联合车间操作规程(最终版)7.14.docx

QB宁夏宝利新能源有限公司企业标准 Q/BL-LH01-001-2017(A/0) 60万吨/年混合油气烃综合利用装置操作规程2017年6月30日发布 2017年7月20日实施宁夏宝利新能源有限公司生产运行部发布批 准 页为了完善和补充宁夏宝利新能源有限公司60万吨、年混合油气烃综合利用装置安全操作规程，全面贯彻落实国家有关安全生产的法律、法规、标准和规范，强化公司安全生产监督管理，规范应急管理工作，提高应对装置各类事故的处理能力，编制了宁夏宝利新能源有限公司60万吨、年混合油气烃综合利用装置安全操作规程，是联合车间操作的规范性文件，用于规范、指导联合车间设施设备操作、维护、保养和工艺操作等工作。60万吨、年混合油气烃综合利用装置安全操作规程包括生产过程、工艺原理和工艺指标、工艺操作异常现象产生的原因及处理方法、安全技术规程、主要设备规格、工艺操作一览表、开停工方案、事故应急预案以及安全与环保等内容，上述操规于2017年 6月30 日批准发布，2017 年 7月20 日起正式实施，本单位内部有关部门、人员均应严格遵守执行。 单位盖章本标准参加编写人员副 编主 编 车间主任审核： 部门审核：部门名称签名时间生产运行部技术部消防安全环保部生产副总版本更新记录版本号日 期再版原因更改内容页码前 言 近年来，随着环境保护问题日益受到人们的关注，不断推出新的油品标准，对汽油中的辛烷值、烯烃、苯、氧、总芳烃含量的要求越来越严格；世界各国对发动机燃料的组成提出了更为严格的限制，减少有害物质排放所带来的环境污染。车用无铅汽油国家标准(GB17930-1999)首次对车用汽油烯烃提出了限制，要求烯烃含量不大于35%（v），芳烃含量不大于40%（v），同时也降低了硫含量指标。国新标准对烯烃含量要求不大于30%（v），质量要求更为严格。对于一些加工手段只有催化裂化的小型装置，仅通过改进催化裂化技术，还难以使烯烃含量达标。用于调和的直馏汽油，烯烃含量虽然低，但辛烷值太低，对于生产高辛烷值汽油不利，不是理想的汽油调和组分。 目前国内已有的提高直馏汽油辛烷值的技术很多，但有些虽然辛烷值高，芳烃却超标，有的则烯烃含量较高或干气产率较高，经济性较差。北京石油科学研究院开发的直馏汽油和碳四非临氢改质技术，将掺有碳四的直馏汽油转化为烯烃含量低于3%的高辛烷值组分，用于调和高烯烃含量汽油。该技术工艺过程简单，操作条件缓和，产品具有辛烷值高、烯烃低、干气产率低、总液收高的特点，同时还可生产车用液化气的调和组分。 为提升产品质量，增加效益，针对公司的实际情况，采用石油化工科学研究院开发的汽油和液化气改质技术，即利用RGW-1 型催化剂的催化作用，使轻质原料油、混合芳烃和混合碳四等发生反应，将之转化为烯烃含量很低的高清洁轻烃，用于调兑汽油，可降低调合汽油的烯烃含量，提高调合汽油的辛烷值，同时还可生产一部分高清洁液化气调合组分。由于改质后的成品基本不含有苯、烯烃、硫等汽油限制的组分，是一种环境友好的产品，因此委托沈阳化工设计院大连分院设计60万吨/年混合油气烃综合利用装置。本项目的建设，提高了生产调整灵活性，丰富了公司的产品品种，可以提供燃料油、溶剂油、高清洁轻烃、高清洁重烃和高清洁民用液化气，提高市场竞争力，具有重大的社会意义，提高了公司的经济效益。目 录 第一章 预处理工艺技术规程 1 第二章 预处理操作指南 3 第三章 预处理开工规程 14 第四章 预处理停工规程 31 第五章 改质装置组成及特点 44 第一节 生产技术方案44第二节 物料平衡45第三节 生产控制分析51第四节 工艺卡片52第五节 主要设备操作条件53第六节 自动控制方案55 第六章 工艺原理及操作指南56第一节 工艺原理56第二节操作指南60 第七章 改质开工规程78第一节 联动试车方案78第二节 系统吹扫和汽密试压80第三节 单机试运83第四节 装置水联运87第五节 烘炉88第六节 催化剂的装填93第七节 催化剂床层的干燥98第八节 投料试车103第九节 系统冷油运104第十节 系 统 热 油 运113第十一节 开压缩机 116第十二节 催化剂烧焦再生119第八章 改质停工规程124第一节 反应催化剂烧焦再生单元停工操作步骤 124 第二节 紧急停工处置措施126 第三节 系统停工扫线方案127第九章 压缩机操作规程128第一节 气压机岗位操作法128第十章 基础设备操作规程139第一节 离心泵的操作139第二节 换热器的操作149第三节 空冷器的操作153第十一章 事故处理应急预案156 第一节 预处理装置事故处理应急预案 156 第二节 改质装置事故应急处理预案 160第十二章 安全生产及环境保护190第一节 安全知识及安全规定190第二节 防护器具的使用196第三节 健康安全202 第十三章 DCS自动控制. 210 第一章 预处理工艺技术规程1.1 装置概况 60万吨/年混合油气烃综合利用装置是由沈阳石油化工设计院设计，由中国化工第六建设公司施工，2016年8月建成投产。本装置的原料为石脑油、燃料油、凝析油、煤制油、丙烯、异辛烷、C4、C5、C9、混合芳烃、甲醇、轻烃、混烃、稳定轻烃、蜡油、原料等；装置主要产品有液化气、燃料油、溶剂油、高清洁轻烃、高清洁重烃。预处理部分的主要原料为原油、煤质芳烃、凝析油的混合料，改质部分的主要原料为石脑油和混合碳四、甲醇为原料，石脑油来自预处理部分；辅助材料为 RGW-1 型改质催化剂由北京石科院提供。1.1.1.1 装置主要技术特点 （1）采用闪蒸-预处理蒸馏流程。（2）电脱盐采用高效电脱盐技术。（3）应用“窄点” 换热网络优化技术和适当采用强化传热设备。（4）高清洁重烃2#作为后期催化裂化装置的原料进入催化装置，同时兼顾进入高清洁重烃2#原料罐。（5）三废处理本装置正常生产时只产生废气、废水和噪声。本装置的大气污染源主要是燃料在加热炉燃烧后排放的烟气，从烟气监测数据可知，其中含有SO2，NOX的排放量低于国家排放标准，对环境质量没有太大的影响。分馏塔顶回流及产品罐排出的含油污水送至污水处理厂。本装置还设有污油回收设施，收集因采样、放空等各种情况排出的废油。（6）自动控制本装置采用集散型控制系统（DCS），装置所有远传可过程信号都将送入DCS中；这些信号经过处理将分别用于实时控制、实时显示报警、并生成各种生产和管理的记录和报表。以提高装置的管理水平并实现过程的部分优化控制，提高轻质油收率，降低能耗，提高经济效益。在装置区内，根据装置泄漏源的分布，设置足够的可燃气体和毒气检测报警器系统，区域控制中心可全面监视装置的可燃气体和毒气的泄漏情况。1.1.1.2 装置组成本装置主要由一脱两注部分、原料换热部分、闪蒸及预处理蒸馏部分和精制部分（碱洗部分）组成。1.1.1.3 原料来源本装置由原料罐区经原料泵送到预处理装置。1.1.1.4 主要产品及副产品 (1) 主要产品：石脑油、200#溶剂油、高清洁重烃1#、高清洁重烃2#。 (2) 副产品：常顶瓦斯。1.1.2 工艺原理预处理蒸馏是原料加工的第一道工序。本装置是根据原料中各组份的沸点（挥发度）不同，用加热的方法从原料中分离出各种石油馏份。其中预处理蒸馏蒸馏出低沸点的轻烃、高清洁重烃等组份，将预处理高清洁重烃2#送至罐区。1.1.3 工艺流程说明1.1.3.1 换热部分原料自罐区进入装置，进原料泵增压后经原料油一分馏塔顶油气换热器（E1001）、原料一一中油换热器（E -1002C/D）进入电脱盐罐（D1011）进行脱盐、脱水。脱后原料经原料一常一中油换热器（E -1002A/B），原料一高清洁重烃1#换热器（E-1003）和原料一200#溶剂油换热器（E -1004）换热，再经原料油-高清洁重烃2#换热器（E1005/E1006/E1007)换热进入闪蒸塔1.1.3.2 闪蒸部分闪蒸塔顶油气直接进入分馏塔，塔底经分馏塔进料加热器（E1008A/B/C/D）加热进入分馏塔C10021.1.3.3 预处理部分常顶油气经原料油一分馏塔顶油气换热器（E1001）分馏塔顶冷却器，再经过E1009冷到40后进入常顶产品回流罐（D1001）进行分离。常顶油经常顶产品回流泵分为二路，一路碱洗出装置，另一路打回塔顶作冷回流。不凝气送至低压燃料气分液罐。常一中油由常一中油泵（P1006A/B）抽出，经E-1002换热器返塔。常一线经过原料-200#溶剂油换热器（E1004）经过E1012冷却器出装置。常二线经过原料-高清洁重烃1#换热器（E1003）经过E1013冷却器出装置。 预处理高清洁重烃1#由分馏塔底泵（P-1005）抽出，经E-1007、E-1006、E-1005换热；在经E1014冷却器冷却后出装置。1.1.3.4 一脱三注部分新鲜水自管网流入注水泵（P1012），经增压后分注入D1011；D1011 排出的污水经E-1015冷却后排出装置，D1011分离出的含油含硫污水至污油槽经泵排至污水处理池。破乳剂溶液在破乳剂配储罐（D1013）内进行配制，其浓度为2-3%，配制好的破乳剂经破乳剂泵（P1014）分别送到原料泵入口管线和电脱盐罐入口管线。缓蚀剂在缓蚀剂配储罐（D1014）内进行配制，其浓度为0.01%，配制好的缓蚀剂经注缓蚀剂泵（P1013）送到预处理塔顶油气管线。1.1.3.5产品碱洗部分固体烧碱在碱洗配制罐（D1007）内进行配制，其浓度为10%，配制好的溶液通过碱洗配制泵（P1007）送入轻烃碱洗罐（D1003）。碱液在各碱洗灌内和被碱洗产品进行沉降分离。分离后的产品直接送出，分离后的碱洗液循环使用。1.1.2 工艺指标序号项目单位数值1原料进装置温度402电脱盐温度1201403电脱盐注水量%54电脱盐注破蚀剂量ppm10305闪蒸塔压力MPa(A)0.20.36闪蒸塔进料温度2107分馏塔顶压力MPa(A)00.158分馏塔顶温度1001209常顶回流罐温度4010常一线油抽出温度18911常二线油抽出温度25612常一中抽出温度19913常一中返回温度15014预处理塔底温度310320 第二章 预处理操作指南2.1 电脱盐系统电脱盐原理：原料电脱盐就是在一定温度下，破乳剂、注水、混合压差、电场等因素综合作用下，原料中小水滴聚结成大水滴，靠油水密度差而将原料中水和溶解在其中的盐同时分离的过程。电脱盐工艺过程简述： 原料进装置后，注入一定浓度的破乳剂，换热温度达120，然后注入一定量的水，最后经混合阀使原料、水、破乳剂、杂质充分进行混合，进入电脱盐罐,电脱盐罐压力控制在1.0MPa左右，电脱盐内部脱盐脱水状况是这样的:罐内设有金属电极板，在电极板之间形成高压电场，在破乳剂和高压电场作用下，产生破乳和水滴极化，小水滴聚成大水滴，具有一定的重量后，由于油水密度差，水穿过油层落于罐底，由于水是导电的，下层电极板与水层之间又形成一弱电场，促使油水进一步分离，从而达到脱除水和溶解于水中盐的目的，罐底的水通过自动控制连续地自动排出，脱盐后油从罐顶集合管流出，进入脱盐原料换热部分。2.1.1 电脱盐罐进料温度控制原料温度高低对于脱盐效率高低影响较大，为此应避免原料温度突然大幅度波动，变化温度不应超过3/15分钟，最佳温度为1205。温度过低，脱盐率下降，温度过高，会因原料汽化或导电率增大而引起操作不正常，因原料导电性随温度升高而增大，这样电流的增加就会使电极板上的电压降低，会影响脱盐效果。预处理重油量及预处理重油温度变化、各侧线量及侧线温度变化、原料含水等都将影响进料温度和换热终温。控制范围：120130控制目标：5相关参数：原料进装置温度；E-1003、1004、1002换热后温度； 与原料换热相应的侧线流量和温度。控制方式: 手动调节或DCS自动调节控制 正常调整a.联系油品罐区，调整原料温度在3040。b.用付线调整进入换-1002-1003-1004所对应侧线的流量。温度高时可减少热料进入换热器，温度低时可增加热料进入换热器。异常处理现象原因处理a.电脱盐罐进料温度低于115；b.电脱盐罐进料温度高进料温度高于125。进料温度低于115时原因：a. 油品车间来原料温度低于40；b.提供热源的换-1002、1003、1004所对应的侧线温度低。a.联系油品车间提高原料来料温度在3040；b.提高提供热源的换-1002-1003-1004所对应的侧线温度。进料温度高于125时原因：a.油品车间来原料温度高于40。b提供热源的换-1002-1003-1004所对应的-侧线温度高。进料温度高于125时处理：a.联系油品车间降低原料来料温度在3040。b.降低提供热源的换-1002-1003-1004所对应的侧线温度。2.1.2 电脱盐罐内压力罐内控制一定压力是为了控制原料的蒸发，如果产生蒸汽将导致操作不正常，重则引起爆炸，为此，罐内压力必须维持到高于操作温度下原料和水的饱和蒸汽压，容D1011安全阀定压1.98MPa（表压）。电脱盐罐内压力控制 （现场电脱盐罐压力表指示）控制范围：1.01.20 MPa控制目标：0.15 MPa相关参数：原料油泵出口压力控制方式：手动调节或DCS自动调节控制。正 常 调 整a 调整原料泵出口阀门开度，使电脱盐罐压力在1.01.20 MPa范围内。b. 调整原料控制阀PDV-1001的开度使电脱盐罐压力在1.01.20 MPa范围内。异 常 处 理现 象原 因处 理a.电脱盐罐内压力低于1.0 MPa。电脱盐罐内压力低于1.0 MPa原因：a.原料泵出口压力低。b.原料控制阀PDV-1001的开度大。a.调整原料泵出口阀门开度，直到电脱盐罐内压力在1.01.20 MPa范围内。b.调整原料控制阀PDV-1001的开度，直到电脱盐罐内压力在1.01.20 MPa范围内。b.电脱盐罐内压力高于1.20 MPa。电脱盐罐内压力高于1.20 MPa原因：a.原料泵出口阀门开度大。b.原料控制阀PDV-1001的开度小。a.调整原料泵出口阀门开度，直到电脱盐罐内压力在1.01.20 MPa范围内。b.调整原料控制阀PDV-1001的开度，直到电脱盐罐内压力在1.01.20 MPa范围内。2.1.4 电脱盐罐注水量本装置电脱盐注水量控制在5%（占原料），注水目的是为了增加水滴间碰撞机会，有利于水滴聚结和洗涤原料中盐，但注水量不能太高，由于水是导电的，容易形成导电桥，造成事故，注水过小，达不到洗涤和增加水聚结力作用。电脱盐罐注水量控制 控制范围：46%（占原料） 2.1.5电脱盐系统巡检内容 （1）观察电流、电压指示是否在指标范围内。（2）打开界位检查阀，检查界面实际位置并同计算机指示相对照是否一致。（3）检查注水泵注破乳剂泵运行情况及注水量、注破乳剂量、混合阀压降等参数是否正常。（4）检查电脱盐原料入口温度，罐出口温度和压力是否与指标一致。（5）检查液位计套筒、法兰及变压器等有无渗漏现象。（6）检查电脱盐脱水是否带油。（7）按时遵照电脱盐操作记录要求，详细、准确做好记录。2.2 预处理系统2.2.1闪蒸塔部分要求原料含水1.0%且性质稳定的原料量和塔底液面平稳。换热温度控制在220以上，保持平稳。保持塔顶的压力、温度平稳。2.2.1.1初馏塔底液面 LIC-1001控制范围：3050% 控制目标：10%相关参数：原料含水量；塔底进料温度TI-1025高、低；原料性质变化；物料平衡；塔顶压力PI-1003、塔顶温度TI-1010。控制方式：由LIC-1001与原料FV-1002串级调节改为手动控制。正常调整初馏塔底液位与原料至分馏塔串级控制异常处理现象原因处理初馏塔底液面 LIC-1001波动范围超出3050%原料含水大于1%；换热温度波动；原料性质变化；物料不平衡；塔顶压力、温度波动。原料含水大于1%联系油品车间及时脱水，同时汇报调度，按原料含水处理;换热温度波动，根据影响换热温度的不同因素，具体情况具体处理; 原料性质变化，及时联系油品车间掌握原料换罐情况，根据原料变化情况做相应调节，稳定操作。如对产品质量影响较大，则联系调度改次品罐，及时恢复正常操作; 物料不平衡，根据原料量，相应调节侧线量及拔头油的抽出量，搞好物料平衡, 如进料或出料仪表问题影响物料平衡及时联系仪表处理; 按照影响压力变化的原因，适当调节回流量，恢复正常操作压力;分析影响塔顶温度原因，具体问题具体处理。2.2.2 分馏塔部分 分馏塔作用：预处理塔是预处理主要精馏塔之一。该塔将经D-1008A/B/C/D的拔头油分割成一定沸点范围的不同馏分，生产汽、芳烃及二次加工原料油。分馏塔操作要点 a. 严格执行工艺卡片所规定的操作条件。b. 按物料平衡关系调节各侧线产品出装置，在保证产品质量前提下提高轻油收率。c. 预处理塔底液面、塔顶温度和压力保持平衡，进料量尽量作到少调细调，保证进料平衡。d. 预处理塔底吹汽和侧线汽提塔吹汽量随进料量和质量要求及时调节合适。 2.2.2.1预处理塔顶温度TI-1015控制范围：100120控制目标：1102相关参数：塔顶回流量FIC-1005、回流温度TI-1024、进料温度TI-1012、塔底吹汽量。 控制方式：手动调节或塔顶温度TI-1005与塔顶回流FIC-1015串级控制。 正常调整a.回流量和温度对塔顶温度的影响:回流量大，塔顶温度下降；回流量小，塔顶温度升高。回流温度高，塔顶温度高；回流温度低，塔顶温度低。b.E1008A/B/C/D出口温度对塔顶温度影响：出口温度升高，塔顶温度上升；出口温度低，塔顶温度低。c.塔底吹汽量对塔顶温度影响：吹汽量大，塔顶温度升高；反之塔顶温度下降。d.初馏塔对塔顶温度的影响：初馏塔顶油气量少，预处理塔顶温度升高。e.回流带水对塔顶温度的影响：回流带水时，塔顶温度下降。异常处理现象原因处理预处理塔顶温度小于95a.回流量大，回流温度低，塔顶温度低。b.E1008出口换热温度低，塔顶温度低。c.吹汽量少，塔顶温度下降。d.一中对塔顶温度的影响：在流量不变，回流温度降低时，塔顶负荷减少，温度降低。e.回流带水对塔顶温度的影响：回流带水时，塔顶温度下降。a.降低回流量，停空冷。b.提高E1008出口温度，控制在指标内。c.提高塔底吹汽量。d.调整一中的流量，提高回流温度。e.控制D-1001回流罐脱水界位，防止回流带水。预处理塔顶温度大于125a.回流量小，塔顶温度升高，回流温度高，塔顶温度高。b.塔底吹汽对塔顶温度影响：吹汽多，塔顶温度升高。c.一中对塔顶温度的影响：在流量不变，回流温度上升时，塔顶负荷增加，温度升高。d.回流温度不变，回流减少，塔顶温度上升。a.提高回流量，启动空冷，增加冷却器循环水量，降低回流温度。b.降低底塔吹汽量。c.调整一中的流量，降低回流温度。d.控制D-1001回流罐脱水界位，防止回流带水。 2.2.2.2 预处理塔塔顶压力PI-1005控制范围：0100KPa控制目标：4510KPa相关参数：塔顶回流量FV1005、回流温度TI-1024、进料温度TI-1012、塔底吹汽量 控制方式：手动调节或塔顶温度TI-1015与塔顶回流FV-1005 DCS自动串级控制。 正常调整a.回流温度及回流量对塔顶压力的影响：回流温度高塔顶压力大，回流量大时压力增大。b.塔底吹汽对塔顶压力的影响：吹汽量大，塔内汽相负荷增大，塔顶压力上升，反之，塔顶压力下降。c.回流带水时塔顶压力上升。d.一中回流对塔顶压力的影响：一中回流量增大时，塔顶负荷减小，塔顶压力低。E.E1008出口温度对塔顶压力之影响：E1008出口温度高，塔顶压力高。反之，塔顶压力低。异常处理现象原因处理预处理塔顶压力低于40 KPaa.回流温度低。b.塔底吹汽量低，塔内汽相负荷减小。c.塔顶负荷小，塔顶压力低。D.E1008出口温度低，塔顶压力低。a.提高回流温度和回流量。b.提高塔底吹汽量，塔内汽相负荷增大，塔顶压力上升。c.降低顶循、一中回流量。d.提高E1008出口温度。预处理塔顶压力高于120 KPaa.回流温度大于60,塔顶压力大，回流量大时压力增大。b.塔底吹汽量大，塔内汽相负荷增大，塔顶压力上升。c.回流带水时塔顶压力上升。d.一中回流量减少时，塔顶负荷增加，塔顶压力升高。a.增大E1001A/B循环水量，降低回流温度，提高回流量。b.降低塔底吹汽，减少塔内汽相负荷。c.控制D-1001脱水界位，保证回流不带水。D.加大一中回流量。E.控制E1008出口温度在指标内。2.2.2.3 预处理塔底液面LIC-1002控制范围：3070%控制目标：5010%控制方式：手动调节或DCS自动串级调节控制。 正常调整a. 调整进料量和温度：进料少，温度高将导致液面下降；反之，塔底液面上升。b. 调整侧线抽出量：抽出量大，液面降低；反之高。c. 调整塔底吹汽量：量大或蒸汽压力高时，液面低；反之高。d. 调整塔顶温度及压力：塔顶温度高，压力低，则塔底液面低。异常处理现象原因处理塔底液位超出3070范围a.进料量和进料温度波动大。b.侧线抽出量波动大。c.塔底吹汽量波动大。d.塔顶温度及压力波动大。e.仪表失灵。a.调整预处理塔进料量，控制平稳进料温度。b.根据物料平衡，调整侧线抽出量。c.调整平稳塔底吹汽量。d.调整塔顶温度及压力。e.仪表问题，联系仪表处理。2.2.2.4提降量过程中注意事项 a. 提原料量应以2吨/小时速度提，稳定23分钟再提，提量时注意三塔液面平衡。b. 根据物料平衡换算好各侧线量和回流量，提各侧线量比计算值多一些。降量时相反，因为提量时产品易轻，降量时产品易重。c. 提降量时要和E1008出口温度配合好。d. 各部系统温度随处理量上升控制高一些，从实际中每增加500t/d大约系统温度提1左右。2.2.2.5 C-1002轻烃干点控制范围：200控制目标：200相关参数：塔顶温度TI-1015、塔顶压力PI-1001、C-1002吹汽量、冷回流温度TI-1024、进料温度TI-1014、侧线流量、物料平衡 控制方式：手动调节或DCS自动串级控制。 正常调整a.调整回流量控制塔顶温度。b.调整塔底吹汽和冷后温度控制塔顶压力平稳。 c.平稳初馏塔拔出量，按物料平衡计算侧线抽出量。d.联系仪表确保各指示精确。异常处理现象原因处理预处理塔轻烃干点大于200a.塔顶温度高。b.塔顶压力低。c.C-1002吹汽量大或吹汽压力高。d.顶回流温度高。e.进料温度高。f.循环回流泵抽空或量小。g.侧线抽出量小。 a.加大E1001A/B循环水流量，降低回流温度，提高回流量，降低塔顶温度。 b.调整塔顶油汽入空冷阀门开度，提高塔顶压。c.减少C-1002吹汽量。D.E1008出口温度控制在指标内，降低进料温度。e.确保循环回流量正常。f.平衡好物料。2.2.2.6常一线馏程控制范围：140200相关参数：C-1002顶温度TI-1015、C-1002底吹汽量或吹汽压力、塔顶压力PI-1001、常顶（或一中）取热。控制方式：手动调节或DCS自动串级控制。 正常调整a.调整各回流量控制塔顶温度。b.常一线流量控制热虹吸温度。c.调节预处理塔底吹汽量。异常处理现象原因处理常一线馏程不合 格a.C-1002顶温度低。c.常一线馏出温度低或常二线量小。d.常一线抽出量小，或抽出温度太低。e.C-1002底吹汽量、E1011蒸汽量小或蒸汽压力低。f. 塔顶压力高。g 常顶（或一中）取热太多。a.提高C-1002顶温度。c.提高常一线馏出温度。d.提一线量（或提抽出温度）。e.调节E1011蒸汽温度。f.可降回流量来降塔顶压力。g.调整回流取热。2.2.2.7常二线凝固点控制范围：凝固点: 020控制目标：根据质量指标而定相关参数：常二线馏出温度TIC-1002，汽提蒸汽量、C-1002底吹汽量或压力回流温度或回流量控制方式：手动调节或DCS自动串级控制。正常调整a.根据物料平衡，调整常二线抽出量。调整中段回流控制常二线抽出温度。b.根据物料平衡，调节常一线抽出量。调整中段回流控制常一线馏出温度。c.根据质量分析结果，调节C-1003汽提蒸汽量。d.根据质量分析结果和塔顶压力情况，调节C-1002底吹汽量或压力。e.根据全塔热平衡，调节常一中回流温度或回流量。异常处理现象原因处理常二线凝固点高a.常二线抽出量大或抽出温度高。b.常一线抽出量大或一线馏出温度高。c.C-1003汽提蒸汽量大。d.C-1002底吹汽量大或压力大。e.常一中回流温度高或回流量小。f.E1008出口温度偏高。a.调整常二线抽出量和温度。b.适当减少常二抽出量，降低馏出温度。c.调整汽提蒸汽量。d.调节C-1002吹汽量。e.适当调整一中量和温度（一般以调整二线量和抽出温度为主）。f. 调节进料温正常。常二线凝固点低a.常二线抽出量小或抽出温度低。b.常一线收率低或轻。c.C-1003汽提蒸汽量小。d.C-1002吹汽量少或压力低。e.中段回流取热多。f.E1008出口温度偏低。a.提常二线量和馏出温度。b.稳定常一线收率在指标内。c.适当开大C-1003汽提蒸汽量。d.适当提高C-1002吹汽量。e.适当调整常二线量，如中段回流取热过大，可适当调整中段回流量。f.将E1008出口温控制在指标内。2.2.2.8常二线闪点不合格原因及处理 控制范围：闪点根据调度下达质量指标而定控制目标： 根据调度下达质量指标而定相关参数：C-1003汽提蒸汽、常一线质量馏程、C-1002底吹汽量或温度、E1008出口温度、塔顶压力PI-1001控制方式：手动调节或DCS自动串级控制。正常调整a.根据常二线闪点质量分析，调节C-1003汽提蒸汽量。b.控制常一线收率防止质量馏程尾轻。c.调整常一中取热，防止取热过多，破坏塔内热平衡。d.根据物料平衡控制常二线抽出量，防止馏出量不均。e.调整C-1002底吹汽量，防止C-1002底吹汽量小或温度低。f.调整E1008出口温度，控制温度在指标内。g.调节E1001A/B冷后温度，控制塔顶压力。异常处理现象原因处理常二线闪点不合格a.C-1003汽提蒸汽开的小。b.常一线尾轻。d.常二线馏出量小。e.C-1002底吹汽量小或温度低。F.E1008出口温度偏低。g.塔顶压力过高。a.适当开大C-1003汽提蒸汽。b.适当调整常一线馏程，使收率适中。d.适当调整常二线馏出量。e.适当调整C-1002底吹汽量。f.调整E1008出口温度控制在指标内；g.分析原因，具体处理。2.2.2.9 预处理系统几个重要控制回路 a. C-1002顶温度（TI-1015）和常一线馏出温度（TI-1001）可用塔顶回流来调节。b. C-1002底液面控制（LIC-1002）可与送出装置渣油流量串级调节2.2.2.10预处理物料平衡预处理部分主要原料为原油、煤质芳烃、凝析油的混合料，主要性质见表 2-1 混合原料性质、表 2-2 恩氏蒸馏数据表表 2-1 混合原料性质密度 20 t/m30.8845含蜡量 %0.38硫 ppm 0.05234沥青质 %0.05凝点 -20硅胶胶质 %0.40闪点 24K 值0.40含盐 mg/l1.49铁 ppm58.26酸值 mgKOH/g0.02镍 ppm0.52水分 %痕迹铜 ppm0.22灰分%0.003矾 ppm1.37杂质 %0.002残碳 %0.015粘度 50 mm2s1.87 表 2-2 恩氏蒸馏数据表序号 馏出温度 馏出量 V%169 IBP21009.0312021.0414029.0516032.0618034.0720038.0822043.0924050.01026056.01128065.01230070.01335076.01441090.01548096.02.2.2.11本装置主要产品为稳定轻烃和轻柴油、溶剂油和重柴油，其主要性质及规格见下列表格。 柴油组分规格表项目初馏温度，终馏温度，轻柴油180365 200#溶剂油技术要求项目质量标准试验方法一级品合格品馏程初馏点/ 不低于 98蒸发温度/ 不高于140200140200GB/T 6536芳烃含量 / 不大于1515SH/T 0118密度（20）/（Kg/m3 ） 750 750GB/T 1884 或 GB/T1885溴指数 不大于5-GB/T 11135博士试验通过通过SH/T 0174贝壳松脂丁醇值 报告-GB/T 11134闪点（闭口）/ 不低于 3333GB/T 261铜片腐蚀（100，3h）/级 不大于 1 - GB/T 509650，3h/级 不大于-1外观透明、无悬浮物和机械杂质及水目测 预处理装置物料平衡表序号馏分名称收率流 率 (设计)产品名称w%Kg/h104 t/a1入方2原料油100.0010695077.003合计100.0010695077.004出方5不凝气+损失0.03310.02自用6轻石脑油36.363889028.00改质原料7200#溶剂油1.3814711.068轻柴油21.082254216.239重柴油41.154401631.6910合 计100.0010695077.00 第三章 预处理开工规程3.1 开工总原则3.1.1 装置开车总原则：确保开车一次成功必须做到“四不开工”（1）- 检修质量不合格不开工。（2）- 设备安全隐患未消除不开工。（3）- 安全设施未做好不开工。（4）- 场地卫生不好不开工。3.1.2 开工准备工作（1）- 编制开工方案和开工统筹图及工作进度表，组织讨论并报厂有关部门审批。（2）- 装置改造和检修项目，向操作人员进行详细交底。（3）- 做好开工时各项工作的组织安排，以及常用工具材料的准备工作。（4）- 联系罐区，准备好引油。（5）- 准备好润滑油（脂）、燃烧油、回流油、C-1002轻烃、破乳剂、缓蚀剂、液氮、烧碱。（6）- 联系调度，确保水、电、汽、风供应正常。（7）- 请示调度联系好原料罐、成品罐的安排，提前做好原料的脱水工作，使含水不大于1.0，准备好污油罐。（8）- 联系安排好分析项目、事先做好原料评价。（9）- 拆除检修过程中所有盲板，加好该加的盲板并作好记录。（10）- 联系油品调度、原料罐区、成品罐区落实原料及产品去向。（11）- 联系好分析化验工作。3.1.3 蒸汽贯通、吹扫、试压3.1.3.1 蒸汽贯通吹扫试压应加压力表（1）、规定选择压力表 ；（2）、安装规定的压力表。3.1.3.2 蒸汽贯通吹扫试压流程（1）、规定位置安装压力表；（2）、改通流程；（3）、 吹扫前必须把有关的孔板、调节阀拆除，仪表引线阀关闭，以防破坏仪表； （4）、引蒸汽进装置前，应对蒸汽管道进行全面检查，将蒸汽管道末端的放空阀及所有导淋阀打开，放尽管内存水；（5）、经吹扫约30分钟或确认吹扫达到要求以后，关总阀；（6）、把孔板、调节阀安装好、仪表引线阀打开后，再缓慢地把蒸汽引进装置升压到设计压力值1.0MPa； （7）、容器、塔试压时，应先关闭玻璃液面计，防止被损坏；（8）、塔容器试验的压力，按工艺条件，不得超过安全阀起跳压力；（9）、先排冷凝水，缓慢给汽，以免发生水击，根据管内蒸汽流动声音或温度来判断管线畅通与否 ；（10）、调节阀走副线，冷却器换热器先走副线，同时另一程放空阀必须打开；（11）、各备用设备、管线副线以及可能的死角进行吹扫 ；（12）、各系统、各设备所有压力表必须事先经过校验，其导管必须畅通； （13）、容器、塔等试压后，应立即泄掉设备、管线内压力，并放掉冷凝水； （14）、要做到人离汽净，同时防止设备管线内由于蒸汽冷凝产生负压损坏设备。注意事项：注意管内声音，排净冷凝水，阀门开关正确，防止开汽以串汽，吹扫要特别注意非受压设备，严禁憋压损坏。3.1.4 引芳烃（原料）试压3.1.4.1 流程检查确认（冷油运目的）（1）- 脱除系统的渣屑杂物，贯通流程。（2）- 考验主要仪表、机泵、设备。（3）- 进行技术练兵，为进油运转打好基础。3.1.4.2 试压大循环流程 原料油自罐区来 进原料泵增压后经原料油一分馏塔顶油气换热器（E1001）、原料一一中油换热器（E -1002C/D）进入电脱盐罐（D1011）进行脱盐、脱水。脱后原料经原料一常一中油换热器（E -1002A/B），原料一高清洁重烃1#换热器（E-1003）和原料一200#溶剂油换热器（E -1004）换热，再经原料油-高清洁重烃1#换热器（E1005/E1006/E1007)换热进入闪蒸塔。常顶油气经原料油一分馏塔顶油气换热器（E1001）分馏塔顶冷却器在经过E1009冷到40后进入常顶产品回流罐（D1001）进行分离。常顶油经常顶产品回流泵分为二路，一路碱洗出装置，另一路打回塔顶作冷回流。不凝气送至低压燃料气分液罐。常一中油由常一中油泵（P1006A/B）抽出，经E-1002换热器返塔。预处理高清洁重烃1#由分馏塔底泵（P-1005）抽出，经E-1007、E-1006、E-1005换热；在经E1014冷却器冷却后出装置。3.1.4.3 进油试压 （1）- 原料、拔头油、预处理重油及大循环线均以原料试压，采取分段进油分段试压的方法。（2）- 改流程执行三级检查制，即操作工改流程班长复查技术员验收。检查流程线路是否畅通，放空是否关严，另一侧放空是否打开。进油时，要有专人跟着进油流程走，详细检查泄漏情况，杜绝跑、冒、滴、漏现象。（3）- 进油前启动三塔液面表，油表投用，专人记录。进油时注意掌握各泵出口开度，系统压力升降速度不大于0.2MPa/min。（4）- 电脱盐罐改走副线（5）- 进油时，原料系统试压暂不带D1011，待原料系统试压完后，可向D1011进油并试压1.8MPa。（6）-向C-1001进油，进油速度3m3/min，在C-1001底派专人脱水，见油后开始试压。（7）- 第一次试1.5 MPa。（8）- 第二次试2.0 MPa。（9）- 然后改通进D1011和向C-1001泄压流程。（10）- 在进原料时，观测C-1001液面LIC-1001的变化并与玻璃板实际对照，当正常后启动P-10001A/B向C-1002进油，C-1002见油后对拔头油流程进行试压，第一次试1.5 MPa，第二次试2.0 MPa。当置换原料400m3时，可改闭路循环，进入冷循环阶段。改循环方法：先将C-1001液位控制在8090%，C-1002底控制液位50%，开循环线阀，建立冷循环，循环量25吨/小时。（11）- 试压系统无泄漏和设备设施无损坏。（12）- 开工前准备结束，各项工作达到标准。确认：（1）- 开工方案、统筹图、进度表完整。（2）- 报厂有关部门通过审批 。（3）- 联系各有关部门到位。（4）- 蒸汽贯通、吹扫、试压结束达到目的。（5）- 引芳烃（原料）试压结束。（6）- 试压系统无泄漏和设备设施无损坏。（7）- 开工前准备结束，各项工作达到标准（8）- 开始下步工作。3.1.5 引工艺介质原料、升温、热紧、开侧线投辅助系统3.1.5.1 引原料前准备工作【】下列流程改通（辅助说明）：（1）- 常顶系统（2）- 常一中（3）- 常一线（4）- 常二线（5）- 燃料油系统（6）- 燃料气系统（7）- 各换热器付线阀稍开两扣【】 确认下列界区阀门关闭：（1）- 原料进装置阀 （2）- 常一线出装置阀（3）- 常二线出装置阀（5）- 常重油出装置（6）- 污油出装置阀（7）- 燃料油阀（8）- 高压瓦斯管网进装置阀【】确认下列设备、设施状态：机泵（1）- 确认P-1001、P-1005、完好备用塔（1）- C1001塔底抽出阀关（2）- C-1002塔底抽出阀关a（3）- C-1002侧线馏出阀全开（4）- C-1002各回流返塔调节阀关（5）- C-1003抽出阀全开（6）- 各塔处于微正压状态 安全（1）- 各消防蒸汽引蒸汽备用 （2）- 消防器材完好备用（3）- 可燃气体报警仪测试合格投用（4）- 安全阀投用仪电（1）- 确认各调节阀好用（2）- 确认联锁校验合格（3）- 确认报警实验合格（4）- 确认仪表完好投用（5）- 确认装置照明系统完好【】引原料前对外联系及对电脱盐罐的确认：（1）- 联系调度、原料罐区、成品罐区落实原料及产品去向（2）- 联系化验分析确定原料分析数据（3）- 联系原料罐区做好引原料大循环准备（4）- 确认