DMO往复式压缩机施工方案.doc

目 录1、工程概况 - 22、编制依据- 53、施工程序- 64、施工方法及技术措施- 65、施工进度计划- 246、降低施工成本措施- 247、施工质量保证措施- 248、施工安全与环境保护技术措施- 289、施工总平面布置及文明施工技术措施- 3210、劳动力需用量计划及技能要求- 3311、施工机具、计量器具及施工手段用料计划 - 331.工程概况项目名称：内蒙古康乃尔化学工业有限公司30万吨/年乙二醇项目建设单位：内蒙古康乃尔化学工业有限公司总包单位：东华科技股份有限公司施工单位：中国化学工程第三建设有限公司1.1 工程简介往复压缩机到货方式为散件供货，施工难度较大，需要经过多次找正，需用工期较长，是30万吨/年乙二醇项目安装中的重点控制环节。本方案适用于项目涉及的DMO装置尾气压缩机（K45001A/B）、公用工程装置氨气循环压缩机（K95001）。共有尾气压缩机(2D10-14/0.5-3-BX型)两台；氨气循环压缩机（ZW-1.5/16-24型）一台。为了规范往复式压缩机安装施工，最大限度的保护作业者人身安全，避免质量、安全事故发生，特拟订本方案。1.2 主要技术参数1.2.1尾气压缩机及配套电机数据项目单位参数值及技术指标型号名称2D10-9.45/0.5-3-BX型尾气压缩机额定工况下性能参数各级吸气压力Mpa(G)0.05/0.141各级排气压力Mpa(G)0.141/0.3各级吸气温度40/40各级排气温度118/117各级安全阀开启压力Mpa(G)0.241/0.4轴功率kw65排气量Nm3/h1076循环润滑系统供油压力Mpa(G)0.4循环润滑系统供油温度45循环水总进水压力Mpa(G)0.25-0.45循环水总进水温度30主轴承温度65活塞杆摩擦表面温度100震动烈度mm/s18噪声dB（A)85(声压级)曲轴转速r/min485结构参数活塞行程mm220各级缸径mm活塞杆直径mm填料充氮压力Mpa(G).冷却水消耗量（循环水）.（软化水）循环油量40注油器最大注油量氮气消耗量 m3/8重量主机7268辅机5995管路171附件372.5最大起吊件2500（稀油站）压缩机单元外型尺寸（包括主机，电机，进气缓冲器）传动方式电机驱动，键联电动机型号名称同步转速485额定电压额定功率90防爆标志dBT4重量15801.2.2氨气循环压缩机 项 目 参 数 压 缩 机型 号ZW-1.5/16-24型额定容积流量 m3/min1.5额定进气压力 Mpa1.6额定排气压力 Mpa2.4进气温度 50排气温度 卸车时80，回收余气时170额定轴功率 Kw28压缩机转速 r/min730排气安全阀开启压力 Mpa2.640.05润滑油温度 70润滑方式曲轴、连杆、十字头压力油润滑气缸、填料无油润滑电动机型号YB250M-8功率 Kw30转速 r/min730电压 V380电流 A63防爆等级dBT4外形尺寸（LXWXH组重量 kg12001.3 工程的特征及特点1.3.1施工周期短，工期紧迫。1.3.2设备多位于厂房内，作业场地狭小,存在交叉施工问题，增加了施工、运输、吊装、安装的难度。1.3.4均为散件安装，工序多、复杂，要求精度高。1.4关键工序关键工序一览表 表 1.4序号关键工序名称工序特点、难点备注1机体安装找正安装精度要求高2解体检查清洗零部件清洗严格3垫铁隐蔽要求记录准确4联轴器找正要求精度高5系统油循环清洁度要求高6管道复位无应力配管要求高7单体试车各部件符合交工要求2、编制依据2.东华科技股份有限公司提供的设计图纸2.2招标文件、合同及业主的要求2.3压缩机随机资料、说明书2.4机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-20092.5石油化工施工安全技术规程 SH3505.3-19992.6压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-20102.7化工机械安装工程施工及验收通用规范 HG20203-20002.8 石油化工设备安装工程质量检验评定标准 SH3514-20012.9化工机器安装施工及验收规范（中小型活塞式压缩机） HGJ206-92熟悉图纸及有关技术资料基础验收设备验收基础处理压缩机机身、中体安装机身煤油试漏电动机初找正机身、中体找平、找正曲轴安装电动机临时试运转、确定电动机的轴向安装位置中间接筒、气缸安装机身二次灌浆气缸找平、找正气缸支撑二次灌浆机组对中二次灌浆连杆、十字头安装活塞、活塞杆、填料安装空负荷试车油冲洗合格机组对中复测负荷试车气阀安装3.施工程序4、施工方法及技术措施4.1施工前的准备4.1.1施工前组织相关技术人员及时进行图纸会审，所有施工人员必须认真熟悉图纸，使图纸存在的问题在施工之前解决。根据图纸、压缩机使用说明书及施工规范的要求编制科学合理的施工方案，施工技术人员必须详细地向作业人员进行技术交底，使所有施工作业人员熟悉压缩机安装偏差的控制要求，了解设计的意图。4.1.2所有施工人员应熟悉压缩机安装技术资料，包括压缩机制造装配图及零部件、压缩机安装说明性文件、专用工具使用说明书、工艺安装、装箱单及合格证等。4.1.3对压缩机安装所需用料、辅助材料、施工机具、车辆等进行预先准备。4.1.4计量器具精度应满足施工要求，并经校验合格，在有效期内。4.2压缩机的开箱检验4.2.1压缩机的开箱检验由业主、生产厂家、总包单位、施工单位的相关人员共同进行开箱检验；4.2.2压缩机开箱检验时，应及时填写开箱检验记录。4.2.3发现压缩机、零部件等有损坏或质量缺陷及有缺件情况，必须做好记录。4.2.4开箱时应仔细,认真,确保压缩机及零部件不受损伤。4.2.5开箱检验主要检查项目:核对设压缩机的名称、型号、规格是否与设计相符并检查、包装箱号、箱数及外观包装良好情况；检查随机资料产品合格证,零部件及专用工具是否齐全；零部件是否有明显缺陷；对压缩机及零部件进行外观检查，并核实零部件的品种、规格数量等并根据压缩机装配图核对压缩机的主要连接部位密封面情况（密封面应光洁无污，无机械损伤，径向划痕等现象）；其外漏部分不得有裂纹，锈蚀，碰伤等缺陷；压缩机的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动；压缩机检查和验收后，应作好检验记录；4.2.6验收后的压缩机及零部件按照以下要求妥善保管压缩机附属管材，管件、阀门等应按规格、编号挂签，放置于货架上。地脚螺栓、各种联接螺栓应按规格分类，用包装盒或小木箱等盛装，放置于货架上。压缩机安装及试车专用工具（如液压搬手、特制搬手、吊装平衡梁、找正用具，专用摸具等），在验收后按照其说明书的要求组织保管。设置专用备品备件及工具库,防止重要部件丢失。4.3压缩机基础验收及处理4.3.1基础验收应会同业主、项目部、土建施工单位和安装专业技术员、质检员及施工班组联合进行。验收工作由项目部工程部组织安排。4.3.2基础验收应具备的条件:土建施工单位已提交基础实测记录和必要的竣工简图、说明及质量证明文件； 基础混凝土强度达到设计强度的75%以上；基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；基础外观检查不得有裂纹蜂窝,空洞,漏筋等缺陷。基础上明显标出标高基准线和纵横中心线、地脚螺栓孔中心线及沉降观测点等标记；4.3.3基础验收的主要内容:检查基础标高基准线和纵横中心线、地脚螺栓孔中心线；检测基础外形几何尺寸和基础表面的质量；检测地脚螺栓预留孔的位置、深度、孔径尺寸及垂直度；4.3.4 基础验收标准基础表面应清理干净，无裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，预埋地脚螺栓保护完好，预留孔洞内无杂物积水；按土建基础图及压缩机技术文件，对基础的尺寸及位置进行检查，其允许偏差应符合表4.3.4 要求。 基础检查内容及允许偏差 表4.3.4检 验 项 目允许偏差（mm）检 验 方 法坐标位置度20钢尺检查不同平面的标高0、-20水准仪或拉线、钢尺检查平面外形尺寸20钢尺检查凸台上平面外形尺寸0、-20钢尺检查凹穴尺寸+20、0钢尺检查平面水平度每米5水平尺、塞尺检查全长10水准仪或拉线、钢尺检查垂直度每米5经纬仪或吊线、钢尺检查全高10预留地脚螺栓孔中心线位置10钢尺检查深度+20、0钢尺检查孔垂直度10吊线、钢尺检查预留活动地脚螺栓锚板标高（底部）+20水准仪或拉线、钢尺检查中心线位置5钢尺检查带槽锚板平整度5水平尺、塞尺检查带罗纹孔锚板平整度2水平尺、塞尺检查4.3.5基础处理用铲子将基础面进行铲麻处理，在进行铲麻处理时，应同时将基础表面铲除约1015mm的混凝土沉淀层，并使麻点均匀与密布于基础整个面积（除垫铁位置外）麻点总面积之和应不小于基础平面积的50%，麻点深度应不浅于10mm。基础与垫铁位置处应铲平，并用红丹着色检查接触面，接触面积应在50%以上，并用水平尺校平纵，横向水平，每组垫铁组的高应在5060mm之间，且每组垫铁总块数不得超过四块。垫铁的安置应尽量靠近地脚螺栓处约3050mm，每根地脚螺栓都应有2组，其它部位的垫铁距离最大不应超过500mm，且应布置在立筋、纵、横中心线及负荷集中等处，或按图纸要求进行垫铁组的布置。 图4.3.5.3 垫板地脚螺栓孔15-20底座图 地脚螺栓与垫板配置斜垫铁必须成对相向使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3。斜垫铁下应有平垫铁。如图图4.3.5.4Ll3L/43用火焰法对地脚螺栓进行脱脂处理，然后放置于预留孔 ，并检查其有无于孔壁相碰的情况，视情况处理孔壁。以上各项工作完成后，用清水、压缩空气清理基础凸面表面及螺栓预留孔内杂物、油污，然后用塑料薄膜及木板覆盖（以免在吊装前受到污染）。4.3.6垫铁的制作设备垫铁采用普通碳素钢钢板切割制作，垫铁切割可采用气割或机械切割，但无论采用何种方法，均需要用砂轮机将毛边或飞溅物打磨干净。垫铁的规格尺寸按图4.4.1加工制作,并按规范进行校核。垫铁厚度按实际情况决定，底层平垫铁的厚度不应小于10mm，斜垫铁斜度采用1/201/10，垫铁表面应平整，无氧化皮、飞边等。图4.3.6.2 垫铁制作示意图ahcAaLchLbb斜垫铁平垫铁根据压缩机的规格、垫铁承受力的形式（直接承受与非直接承受负荷）进行加工。每一垫铁组的最小面积，应根据压缩机负荷，按下式计算，根据计算结果选取相应垫铁。 A：每一组垫铁的最小面积，mm2；C：安全系数，宜取1.53，一般取2.3；Q1：设备的质量加在该垫铁组上的载荷；Q2：地脚螺栓拧紧后，分布在该垫铁组上的压力，可取地脚螺栓拧紧后所产生的轴向力，可按相关规范选用；n：垫铁组数；R：基础混凝土单位面积抗压强度，可采用混凝土设计强度，MPa；d0：地脚螺栓直径，mm；：地脚螺栓抗拉强度N/mm2；n：地脚螺栓的数量。(1公斤力=9.8N，1MPa=10公斤力/cm2，1Pa=1N/m2)4.4压缩机机身煤油试漏4.4.1压缩机机身吊装前应进行煤油试漏, 用行车提起机身、用方木支垫使机身水平离地800mm左右，并在机身底面（油池部分）上涂刷石灰水, 石灰水干后，卸开机身盖板，向机身内加注煤油至油池视镜上液位。4.4.2 四小时后检查，以机身底面石灰应无侵湿现象为合格。机身试漏合格后，用钢丝刷将底面石灰除净。4.5压缩机机身吊装就位4.5.1机身吊装前，应检查各垫铁组位置是否合格，平面是否水平，为了便于机身对中就位，对于机身底座四周面的中心应用样冲或记号笔做上中心记号。4.5.2机身吊装可用压缩厂房内的桥式吊车进行，并在挂钩的机身之间增设2个手动葫芦，以 降低吊放速度，安全就位。4.5.3为了确保机身在吊装过程中不产生变形（包括紧地脚螺栓时），在吊装前，应先将机身开口处的撑梁或拉杆装配好。在装配时，应对号入座，还应防止撑梁或拉杆两端的损伤，测量其配合间隙，作好记录，并应在今后拆卸与再装配时，其间隙值均保持不变。4.6压缩机机身及中体安装4.6.1机组就位前，基础表面上的油污、泥等脏物清干净，机身底部清除锈蚀、油污。安装在机器下部且机器就位后无法安装的附件、管道等，应预先安装好。4.6.2机身和中体安装利用厂房内行车配合以倒链吊装就位。4.6.3在吊装、找正和地脚螺栓紧固时，应将机身上横梁紧固好，以防机身变形。机身应整件吊装并安放在基础垫铁上，在吊装过程中应保持机身基本水平和稳定。4.6.4 机身的列向水平度在滑道前、中、后三点位置上测量，列向水平在十字头滑道处测量水平度不应超过0.1mm/m；轴向水平度在机身轴承座孔处测量，水平度不应超过0.05mm/m。图4.6.44.6.5机身初步找平后，将全部地脚螺栓均匀上紧，上紧时用百分表放置在机身底座上监测其变化，以便再度穿插调整垫铁高度。总之，在全部地脚螺栓上紧之后（达到规定受力之后），应确保机身水平度符合上述的要求，用 0.05mm 塞尺检查垫铁之间及垫铁与机器底座结合面间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长(宽)度的 1/3 。紧地脚螺栓时应在有施工经验的人员指导下，用力矩扳手或在百分表指示下进行，力求使各螺栓的紧度达到图纸要求。4.6.6整个机身找平过程各机身横梁配合的松紧程度不应发生变化,否则,应重新调整垫铁。拧紧地脚螺栓后，复查机身纵横方向水平度，直至符合要求。4.7曲轴与主轴承的安装4.7.1首先应对主轴及主轴承进行认真地脱脂清洗、除锈，在清洗时，应特别注意各油路通道的畅通。4.7.2在进行主轴外观检查时，检查各轴颈是否有损伤或其它缺陷，并测定轴颈的直径、椭圆度和圆锥度，是否符合图纸要求。并做好记录。4.7.3 安装轴瓦时，先检查瓦面是否有裂纹、夹渣、划痕等现象，然后将轴瓦浸泡在煤油中约半小时，然后取出并用干布擦干净，再用白粉沿瓦边四周结合缝处均匀涂刷一层，待半小时至1小时后，检查结合面处是否有煤油渗出，如有渗出则应更换。4.7.4 将主轴承上，下瓦放入主轴承瓦窝内，装上瓦盖拧紧螺栓，用涂色法或塞尺检查瓦背与瓦窝弧面的接触程度（均匀接触面积应达70%左右，或以0.02mm厚的塞尺通不过为合格），对接触面不太理想的情况在可适当磨削或挫削，被修正后，瓦背面必须确保原有的光滑度与圆弧度。4.7.5 以上工作完工后，将全部下瓦装入瓦窝内，再利用行车将主轴吊装就位，在吊装时两头应对称起吊，以防止曲轴在吊装过程中发生变形。绳索拴在两头，一头利用倒链调整曲轴水平，在快就位时，严防以瓦口相碰，主轴就位后，应先进行主轴的水平度测定，其允许偏差不大于0.05mm/m。为了确保轴颈底部有较好的接触必要时采取其它方法和利用机身的二次调整来解决，最后才采用对巴氏合金进行微量面开刮的办法，待轴颈与轴瓦接触基本合格后，复查主轴的水平度，应在0.05mm/m范围内，然后安装上瓦与瓦盖，上紧螺栓检查瓦的余面高度与顶间隙。上瓦与主轴颈的接触情况在主轴未就位之前应进行检查，就位后就不再考虑两者的接触情况，在轴向定位的主轴承两侧放入半圆铜环后，测量其曲轴轴向定位间隙，两侧应相等，主轴瓦最终测量间隙应符合图纸要求。4.7.6曲拐间距差，及定位轴承的轴向间隙的检查：将被检查的曲拐分别置于上、下、左、右四个相互垂直的位置上，如下图所示，用百分表或内径千分尺，逐个测定二曲拐间的距离差，其偏差应符合产品使用说明书中的规定，测量后作好记录。图4.7.6曲拐间距测定位置示意图4.7.7主轴轴向窜量的测定：采用轴端打表推轴法测量定位轴承的轴向间隙，轴向间隙应符合机器资料规定；当机器技术资料无规定时，总间隙应在0.200.50mm间选取。4.8接筒、气缸安装4.8.1安装前，应清洗并检查缸体、气缸镜面、气阀腔孔及与中体连接面等处有无机械损伤等缺陷。4.8.2将接筒与气缸出口进行定位，连接面上的O型密封圈应全部放入沟槽中，涂上密封胶，紧固连接螺栓后，应使气缸与接筒连接面全部接触无间隙，机身中体与另一端接筒连接，连接方法和接筒气缸连接方法一样。4.8.3安装气缸支承，气缸应与支承接触良好并受力均匀。通过支承底板上的调整螺钉，调整气缸的水平。4.8.4气缸安装就位后，需要校对中体与机身轴线垂直度、中体与汽缸同心度。4.8.5拆除汽缸端盖，取出活塞与活塞杆，用煤油或汽油清洗干净，保管好，中体与汽缸的平行度靠制造厂加工的端面止口的精度确保，中体与汽缸的同心度采用拉钢丝的方法检查测量。4.8.6 拉设中体通过汽缸中心线钢丝，使钢丝位于相应曲轴颈位置上，再根据中体上下滑道前后端校正钢丝的位置，使其同心于中体，以便进行测量。4.8.7中体与曲轴轴线垂直度的检查：分别使曲轴颈接近钢丝的前、后将要接触的位置（严禁接触），用内径千分尺分别测定如下图所示的A、B、C、D、与E、F、G、H位置上各点至钢丝线的距离。其垂直度偏差K按下式计算：K=（A+B）/2-（E+F）/2/S式中S-曲轴颈两次测量位置间的距离，可近似取为行程计算出的垂直度偏差应不大于0.10/1000mm，在测定时应架设百分表控制主轴轴向窜动，以保证测定精确度，测定完毕，正式合曲轴箱上盖。4.8.8当采用拉钢丝找正时，应以十字头滑道中心线为基准找正气缸的中心线， 其同轴度的偏差应符合表 2 的规定，其倾斜方向应与十字头滑道方向一致，如超 过时，应使气缸做水平或径向位移、或刮研接筒与气缸止口处连接平面进行调整， 不得采用加偏垫或施加外力的办法来强制调整。气缸中心线与十字头滑道中心线的同轴度偏差（mm） 表4.8.8气缸直径径向位移轴向倾斜100-3000.070.02300-5000.10.04500-10000.150.0610000.20.084.8.9调整气缸的水平应在气缸镜面上用水平仪进行测量，其水平度偏差不得超过0.05mm/m，其倾斜方向应与十字头滑道倾斜方向一致，并应测量活塞体与气缸径面的径向间隙，其间隙应均匀分布，其偏差不应大于平均间隙的1/8-1/6。4.8.10最终保证活塞杆径向水平垂直跳动值符合机器文件的要求，并以活塞杆跳动值作为找正验收依据。 4.8.11气缸水夹套：水压试验用手动试压泵升压，试验介质用现场的清洁消防水、循环水进行，临时管采用外螺纹接头与气缸注水口连接，试压时在管路上安装两块压力表，根据图纸要求试验压力为0.8MP，历时30min无泄露为合格，试压合格后将水排尽并检查水压套是否有阻塞现象。 4.9机身、中体、气缸灌浆4.9.1 复测机身找正、找平数值后，报业主进行隐蔽前的检查验收，验收合格后，应在24小时内进行二次灌浆，否则应重新找正、找平。4.9.2 二次灌浆前，应将各组垫铁点焊固定。并将垫铁的位置、几何尺寸、数量做好隐蔽工程记录。4.9.3与二次灌浆层相接触的基础表面，应清除干净、无油垢，同时进行充分地湿润。4.9.4 带锚板的地脚螺栓孔，应先在锚板顶部灌入高度为 100mm 的水泥砂浆，然后向孔内充砂到距基础上平面 100mm 处，如图所示，再用水泥砂浆封闭。图4.9.4带锚板的地脚螺栓、垫铁和灌浆1- 地脚螺栓; 2-螺母、垫圈； 3-底座； 4-垫铁组；5-砂浆层； 6-预留孔； 7-基础； 8-砂层； 9-锚板； 10-二次灌浆层； 11-套管4.9.5埋设预留孔中的地脚螺栓如图所示，地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜；预留孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净；灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。 图4.9.5 地脚螺栓、垫铁和灌浆1-基础； 2-机座底面； 3-螺母； 4-垫圈； 5-灌浆层斜面；6-灌层； 7-成对斜垫铁； 8-外模板； 9-平垫铁； 10-地脚螺栓4.9.6 地脚螺栓预留孔内及二次灌浆层的灌浆用料，应采用细石混凝土，其标号应比基础混凝土的标号高一级。4.9.7 二次灌浆时，必须连续进行浇灌。压缩机底部与二次灌浆层相结合的表面，必须充满并捣实。4.10连杆、十字头安装4.10.1十字头、连杆不必解体仅将其清洗干净并将油道吹净，确保畅通。4.10.2连杆螺栓受力情况复杂，安装时要充分重视，对连杆螺栓、螺母螺栓孔应仔细检查和清洗；连杆螺栓头及螺母端面对连杆支撑面靠紧情况，一般用着色法检查不允许有歪斜现象。4.10.3十字头与滑履的检查刮研： 将滑履在下滑道上进行红丹着色法检查与修刮，慢速往复滑动，检查与修正滑履与滑道的接触情况，其接触应均匀，且接触面积不小于滑板总面积的6070，刮研过程中应不断检查滑道与十字头的间隙，用宽座角尺检查十字头与滑道垂直度，以防止刮偏。在全行程的各个位置上均应符合机器技术文件的规定。其十字头滑板与滑道间隙均为0.23-0.356mm。4.10.4 调整十字头的中心位置。根据滑道的受力情况，将下滑道受力的十字头中心调到高于滑道中轴线0.03mm，将上滑道受力的十字头中心调到低于滑道中轴线，其值为滑道与十字头的间隙加0.03mm。4.10.5连杆大、小头瓦的检查与刮研：用着色法、压铅法、塞尺检查连杆大头瓦与曲轴颈的接触情况，接触面积不少于70%，大头瓦径向间隙为0.20 -0.324mm；连杆小头瓦为青铜瓦（整体式）,与十字销研刮，其接触面积大于60%，其间隙为0.128-0.208mm。装配时应保证大头瓦剖分面及小头衬套油槽的正确位置。4.10.6 十字头与连杆联接后，十字头滑板与下滑道间不应有间隙，与上滑道间隙应均匀。连杆的左右摆动应自如，不应有任何阻滞现象。4.11填料函及刮油环安装4.11.1填料函和刮油器应全部拆开清洗和检查，拆洗前各组填料应在非工作面上做标记，以免装错。4.11.2填料环、刮油环与活塞杆的接触面积不应小于该组环内圆周面积的70 ，且应均匀分布。4.11.3刮油环组装时，刮油刃口不应倒圆，刃口的方向不得装反。4.11.4 填料盒组装前，应吹净油孔，保证畅通。组装时应使各填料环的定位销、油孔、及排气孔分别对准。4.11.5填料函外环端面压紧弹簧的初始高度应相等、弹力应均匀。4.11.6 填料函安装完毕后，其压盖的锁紧装置必须锁牢。4.11.7 刮油环安装时要将刮油座回油孔向下，按图纸上表示的刮油环刃口方向安装。4.11.8气缸夹套和填料函水压试验：水压试验用手动试压泵升压，试验介质用现场的消防水、循环水进行，临时管采用外螺纹接头与气缸注水口连接，试压时在管路上安装两块压力表，根据图纸要求试验压力为0.8MP，历时30min无泄露为合格，试压合格后将水排尽并检查水压套是否有阻塞现象（各个缸体及填料函需逐个进行试压）。活塞杆DN20临时连接管汽缸气缸夹套/填料函水压试验示意图压力表压力表压力表活塞杆手动试压泵缸体4.12活塞、活塞环安装4.12.1检查活塞环表面不得有气孔、裂纹，沟槽、等缺陷；4.12.2 检查活塞承力表面，不得有裂纹、夹渣等缺陷，活塞杆表面不应有伤痕、及其它缺陷，按零件图检查活塞的几何尺寸。4.12.3在气缸的前、中、后三个位置上检查活塞环与气缸镜面贴合的严密度，允许间隙不大于下表的数值，且不得超过两处，每处弧长所对中心角不得超过 45，并不得在活塞环开口处 30角的范围内。活塞环与气缸贴合允许间隙（mm） 表4.12.3活塞环外径 D允许间隙 2500.03 2505000.05 5008000.08 8000.124.12.4 安装活塞环、并检查活塞环在槽内应能自由转动，活塞环在活塞环槽内应能灵活转动。手按活塞环时，能全部沉入槽内，槽的深度应比活塞环径向厚度大 0.25 0.50 毫米。检查并记录活塞环的开口间隙和轴向间隙，其值应符合机器技术文件规定；若无规定时，铸铁活塞环的开口间隙宜为0.005D(D 为气缸镜面直径)。同组活塞环各自开口位置应互相错开，所有开口位置应避开气缸阀腔孔部位。4.12.5 活塞与气缸镜面的径向间隙，应符合机器技术资料的规定，上部间隙应比下部间隙小5 。4.12.6活塞在推入气缸前，应在活塞杆尾部套入保护套，以避免安装时刮伤填料密封环。4.12.7活塞杆与十字头采用液压联接4.12.7.1安装程序如下：将压力体，密封圈、压力活塞、锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部与活塞杆台肩靠紧，并将锁紧螺母退至与压力活塞平齐位置。将调整环旋入定位环上，使其径向孔对准定位环上任一螺孔，并拧入螺钉装于活塞杆尾部。将止推环（两半）装在活塞杆尾部外端，用弹簧（或卡箍）箍住。盘车使十字头移动将活塞杆尾部引入十字头颈部内，同棒扳手拧动调节环使定位螺母旋入十字头螺纹孔内，直至调节环与十字头颈部端面接触，然后将锁紧螺母旋紧至十字头颈部端面，连接过程中应防止活塞转动。盘动压缩机，分别用压铅法测量前后止点间隙，其数值应符合产品使用说明书。当前后止点间隙偏差较大时，应重新进行调整，旋松锁紧螺母，旋出定位螺圈，拆卸定位螺圈上螺钉，按需要的调整方向调整调节环使其开口对准另一螺孔重新拧入螺钉，再次将定位螺圈及锁紧螺母旋紧，并测量活塞上点间隙，可重复调整直至止点间隙符合规定。活塞前后止点间隙合格后，应退出旋紧螺母，将定位螺圈上螺钉拆卸涂上厌氧胶后拧入，最后旋紧锁紧螺母。4.12.7.2液压紧固步骤将随机出厂提供的手动超高压油泵的软管与压力体上接口相连。掀动油泵手柄，使油泵压力升至150Mpa（不得超过此压力值），在油压作用下环形活塞和压力体分别压向定位螺圈和活塞杆肩部，迫使活塞杆尾部发生弹性伸长变形，此时锁紧螺母与十字头颈部分开，再次用棒扳手旋紧锁紧螺母，紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手，以保证锁紧螺母与十字头颈部端面接触贴实，然后卸压，即完成第一次液压紧固。第一次液压紧固完成后，活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持1小时，再进行第二次液压紧固，仍以150Mpa压力与第一次相同方法进行。第二次液压紧固完成后，活塞杆在继续伸长状态下保持1小时后，再进行第三次液压紧固，仍以150Mpa压力与第一次相同方法进行。卸压后即完成液压连续紧固工作，全部完毕可投入使用。液压连接紧固时，其油泵操作压力不得大于150Mpa。4.12.8活塞杆与十字头连接后，应检查活塞杆在往复运动时跳动值；跳动值应小于0.064。4.13电机安装4.13.1先套装电机联轴器，然后在电机基础的地脚螺栓孔旁放上调整垫铁并找正垫铁与垫铁组间的水平度；电机安装、吊装就位方法同机身吊装就位方法相同。 4.13.2用水平仪在电机底座横向进行找平，水平度允差不大于0.1mm/m。4.13.3电机找正以压缩机连轴盘为基准找正电机，压缩机与电机采用刚性连接，电机轴与压缩机曲轴对中偏差为：径向位移不大于0.03mm，轴向倾斜不应大于0.05mm/m。4.13.4在电动机轴和主轴找正后，应对联轴器螺栓孔进行精铰加工，螺孔与螺栓采用过盈配合，在技术文件无规定时，可采用 0.3/1000D(D为螺栓直径)的过盈量。4.13.5待装配好各联接螺栓后应对应编号标记，以便于下次拆装；4.13.6在电机单试前，应复查电机的磁力中心，确保磁力中心线的偏差在厂家技术文件规定范围内（若出现偏差过大，超出厂家技术文件规定值的情况，应及时反馈至厂家代表处，按厂家代表处理方案执行）。4.13.7电机二次灌浆复测各部位找正记录，确认合格后，在24小时内进行二次灌浆； 垫铁组用0.05mm塞尺检查，允许局部有间隙，但塞尺插入深度不得超过垫铁中长(宽)的1/3，用0.5kg手锤敲打，每块垫铁应无松动现象，检查合格并点焊固定；灌浆方法与4.9.4相同4.14附属设备安装4.14.1将所有附属设备按图纸、规范、报审的静设备施工方案要求安装到位，并进行二次灌浆。设备安装允差 表4.14.2项目标高mm中心mm水平度铅锤度卧式设备55轴向L/1000径向2D/1000立式设备55H/10004.15 循环油系统安装 4.15.1所有油系统管道焊接均应采用全氩弧焊打底盖面。4.15.2 油管组装时，密封垫片应等于连接件的内径。4.15.3油管道的布置应整齐美观，标高和间距应符合图纸要求，水平安装的回油管，倾向油箱的坡度不应小于5。4.15.4 油系统酸洗钝化油系统管道预制后应全部酸洗和钝化处理，然后用压缩空气吹扫干净，暂不安装时应及时用干净的布将管口包封严密，压缩机上已装配的油管运到现场后应检查其装配情况和防护情况。将油箱内部清洗干净，再使用面团粘干净死角沉渣并及时封闭，同时还要把油管进入机体内的入口处用面团粘干净。4.15.5 油循环冲洗 在向油箱内注油时，要用滤油机过滤后再加入油箱，冲洗油牌号应符合技术文件要求。 油冲洗时，应采用透明夹丝塑胶管作临时管使冲洗油不通过机器的轴承，密封、联轴器和其它附件，油泵在油冲洗前应单机试运合格。在回油总管到主油箱入口处和临时管出口法兰连接处安装30目-40目的不锈钢滤网，以收集冲洗时分离出的污垢。 冲洗油在整个冲洗过程中都应当加热，可利用油站油箱的电加热器加热。这样将有利那些不易被清除的管道内的粘性颗粒松动下来。油系统冲洗过程中应经常用木锤敲击油管，使粘附于管道内表面的颗粒被除掉，同时间断地向系统内充入氮气，充氮压力以透明软管剧烈抖动，管内油搅动剧烈且泛乳白色状为合适，从而除去那些粘附较紧的杂物。油系统冲洗要连续进行，直到检查情况符合下列条件，方为合格。在各润滑点入口处加120-200目过滤网，经通过4小时后，每平方厘米可见软质颗粒不超过两点，不得有任何硬质颗粒，可允许有少量纤维体。冲洗合格后，停止加热油，而油循环一直进行，直到冷却器出口温度降到50为止。停止油泵运行，将冲洗油从系统最低点排出。检查贮油罐和过滤器，并把微量的残余污杂物除去。拆除临时管线和滤网，安装新的过滤部件，恢复油管正式连接。4.15.6油系统复位后重新启动油泵，再进行油冲洗，并应进行下列检查和试验：检查各供油点，调整供油量和回油管的回油情况；检查油过滤器的工作情况，经12小时运转后，过滤器前后压差增加值不得超过 0.2 MPa，若超过 0.2 MPa ，则需重新进行冲洗，直至合格为止；调试试验油系统的连锁仪表，直至动作准确可靠；对以上各项检查合格后，油系统的试运行方为合格。4.15.7油循环合格后的工作：排放油箱中全部润滑油；清洗油箱、油泵进口粗滤网和油过滤器；依据说明书中指标对油箱中排出的润滑油进行清洁度检查及取样分析。经分析合格的润滑油，可经过滤重新灌入油箱，否则应更换新油。油系统试运行结束后，若压缩机组暂不试运转，应每隔13天启动齿轮油泵，进行10 15分钟的油循环。以避免油系统管路再次锈蚀。4.16 气缸润滑油系统油冲洗4.16.1注油器应清理干净，然后装入润滑油;4.16.2拆开注油器、气缸、填料函的管接头，用清洁的压缩空气检查各注油管是否畅通、干净；4.16.3接上注油器至各供油点的管接头，用手柄盘动注油器，检查以下项目：检查各供油点管接头出油情况和油的清洁度；注油器应动作正常，无卡涩现象；从滴油器检视罩检查各个注油点的滴油情况是否畅通。4.16.4启动注油器进行不少于2小时的试运转，检查电机和变速器的音响、温度、震动等应正常。各注油管单向阀的方向必须正确。检查并调整各供油点的供油量。4.16.5接上气缸及填料函各供油管接头，再次启动注油器，检查各管接头的严密性，并同时对压缩机盘车510分钟。4.17附属管路系统安装所有管道必须氩弧焊打底，附属管道安装前必须用破布拖擦干净，清理干净后封闭，严禁杂物进入，与压缩机相连的所有管道严禁强力组对和直接焊接，防止外部额外重力、压力和应力传递给压缩机组;其管口法兰与相对应的设备法兰在自由状态时，其平行度偏差小于法兰直径的1/1000,最大不超过0.3mm，对中偏差以螺栓能顺利穿入每组螺栓孔为准，法兰间的距离以能放入垫片的最小间隙为宜，附属管道试运转前全部封闭。按管道施工安装方案实施。4.18压缩机的无负荷试运转4.18.1 无负荷试运转的条件和准备工作压缩机组的全部安装工作结束，并且安装阶段的交工文件已齐全。压缩机二次灌浆层已达到设计强度，基础抹面工作已完成。电气、仪表、防腐、土建、工艺管道和有关设备等已安装完毕，并经检查合格。压缩机组周围的操作现场应清洁整齐，压缩机、电动机及油箱周围应备有足够的有效防火器材。电动机内部各空间应用干燥无油的压缩空气吹净，检查各紧固件的紧固情况。电动机应单独进行 2 小时以上的试运转。并旋转方向正确。拆下各级吸、排气阀，拆开出入口管道。盘车复测并核对各级气缸余隙和十字头在前、中、后位置上与滑道的间隙值。在气缸吸、排气阀腔口及吸入、排出管道接口处，装上10 目/英寸的过滤网，并进行适当加固。检查电动机、压缩机各连接件及锁紧装置是否拧紧、锁牢。启动盘车器，盘车。检查各运动部件有无异常现象，若运转正常则可停止盘车，将盘车器手柄移至开车位置。停止盘车后，各段活塞不应处在前、后死点位置。4.18.2 无负荷试运转开启冷却水上水阀和各处回水阀，并检查冷却水的压力及回水情况。启动循环油泵，按照机器技术文件规定将润滑油压调至可开车压力以上，检查各润滑点的供油及回油情况。启动注油器，检查各处供油情况。按电气操作规程，瞬间启动电动机，检查电动机、压缩机各运动部件有无异常现象。如有异常现象需排除后再次启动压缩机组，当压缩机转速达到额定转速5分钟后，即停车检查所有工作表面的发热情况，其发热温度不超过45。若发现温度过高应仔细检查其产生原因，并消除。再次启动压缩机组，检查压缩机各运动部位的音响、各部位温度及震动情况，若发现有异常现象，应立即查明原因进行处理，或立即停车进行检查。若情况正常，则可连续进行 46 小时无负荷试运转（对具有出厂预试运转记录的机组，则可进行 8 小时无负荷试运转）。4.18.3 无负荷试运转应满足下列要求：循环油的压力和温度应在规定范围内，油过滤器压降增值不得超过 0.04Mpa，否则应撤换清洗；轴承温度不应超过 60 ；电动机的温升不应超过规定值；金属填料函温度不应超过 80 (填料函压盖处的测量值)；试运转过程中应无异常声响。4.18.4 无负荷试运转结束后，应按下列步骤停车：按电气操作规程停止同步电动机及其通风机；主轴完全停止转动五分钟后，方可停止循环油泵；关闭上水阀门，放尽管道和机器内的存水。4.19吸、排气阀的检查与安装4.19.1将吸、排气阀分别编号，用煤油清洗干净，并用白布擦净，检查阀片应有较高的光洁度，不允许有裂纹，明显划痕等缺陷，阀座与汽缸的接触面也应光滑，不得有径向划痕，或砂眼等缺陷。4.19.2阀片组装后，首先检查阀片应能迅速自由升降，不得有卡涩现象。4.19.3进行阀片与阀座结合面的严密度试验，将气阀水平位置倒放，然后灌入煤油，观察其渗漏，对于中低压气阀每分钟渗漏不得超过20滴，对于高压气阀每分钟渗漏不得超过10滴，对试验不合格者应更换阀片重新试验合格。4.19.4对气缸上阀座的结合面进行检查与清洗，结合面上不得有径向划痕等。4.19.5试验合格的气阀应妥善保管好，待空负荷试车后，系统吹扫时，逐级安装。4.20系统吹扫4.20.1先安装一级气缸吸、排气阀对一级气缸进、出口管道（压缩机一级气缸入口利用一回一旁路进行吹扫），二级气缸进气管道进行吹扫，吹扫合格后，恢复管道。4.20.2 任何一级吹扫的脏物严禁带进下级气缸或设备内，因此在吹扫时进口管与设备必须分开进行，排出管可与设备同时进行。4.20.3 吹扫以前必须拆除系统中所有的仪表，安全阀、调节阀、止回阀等。用盲板或临时管段代替，一般阀门若不拆除时应全开，吹扫合格后，再将各阀门、仪表复位。4.20.4吹除压力应控制在0.15Mpa逐级递增，但各级的吹除压力不得超过操作压力，各级吹除时间不应少于 30 分钟。4.20.5吹扫时，用靶板在吹出口进行检查，靶板上涂以白铅油或盖上湿白布，以目视无铁锈、灰尘、水份及颗粒状杂物为合格。4.20.6 各设备入口管吹扫时用盲板将设备口封闭，防止吹扫物体进入设备。4.21压缩机的负荷试运转4.21.1 负荷试运转应具备的条件和准备工作无负荷试运转合格，系统设备、管道吹扫合格后，方可进行负荷试运转。负荷试运转前所有安全阀应调试安装完毕。严禁将未经调试的安全阀装上。压缩机有负荷试运转的介质采用空气或氮气，当试运转的介质采用空气时最终排气压力应符合机器技术文件规定。脱开一段入口缓冲器短管作为空气进口，并加滤网防止吸入口进杂物。连接所有进、出口管道。4.21.2负荷试车开启冷却水上水阀门，检查水流动情况；启动循环油泵，使油压达0.2MPa以上；启动注油器，检查各处供油情况；启动盘车器检查压缩机的运转情况，检查完毕后，应停止盘车，将盘车器手柄移至开车位置，停止盘车时活塞应不在前、后死点位置。启动压缩机空运转 20 分钟后，分