加热炉施工方案.doc

1.工程概况中化泉州1200万吨/年炼油项目160万吨/年延迟焦化装置加热炉为双室辐射箱式炉炉型，辐射室挡火墙分为四个炉膛。炉体钢结构分为炉底、辐射室炉墙、炉顶、辐射室至对流室烟道、对流室、烟囱、对流室至烟囱烟道七部分，外形结构尺寸长27.6米，宽22.752米，高20余米。炉体框架由72个支架支撑，形成八面座落在标高为2.0m的基础上，南北面为端墙，东西面为侧墙。钢结构及炉管金属总重量853.371吨(不包含梯子平台)，非金属总重619.195吨，全炉总重1472.566吨。2.编制依据2.1石油化工钢结构工程施工质量验收规范SH/T3507-20112.2钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20012.3建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002；2.4钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法 GB11345-1989；2.3石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件SH3086-19982.4工业炉砌筑工程施工及验收规范GB50211-20042.5石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件SH3085-19972.6石油化工异种钢焊接规程SH/T3526-20042.7钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副GB/T3632-20082.8钢结构高强度螺栓连接技术规程JGJ82-20112.9六角头螺栓GB/T5782-20003.0石油化工建设工程施工安全技术规范 GB50484-2008；3.1设计图纸与说明3.工程特点及工程量3.1 工程特点3.1.1 炉工程量巨大该炉外形结构尺寸大，金属总重量688.210吨，非金属总重达619.195吨。3.1.2 技术含量高，施工质量要求严该炉辐射管及对流工艺介质盘管采用进口材料，规格12710材质为ASTM A335 P9，故炉管为含铬量较高的特殊材质，焊接难度大，质量要求高。对流室各炉管之间间距较小，属障碍焊接，焊接操作难度大，对焊工操作技能要求高。P9材质焊接性差，焊接过程需进行预热、后热、焊后热处理，工艺复杂，质量要求严格。3.1.3施工难度大加热炉施工程序复杂，专业交叉、工序交叉多，现场场地狭小，施工难度较大。3.1.4吊装作业多、吊装难度大该炉炉体钢结构外型规格较大，辐射室、对流室须分片吊装，单片吊装面积大，对吊装要求高，另外该炉吊装工作量大，吊装时间长。3.2主体工程量序号部件名称分段/分片数供货状态重量(kg)1炉底钢结构8分片348232辐射端墙钢结构16分片152573辐射侧墙钢结构32分片2593914辐射室顶钢结构28分片+散件230845辐射盘管8分片713826转油线/直管+弯头11517辐射转对流烟道24分模块328688对流顶烟道4分模块83059对流模块6分模块32870810辐射管架/散件2957611对流段副框架/散件488261270m钢烟囱/已单编制方案27623013梯子平台/分片/14余热回收系统/分段/管束现场焊接工作量序号所在位置规格材质数量(道)1辐射管束12710A335P982对流管束12710A335P9123转油线12710A335P9163.3本方案不包含余热回收系统，需单独编制施工方案。4.施工原则及施工程序4.1施工原则4.1.1 施工总原则：炉体辐射室端墙按东西向（即AB、CD、EF、GH）分成32片，侧墙按南北向(即、)共分16片，安装从炉中心的分片组成框开始(即下图所示中心区域)。炉顶钢结构分28片安装(分片及散段)，炉底钢结构分8片安装，对流室框架以及辐射管架散件拼装，辐射转对流烟道按模块分24片安装，对流顶烟道按模块分4片进行安装。4.1.2由于辐射室体积较大，钢结构分片的安装采用现场安装的方式，以下为组片示意图：4.1.3 炉体钢结构成片或成框组合后，在焊接和吊装前，必须采取有效的加固措施以防止变形。4.2 施工程序施工准备 原材料检验 原材料除锈、防腐 现场平台敷设 炉底柱安装 辐射室侧墙下段安装 炉底结构安装 辐射室结构安装 辐射室管架安装 辐射室筑炉 辐射室炉管试压 辐射段炉管安装 炉顶钢结构安装 对流室结构安装 对流段炉管安装(与衬里交叉进行) 对流室筑炉 门类安装 燃烧器安装 辅机安装 烟风道安装 工艺配管 防腐绝热 烘炉 竣工验收5.施工准备5.1 技术准备5.1.1 图纸会审认真及时进行图纸会审，作好审图记录，联系设计交底，填写图纸会审记录。5.1.2 施工方案及安全措施交底5.1.3 编制施工网络进度计划5.2 材料准备5.2.1材料到货检验(1)对来料规格、数量、尺寸要进行核对，且符合规范要求：(2)钢材和焊材必须有材质合格证明书，并符合设计和专业标准要求；(3)钢材表面或断面不得有裂纹、结疤、折叠、气孔、夹渣、分层等缺陷，表面缺陷深度不应大于厚度负偏差的1/2；5.2.2材料的复验、试验按施工标准规范的要求对材料进行必要的复验、试验，若材料的质量证明文件上有漏项指标或其对技术指标有质疑，可按标准进行复验；甲方有要求时，可按其所要求的项目进行材料的检、试验。5.2.3炉管及配件的材料复验由于炉管及配件为含铬量较高的合金钢材质，因此需要按规范要求对加热炉炉管及配件进行材料复验。5.2.4高强度螺栓连接副复验根据规范及施工合同要求，对加热炉结构施工中所使用的高强度螺栓连接副检验项目及数据应由制造厂提供，检验项目包括：预拉力复验、扭矩系数复验和抗滑移系数检验。6.施工方法6.1部件组装(1)加热炉辐射室钢结构框架采取分片现场组装的方法。(2)先划出每根立柱翼缘板及腹板的中心线，然后从柱顶端向下划出1m基准线，打上样冲作出明显标记。各层横梁接点尺寸以1m基准线为起点向上分别划出各接点梁上表面的标高位置线，同时应考虑立柱接点焊接收缩率，适当增加收缩余量。(3)各构件为避免混装可用油漆按件号做好标记。(4)辐射室组装如采用胎架，可用型钢和钢板组对而成，要求高出基础100mm以上，胎架面应平整，水平度误差不大于10mm，胎架应牢固平稳。(5)分片组装：把各侧墙面立柱按吊装顺序依次在胎架上摆放好，检查并调整立柱之间的距离、平行度及相应对角线之差，无误后逐根安装该片的横梁，对柱底用钢管或型钢进行加固后焊接，立柱跨距应留出焊接收缩量。(6)对流室框架组装：先在平台上成两片一组，然后各片竖起成框，找正加固后焊接。(7)炉顶成片组装，确保加固措施落实，避免吊装变形。6.2安装6.2.1基础验收及垫铁安装(1)基础尺寸允许偏差如下表：序 号检 查 内 容允许偏差（mm）1螺栓高度+10 -02两螺栓间距23螺栓中心对基础轴线的距离24螺栓垂直度H/1005相邻基础轴线间距36基础轴线总距离57基础对角线差58基础顶面标高+0 -10(2)基础外观不应有裂纹、蜂窝、露筋、疏松等缺陷；(3)基础上应有标高、中心线等标识；(4)基础验收合格后应对其顶面进行铲麻处理，放置垫铁的位置应铲平，底板按基础螺栓实际尺寸划线钻孔，并做好基础位置及方位标记。(5)垫铁的布置和要求: a.垫铁的安装：垫铁应与基础接触良好，其垫铁水平度的允许偏差应为2/1000，每组垫铁一平(或二平)二斜组成，不得超过3块(其中两个斜垫铁为一块)。两斜垫铁的斜面要相向使用，搭接长度应不小于全长的3/4，偏斜角度应不超过3,垫铁外露宽度不应大于20mm，垫铁布置可在满足规范要求下依据现场情况调整。b.每个柱脚垫铁布置示意图如下c.垫铁安装满足下列要求：1)所选垫铁需满足设计规范要求；2)垫铁放置于柱脚立筋下，并处于地脚螺栓两侧；3)垫铁支垫要实、平稳、接触紧密，每组一平两斜且最多不超过3块（其中两个斜垫铁为一块）；底座板放置后，应紧固地脚螺栓将各组垫铁打实牢固，底座板上表面水平度不得大于2/1000，所有底座板上表面标高差不得大于2mm，调整后应将各块垫铁互相焊牢。6.2.2炉主体钢结构安装(1)将组焊成片的辐射室框架按顺序用吊车竖立吊在基础上就位，调整各柱中心，使其与基准线的位置吻合处于同一面上，同时检查各片之间的距离，相应对角线之差。再用经纬仪检查立柱垂直度合格后将立柱与底座板焊接，单片安装的框架应用缆风绳固定。(2)每两片竖起后，要及时进行找正，及时安装其两侧的横梁，使其成框。钢架成框组对尺寸允许偏差如下表:序号检查项目允许偏差（mm）1钢架总宽度52梁与梁之间平行度（L：梁的长度）L/1000且53立柱间距34立柱总间距55立柱平行度L/1000且56对角线差107立柱总长度38横梁位置59设备承重梁位置310立柱弯曲度(H：立柱高度)H/1000且1011立柱垂直度(H24m时)H/1000且20(3)由于炉底板较长，焊接收缩量较大，因此，炉底板组对应考虑留出20mm的收缩余量。炉底板的焊接顺序为：先把底板的对接焊缝进行点焊固定，然后焊接底板与各横梁之间的角焊缝，再焊钢板之间的对接焊缝(先短缝后长缝，适当考虑留出缩缝)钢板之间的对接焊缝应采用分段退步焊，以减少焊接变形。炉底板安装宽度偏差为+3+5mm，不应出现负偏差，炉底板焊后水平度误差应不大于5mm。(4)辐射室侧板及端板安装时应注意：a.由于本炉侧板及端板较大，极易产生焊接及吊装变形，在施工中应特别注意。对焊接缝应采用分段退步施焊，以减少焊接变形。(一般先焊短焊缝，再焊长焊缝，并适当留出伸缩缝）。钢板与立筋等的断续焊应按设计要求划线后焊接，保证焊接长度及间隔均匀，断续焊也应和连续焊一样，达到焊肉饱满，高度符合设计要求。b.侧板与端板焊接后，应再次检查其几何尺寸，必要时予以修正。c.侧板和端板吊装前需采取加固措施，以防吊装变形。d.辐射室端墙可拆门框安装时，密封要求高，钻孔位置要精确。(5)安装横梁、斜撑、端墙板、托砖板、保温钉，劳动保护安装、完善。(6)辐射室框架钢结构安装找正后总体尺寸偏差应符合下列规定：a.侧墙框架钢结构垂直度偏差应小于侧墙板全长的1/1000，且不大于5mm；b.框架钢结构空间对角线之差应小于10mm；c.炉底梁及炉底板水平度尺寸偏差不应大于长度的1/1000，且不大于5mm；d.辐射室长度允许偏差为5mm，宽度允许偏差为3mm；e.墙板表面平直度用1m直尺检查，不应大于5mm；辐射室钢结构及其两侧框架安装找正后，应立即将底座板与垫铁点焊牢固，并进行二次灌浆。(7)对流室安装a.将组焊的对流室框架用吊车竖立吊装就位，与辐射室立柱对接后临时固定，使用经纬仪找垂直度、测量标高及跨距。上、下两段钢架立柱的腹板和翼板应对齐，错口不大于2mm，并留出3mm的对口间隙组装合格后焊接；b.两组对流室成片组装后，安装对流管板，进行综合找正、调整垂直度、对流室墙面直线度及几何尺寸，安装对流室顶钢结构；c.对流室和辐射室钢结构及壁板安装要符合设计要求；d.对流室管板导向支架的间距和垂直度，应符合炉管的安装要求；e.对流室安装时，应测量辐射室顶部与对流室连接平面的标高，并采取适当的方法，使对流室结构支撑面处于同一标高；6.2.3 高强度螺栓的安装(1)高强度螺栓孔的允许偏差，应符合下表要求高强度螺栓孔的允许偏差(mm)螺栓公称直径1216202430螺栓孔直径13.517.5222633允许偏差+0.430+0.520+0.840圆度1.001.50中心线倾斜不应大于板厚的3%，且单层板不得大于2.0，多层板叠组合不得大于3.0高强度螺栓连接构件的孔距允许偏差项次项目螺栓孔距（mm）300012同一组内任意两孔间相邻两组的端孔间允许偏差1.01.21.21.52.03.0注：孔的分组规定a.在节点中连接板以一根杆件相连的所有连接孔划为一组。b.接头处的孔：通用接头一半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头一两接头之间的孔为一组。c.在向临节点或接头件的连接孔为一组，但不包括(1)、(2)所指的孔。d.受弯构件翼缘上，每1m长度内的孔为一组。高强度螺栓的栓孔应采用钻孔成型，孔边应无飞边、毛刺。高强度螺栓连接处板迭上所有螺栓孔，均应采用量规检查，其通过率为：用比孔的公称直径小1.0mm的量规检查，每组至少应通过85%；用比孔的公称直径大0.20.3mm的量规检查，应全部通过。凡量规不能通过的孔，必须经施工图编制单位同意后，方可扩孔或补焊后重新钻孔。扩孔后的孔径补的大于原设计孔径2.0mm，补焊时，应用与母材力学性能相当的焊条补焊，严禁用钢块填塞。每组空中经补焊重新钻孔的数量不得超过20%。处理后的孔应作出记录。加工后的构件，在高强度螺栓连接处钢板表面应平整、无焊接飞溅、无毛刺、无油污。高强度螺栓连接的板叠接触面应平整。当接触面有间隙时，小于1.0mm的间隙可不处理；1.03.0mm的间隙，应将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直；大于3.0mm的间隙应加垫板，垫板两面的处理方法应与构件相同。6.2.4其它构件安装(1)对流弯头箱施工a.对流弯头箱应按设计要求连接板进行配钻，并进行预组装检查，合格后进行焊接。b.弯头箱应在系统试压合格后进行安装，吊装前应在地面把耐火材料铺设完毕，检查合格后进行吊装。衬完耐火层的弯头箱应防雨防潮。(2)对流室至烟囱烟道施工对流室至烟囱烟道按图分片，衬里后分段安装。(3)看火门安装安装看火门前应进行检查，到货看火门应无缺件，无损坏，密封垫完好无损。看火门安装应位置正确，符合设计要求。(4)燃烧器安装a.炉底设有燃烧器，安装前应进行如下检查和调整：燃烧器的数量、型号应符合要求；燃烧器预留孔位置偏差小于6mm，预留孔直径偏差不大于3mm。周围耐火材料应平整，无明显凹凸现象。燃烧器一次风门转动应灵活。燃烧器的喷嘴应无污物，喷嘴管的垂直度偏差小于5mm，检查合格后用塑料布包好待装。b.侧墙燃烧器在筑炉工作完成后进行安装，其步骤如下：把燃烧器组合件插入预留孔后初步拧紧固定螺栓。在炉板和燃烧器之间用垫铁调整安装位置，喷头的环向间隙不应小于10mm，喷头露出耐火墙里面表面的长度偏差不大于6mm。拧紧固定螺栓燃烧器安装后，配管时不得强力对中。c.炉底燃烧器安装应符合下述规定：安装方位及管口位置应正确。安装工作应与筑炉工作配合，先安装异形砖，然后把燃烧器组合件插入预留孔，用螺栓固定。燃烧器的异形砖外侧与炉底耐火衬里之间的膨胀间隙应符合设计要求。通过燃烧器面板凸面高速燃烧器的位置，油枪导管在燃烧器中心，偏差不大于3mm，油枪垂直度允许应不小于5mm。(5)人孔安装人孔在炉墙板安装焊接后安装，安装人孔应保证安装位置正确，焊接牢固严密，人孔衬里可与筑炉一起进行。钢结构的质量是保证砌筑衬里质量的基础，因此在衬里施工前应对钢结构做全面检查验收，工序交接手续办完后，方可进行施工，主要检查内容及允许偏差如下表：序号项目偏差1墙板长度L15m L15m5mm3mm2墙角对角线之差|A1A2|10mm3墙板宽度10m 10m5mm3mm4墙板挠度或弯曲度S5mm5炉顶板、底板长度、宽度10mm不平度5mm(6)平台梯子制作安装(a)平台梯子的各零件在地面上切割下料完，三角架、悬臂梁、直梯、斜梯等构件在预制场组焊成型，根据安装顺序摆放好。(b)炉底、辐射室、对流室的平台梯子，待各层的炉本体安装完后，及时安装相应的各层平台。(c)辐射室端墙侧的平台需待炉端墙安装完后再安装。6.2.5 砖结构及衬里施工1)对加热炉砖结构及衬里施工时，应严格按照设计图纸26110FU-DW01-4001砖结构及衬里总图技术要求进行指导施工。2)在施工衬里前，需对炉墙壁板进行渗水或渗煤油试验，以确保炉体密封性。3)加热炉钢结构外表面按规范要求进行除锈和涂漆，除锈等级为Sa2.5。底漆为无机富锌防腐底漆二层，干膜总厚度应不小于75m，如业主有规定时，应优先执行业主规定。7.炉管施工7.1技术准备7.1.1施工前应按焊接工艺评定、不同材质、不同焊接位置等编制焊接工艺卡。7.1.2施焊前应向焊工、管工、和热处理工进行技术和安全交底工作，并应做好交底记录。7.2材料准备7.2.1炉管表面质量要求1） 全部炉管及配件使用前都要进行外观检查，内外表面应平整，不得有裂纹、折叠、轧折、离层、结疤和发纹等缺陷，并不得有严重锈蚀现象。这些缺陷应完全清除掉，清除深度不得超过壁厚的负偏差，其清理处实际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。不合格品应及时作退库处理。在钢管内外表面上，直道允许的深度不得大于壁厚的5%，最大深度不大于0.4mm，但热扩管不大于0.5mm。2） 钢管内外表面的氧化铁皮应清除掉，但不妨碍检查的氧化薄层允许存在。7.2.2急弯弯管表面质量要求，应符合设计规范要求。1） 急弯弯管的表面，应光洁，不得有过烧、重皮和褶皱。不得有深度大于设计壁厚12.5%的缺陷。2） 急弯弯管表面的结疤、发裂、折叠和撕裂缺陷，如果集中，且大面积出现时，应报废。如果分散，且小范围出现时，应按以下规定进行处理：a 当其深度不大于设计壁厚5%时，可不清除。b 当其深度大于设计壁厚5%时，且小于设计壁厚的12.5%时，应采用机械加工或研磨方法予以清除。3） 急弯弯管表面的微裂纹（或称鳞斑），如果集中，且大面积出现时，应报废。如果分散，且小面积出现时，应按以下规定进行处理：a 当其深度不大于0.4mm时，可不清除。b 当其深度大于0.4mm，且小于0.8mm时，应采用机械加工或研磨方法予以清除。c 当其深度大于0.8mm时，应报废。4） 机械伤痕（擦伤、拉痕、划痕、磨痕）和凹坑，当其深度不大于1.6mm，且小于设计壁厚的12.5%，可不清除；当其深度大于1.6mm，且小于设计壁厚的12.5%时，应采用机械加工或研磨方法予以清除。5） 急弯弯管的最小壁厚，不得小于设计壁厚的87.5%。最小壁厚可用测厚仪测得的厚度减去研磨量或各种缺陷的深度来确定，也可以急弯弯管两个端头中的最小壁厚减去研磨量或各种缺陷深度来确定。7.2.3所有炉管及配件应具有出厂合格证和质量证明文件。管子的质量证明文件项目应齐全、内容应完整，主要应包括：钢号、炉批号、规格、化学成分、机械性能、供货状态及材料标准号等。若项目指标不全或对材质有怀疑时，应予以复检。7.2.4如果是进口管材还应有商检报告，盘管所用铬钼钢炉管应有100%的周向和纵向超声波（UT）和涡流（ET）探伤检查报告；推制急弯弯管应有100%的周向和纵向超声波（UT）和涡流（ET）探伤检查报告及热处理后的探伤报告。7.2.5材料出库时，复验报告随质量证明文件一同交领料单位。7.2.6施工工序1） 辐射室炉管（炉管由制造厂预制成片到货，现场安装）材料验收成片组对、焊接后热探伤、热处理紧固件、吊架安装水压试验2） 对流室炉管（对流段为模块到货，现场安装，没有预制）材料验收成片组对、焊接后热探伤、热处理现场穿管水压试验7.3炉管现场安装7.3.1辐射管安装：辐射室安装后，辐射炉管每片用吊车吊装。辐射段炉管成片到货，炉管从加热炉南侧穿入炉膛，南侧端墙不安装，炉管穿入后安装。7.3.2对流管、蒸汽盘管安装(对流段为模块到货，现场安装，没有预制)。7.3.3炉管安装要求：1) 炉管在安装或焊接前，应将管内、外壁清扫干净，炉吊装前用压缩空气将管内吹扫干净，并将管口进行封堵好后再吊装。2) 炉管的坡口应采用机械加工。3) 炉管组对前必须仔细清除坡口表面及坡口边缘内、外侧不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈及毛刺。4) 炉管对口错边量不大于1mm。7.4炉管试压7.4.1炉管压力试验，应具备以下条件：1） 炉管全部按施工图纸等设计文件安装完毕；2） 炉管、炉管管架、管板及管嘴按设计要求安装完；3） 焊接及热处理工作全部完成；4） 焊缝无损检测工作全部结束；5） 焊缝及其它应检查的部位不得隐蔽；6） 试压用临时加固措施安全可靠；7） 试压用压力表量程、精度等级、检定期符合要求；8） 施工方案经有关单位审查批准，并已进行技术交底。7.4.2炉管压力试验前，下列资料应符合要求并齐全：1） 炉管组成件、焊材的合格证或质量证明书；2） 炉管管段图；3） 无损检测报告；4） 焊接接头热处理记录及硬度试验报告；5） 设计变更及材料代用文件。7.4.3炉管试压要求1) 炉管整体试压前，应先组织业主、监理和施工单位共同检查，共同检查合格后方可进行试压工作。2) 当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。3) 液压试验应使用清洁水。4) 试验完毕后不得在炉管上进行修补。5) 业主、监理方共同参加压力试验，压力试验合格后，共同填写管道试压记录。6) 蒸汽盘管试压时，将两对流室蒸汽盘管用临时连通线串联起来共同试压。蒸汽盘管两头接试压泵和压力表。待压力表端气排尽，出水后，再上压力表。具体连接形式如下图：连通管法兰管板蒸汽盘管压力试验示意图接试压泵接压力表蒸汽盘管7) 工艺介质盘管包括对流段、转油线、辐射段，上述部分对其整体试压。试压按四个管程分别进行。试压前，将转油线和辐射段的管嘴用盲板封死。对流段上部管口处接压力表，辐射段下部管口接试压泵。压力表待管内空气排尽后再接上。具体形式如下图：接压力表辐射段转油线法兰管板或管板工艺介质盘管压力试验示意图接试压泵对流段7.4.4炉管试验压力工艺介质盘管试验压力：16.5MPa，蒸汽盘管：5.0MPa。7.4.5升压应分级缓慢，达到试验压力后停10min，然后降至设计压力后，停压30min，不降压、无泄漏和无变形为合格。7.4.6试验前，注入液体时应排尽空气。7.4.7试验时，环境温度不宜低于5。7.4.8对位差较大处，应将试验介质的静压计入试验压力中。炉管的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过炉配件的承受力。7.4.9当试验过程中发现渗漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。7.4.10试验结束后，应及时拆除盲板、加固设施、排尽积液。排液时应防止形成负压，不得随地排放。7.6炉管吹扫7.6.1炉管在压力试验合格后，组织吹扫工作，吹扫时应设置禁区。7.6.2吹扫利用压缩机，介质为压缩空气，吹扫压力为0.6Mpa，进行间断性的吹扫，流速不宜小于20m/s。7.6.3吹扫前应检验炉管管架的牢固程度，必要时应予以加固。7.6.4空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木刻靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水份及其它杂物，应为合格。7.6.5炉管吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业，并会同施工单位共同填写管道系统吹扫记录。8.焊接及无损检验8.1一般规定8.1.1全部参加钢结构焊接的焊工必须经过考试，并取得合格证后方可施焊。8.1.2焊条使用前必须按质量证书的规定进行烘干，放在保温箱内随用随取。-23-8.1.3施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方可施焊，焊接完毕后应清除熔渣及金属飞溅物，并在焊缝附近写上代号。8.1.4多层焊缝，其中每一层焊道焊完后及时清理。8.1.5严禁在焊缝区以外的母材上引弧，在坡口内起弧后须进行熔焊，不得留下弧坑。8.1.6 焊接时应保证焊接环境具有良好的条件,发生下列任何一种情况又无有效防护设施时,不得施焊：(1)风速10m/s；(2)下雨或下雪；(3)相对湿度90。8.2具体焊接要求8.2.1钢结构焊接全部采用手工电弧焊或气保焊，图纸有特殊说明的按图纸要求施焊。8.2.2 坡口加工：所有图纸要求开坡口的部位，应严格按图纸要求加工，制作样板进行坡口度数检查。根据实际情况可采用气焊切割和手工砂轮打磨两种方法，所有用气焊切割的坡口在焊接之前必须打磨，去掉气焊切割形成的氧化层；连接表面及沿焊缝每边3050mm范围内的铁锈毛刺和污垢等必须清除干净。8.2.3两炉侧墙板间的横梁与辐射段两侧立柱的焊缝应预留焊接收缩余量，待辐射段各部分尺寸调整合格后施焊。8.2.4根据焊缝形式采用反变形法防止焊接变形，并结合火焰矫正，加热火焰温度不能高于800，宜在650750之间，角度为2535(根据变形情况而定)。8.2.5炉壁板的焊接：炉壁板因为是分片供货，应严格按照图纸要求进行组片焊接，焊接时应注意组对间隙以及焊接变形。8.2.6焊缝表面质量(1)表面成形良好，焊缝与母材应圆滑过渡；(2)无裂纹、气孔、夹渣和熔合性飞溅。(3)咬肉深度不得超过0.5mm，其连续长度两侧累计不得超过焊缝全长的10%，且不应大于100mm；(4)焊缝宽度应均匀一致，其偏差不得超过2mm；(5)焊缝外表面局部凹陷不得低于母材，内表面局部凹陷不得大于0.5mm；内表面焊瘤最大凸出高度不应大于1mm。8.3焊缝无损检验8.3.1按设计图纸要求，加热炉表面钢板与型钢间密封焊需做煤油试漏检查，并留有记录。8.3.2现场如需对型钢进行焊接补长时，应符合设计图纸要求的型钢截面高度大于250mm，钢板厚度大于20mm的所有接头以及钢板厚度大于6mm的对接接头，均应是开坡口的全熔透焊接，其焊缝质量等级应符合设计图纸规范GB50205-2001中的无损探伤比例20%超声检测的二级规定。8.3.4设计图纸要求的对流段附框架主构件的组对焊缝(不包含筋肋等小构件)，每道坡口焊缝长度的20%应进行超声检测，其焊缝质量等级应符合设计规范中的二级规定。8.3.5设计图纸未要求无损检测的其它焊缝，外观质量检查等级要求级合格。8.3.6 H型钢翼缘板的对接焊缝应采取45斜接时，可不进行无损检测，但翼缘板必须为熔透焊。9质量控制9.1质量保证体系如下图：项目经理：金桂莲施工经理：蒋文浩项目总工：李玮光材料责任工程师 王 哲钢结构责任工程师 孟令一工艺责任工程师 郝俊明电气责任工程师 郝光光仪表责任工程师 李 坚防腐绝热责任工程师 王世刚焊接责任工程师 金桂莲热处理责任工程师 金桂莲吊装责任工程师 唐洪波质量责任工程师 李玮光各专业施工队伍各专业施工负责人各专业施工班组长9.2 质量控制点：中化泉州石化有限公司项目管理手册质量控制点管理规定见下表：工业炉安装工程主要质量控制点序号质量控制点控制内容等级备注1施工图纸会审、设计交底图纸及其它设计文件是否齐全；水准点、坐标及尺寸正确性，设计是否漏项A2施工方案/技术措施审查施工质量技术措施，质量控制点设置；施工工艺、工序；人力、机具安排A3焊接工艺评定/焊工资质审查焊接工艺评定有效性；焊工、无损检测、质量检查人员资格B焊接专业4炉配件到货验收合格证、质量证明书、技术资料、外观质量A5炉基础检查/交接基础标高、方位、地脚螺栓、预留孔位置B会同土建专业6炉体钢结构制作钢结构制作尺寸、焊接质量、涂装质量B会同焊接专业7炉体钢结构安装钢结构垂直度、标高、垫铁安装B8筑炉/衬里衬里材料质量、衬里厚度、试块、检测报告、外观质量B9炉管及配管焊接/探伤/热处理坡口尺寸、组对间隙；焊接工艺、无损检测比例及检测工艺、热处理工艺执行情况；焊道外观质量B焊接专业10炉管及配管支吊架标高、方位、间距、数量B11炉管及配管安装标高、垂直度、间距B12炉管及配管试压、吹扫试验压力值、升压速度、保压时间、炉管耐压情况A13构件/配件安装方位、安装尺寸B14烟囱内部衬里材料质量、厚度、试块、检测报告、外观质量B15封闭清理内部杂物清理A16烘炉烘炉温度、烘炉时间、升温速度；烘炉后衬里表面质量A17交工验收施工过程的技术资料、质量评定资料审查A9.3施工进度表加热炉烟囱计划工期安排为：2012年12月10日至2013年4月15日。加热炉整体安装计划工期安排为：2012年12月10日至2013年4月15日。详细施工计划安排见附表。10.HSE管理措施10.1 HSE管理体系项目经理：金桂莲施工经理：蒋文浩HSE经理：唐 政项目总工：李玮光HSE专职检查员：张 磊各专业施工单位安全员施工班组长施工班组10.2 HSE安全技术措施10.2.1主要要求1、施工前须进行安全教育和考试，认真学习、遵守安全技术规程和本工种的安全操作规程，严格执行有关安全施工规范，参加管理中心HSE管理部组织的HSE教育，不参加安全教育或考试不合格者不准进入施工现场；2、认真落实作业票中各项安全防范措施，当遇有特殊情况危及安全时，施工人员必须立即停止作业，无条件听从现场调度的安排，施工人员有权拒绝违章作业；3、进入施工现场按规定穿戴劳保着装，打磨作业使用防护面罩，电、气焊作业戴好防护用具；4、下班前，应认真检查作业现场所有设备，清除易燃、易爆等危险物品，不留下火患；5、夜间施工应有足够的照明设备，行灯要有防护罩；10.2.2 安全用电措施1、严格执行电工持证上岗制度；2、施工现场用电应采用橡皮软导线，不得使用裸线，电源、电缆线经过处要与脚手架或设备等要进行二次绝缘，严格执行一机、一闸、一保护的管理细则；3、施工现场不得擅自接用电源，非电工人员不得从事电气作业，电气故障应由电工排除；4、配电箱、开关箱要按规定配置和管理，每日要有检查、并填写检查记录；5、通电合闸时，应先检查电闸周围，确认无误后方可戴安全手套合闸，合闸时人体重要部位不要离电闸过近；6、有通过施工道路的电缆或电源线，要进行埋地或架空。10.2.3 安全防火措施1、施工前要进行联系分析，取得动火许可证并开具火票，有监护人在场方可动火，作业地点要配备灭火器。2、现场使用的氧气、乙炔气瓶必须按防火规定保障5米安全有效的防护距离，距离明火要保障10米以上的安全距离，乙炔气瓶要加装回火器。3、动火时（包括气割焊接等），应防止烧（灼）伤其它电线、电缆、管线等；4、焊接时地线应连接在焊件上，严禁通过管线相连接，以免放电引起危险。5、施工时应自备灭火器，不得毁坏和擅自挪用消防设施，不准埋压和圈占消防水源，严禁车辆或施工用料堵塞消防通道；10.2.4 高空作业注意事项1、登高架设作业时，必须系挂有两根安全绳的双大挂钩的五点式安全带，行走时不允许两根安全绳同时解开。高处架设作业尽量避开中午和晚上作业，大风和下雨时严禁作业。2、施工时高空作业零散材料必须放在工具袋内，以防掉落伤人；禁止从高空往下抛物等。3、高空作业的脚手架必须搭设牢固，严格按照规范要求搭设，在使用前必须检查合格。4、脚手架搭设完毕要挂合格牌，对不安全的脚手架施工人员有权拒绝使用。5、严禁使用脚手架作为吊装或其他作业的锚固点，严禁在吊装或其他作业时碰撞脚手架。6、拆卸作业前，作业人员必须将作业周围设置围栏、警示牌和监护人员，严禁无关人员进入作业区内。7、拆卸下来的脚手架杆、跳板、扣件应向下传递或用绳索吊下，禁止向下投掷。10.2.5 吊装作业注意事项1、施工人员应持证上岗，无证者不准进入场内作业，并严格遵守和执行起重规范及吊装工艺标准，熟悉现场的施工条件、环境及地面与地下情况；2、施工人员要认真细致的按照要求布置好起重机械及吊装设备，吊车的支腿铺设按照规定要有枕木和钢板，必须保证支腿的稳固可靠；3、吊装区域及危险区域要有明显的标志，并设有专人负责警戒；4、吊装前，应认真检查起重工具(如绳扣，卡扣，倒链等)的使用情况；5、施工前，要对班组和吊车司机进行技术交底，明确工作对象、规格、重量及施工特点；6、根据安装的工作对象，严格认真地确认好吊装绳扣的长短、倍数、卡扣及吊装用具，严格遵守“十不吊”的规定；7、装车时设备要放好，支点要牢固可靠，封车时要认真检查倒链的使用情况；8、吊装前，如遇有六级以上风力、大雨等恶劣天气，应停止吊装，不准超负荷吊装；9、吊车站位及吊装，要保证与地下管沟、孔洞、电缆等的安全距离，运输装卸过程也应注意上述问题；10、吊装指挥人员要哨音响量、旗语清楚、信号明确、指挥果断、清楚；10.2.6 热处理作业注意事项1、在进行热处理作业时电工应持证上岗，并安装漏电保护器，特别是加热器、电缆与管道间必须绝缘。2、通电前认真检查加热器绝缘瓷环并测试绝缘电阻。过程中巡查如发现异常应立即切断电源。3、热处理高空作业时，要将加热器、保温毡绑扎牢固以确保高空作业安全，高空作业应系挂安全带。10.2.7 现场文明施工及其它作业1、要保持装置区及其它地点、临时区域以及生活区域正常的清洁，有关建筑废料、建筑垃圾和生活垃圾等应转运到指定的地区。2、通过管理和监督确保装置和工作区域随时保持高标准的文明施工。保持通道整洁，保证应急出入口及撤离线路随时畅通；保持通往消防设备、报警点、电气控制盘和梯子的通道的畅通，保持通往急救设施的通道畅通。3、不用的材料、工具和设备应存放合适，每天要对施工工机具进行检查，如发现有损坏现象则禁止使用。4、电线、把线及气焊带等要沿直线平行敷设，严禁互相缠绕。气瓶要放于气笼内使用，并保证减压阀、回火器性能完好。 5、每天工作结束后把垃圾清出工作现场，为常规施工废料提供合适的废物箱并定期进行清理，每天收工前管理人员和监督人员对其管辖的区域进行检查。6、防腐保温、防火作业时，要按要求做好现场的安全监护，防腐保温材料禁止在现场长时堆放，做到随用随取，高处散落的保温材料、废料、余料要及时清理到地面的指定地点；7、进行无损检测探伤作业时，要设置危险警戒区域标志，并做好隔离措施。8、所有需要进入受限空间作业的施工人员，必须进行受限空间作业安全技术交底，并办理受限空间作业票。在受限空间作业场所，必须设立受限空间作业标志。在非作业期间，应在入口处设警告牌或采取其它封闭措施，防止人员误入。10.3工作危害分析（JHA）记录表- 23 -工作危害分析(JHA)记录表施工单位：北京燕华工程建设有限公司作业区域：延迟焦化项目施工现场工作任务：加热炉安装分析人员及岗位：唐政（HSE经理）、唐洪波（吊装工程师）、金桂莲（结构焊接责任工程师）审核人：金桂莲（项目经理）分析日期：2012年12月18日序号工作步骤危害或潜在事件主要后果以往发生频率及现有安全控制措施危险等级建议采取的风险控制措施发生频率管理措施员工胜任程度安全设施1编制施工方案技术人员对设计技术要求了解不深，方案不完善工期延误经济损失曾经发生方案经讨论批准，有技术方案编制管理规定，严格执行胜任具备高进行危害识别和风险评估，根据评估结果，制定控制措施。2施工技术交底技术交底不清人身伤害曾经发生参加技术交底人员在交底记录上签字，有技术管理规定，严格执行胜任具备中施工技术员负责对所有参加施工作业的人员进行技术交底，交底情况要有记录。3人员培训未对作业的HSE内容进行培训人身伤害设备损坏偶尔发生每次检查，有HSE交底管理规定，偶尔不执行胜任具备中施工安全员负责项目HSE内容（作业环境和作业过程存在的危害、采取的防范措施、人员的职责、应急处理）的交底和培训4施工材料机具准备机具准备不充分工期延误偶尔发生每次检查，有采购管理程序、检维修管理规定，严格执行胜任具备中进现场检查设备合格证材料不合格质量事故经济损失曾经发生进货检查确认，有复检，材料验收、发放管理规定，严格执行胜任具备高对采购进行控制，确保材料合格；材料员、技术员要根据施工项目的技术要求领料，并进行检查确认。5现场条件检查确认没按规定检查确认着火爆炸人身伤害曾经发生每次检查，有施工作业管理规定，严格执行胜任具备中票证验证后方可施工6办理各种作业票证车辆进装置未办理违反项目规定曾经发生每次检查，有施工车辆管理规定，严格执行胜任具备低施工车辆配好防火帽，保证车况良好，合格的驾驶员，办妥车辆进厂证方可进厂。7基础验收人员绊倒人员伤害曾经发生有管理岗位HSE资格管理规定，严格执行胜任具备低施工现场无影响施工杂放物（施工废料、电气焊手把线等）8运输车辆使用、操作不规范曾经发生每次检查，有车辆管理规定，严格执行胜任具备低规范操作，慢速行车。9吊装吊装作业人员伤害设备损坏延误工期曾经发生每次检查，有起重作业管理规定，严格执行胜任具备高检查车辆卡扣，绳扣是否完好，封车牢固。序号工作步骤危害或潜在事件主要后果以往发生频率及现有安全控制措施危险等级建议采取的风险控制措施发生频率管理措施员工胜任程度安全设施10安装找正人员资格确认，安全培训人员伤害延误工期曾经发生每次检查，有管理岗位HSE管理规定和管理人员HSE培训管理规定，严格执行胜任具备低人员是否具有相应资格，是否进行了安全培训脚手架打设、吊装作业、动火作业人员伤害设备损坏延误工期曾经发生参见附件特殊作业风险管理胜任具备高参见各特种作业11二次灌浆高处坠物人员伤害曾经发生每次检查，有高处作业管理规定，严格执行胜任具备中搭设防护网，人员佩戴安全带12无损检测人员绊倒人员伤害偶尔发生有现场文明施工的规定、HSE管理程序文件，严格执行胜任具备低经常检查，保证施工现场的整洁13炉管试压压力未确认人员伤害从未发生每次检查，有试压与吹扫作业管理规定，严格执行胜任具备低试压压力满足技术要求，由甲方认可后试压打压设备误操作人员伤害从未发生每次检查，有试压与吹扫作业管理规定，严格执行胜任具备低操作人员熟悉操作打压设备受压管线表未检验违反规程从未发生每次检查，有试压与吹扫作业管理规定，严格执