况下，在对零件原型进行测量的基础上形成零件的设计图样或CAD模型。2、某些难以直接用计算机进行三维几何设计的物体，常用木材或塑料泡沫进行初始外形设计，再通过逆向工程将实物模型转化为三维CAD模型。3、在原始设计没有三维CAD模型的情况下，应用逆向工程技术建立CAD模型，再对CAD模型进行修改。4、某些大型设备，常因一些零部件损坏而无法使用，通过逆向工程手段，可以快速生产出这些零部件的替代品。5、借助CT技术，逆向工程可以快速发现、度量和定位物体的内部缺陷。6、当设计需通过实验测试