模板工程安全专项方案3.2.doc

3.2模板与支撑体系概况本工程采用明挖顺作法施工，主体结构施工侧墙模板标准段采用后背方木的胶合板，端头段采用后背方木的胶合板。顶板、中板均采用后背方木的胶合板。模板支撑体系主要使用碗扣式支架、局部异型结构需加密或剪刀撑等部位采用钢管扣件式支架等形式补充。胶合板厚度为15mm，方木主要为50100cm和100100cm的两种。4.工程重难点及对策4.1工程重难点针对本标段情况，我公司组织专业人员，对招标文件进行认真研究，结合现场考察情况综合分析，认为本项目此工序工程具有以下几个突出重、难点：4.1.1模板支架搭设高度大朱家河站主体结构站台层层高7.398.83m，站厅层7.5m高度较大，对摸板支架体系质量、安全要求高。施工期间需严格控制摸板支架系统的安全质量。确保本工程混凝土浇筑过程中质量保证及安全保证。4.1.2扩大端摸板支架加固难度系数大由于车站端头井模板支架系统较为复杂，涉及盾构孔预留、端头墙预留盾构环等，且高度大于标准段，且侧墙只能采取木模，施工难度较大。施工期间需加强扩大端摸板支架系统的施工质量。4.1.3混凝土浇筑过程中摸板支架系统要求高车站层高较大，对于施工侧墙及中顶板混凝土浇筑质量控制要求高，对应对于摸板支架的稳定性要求较大，所以浇筑混凝土过程中需加强对摸板支架系统的巡视及加固。4.2解决工程重、难点的对策对本工程重难点的处理对策见下表4-1。表4-1重难点的处理对策序号工程重难点对 策1模板支架搭设高度大通过专业的验算，制定安全的摸板支架系统，并组织相关专家进行审查，确保本工程安全达标的完成。2扩大端摸板支架加固难度系数大定合理的摸板支架系统，严格控制施工质量；对作业班组一一交底，确保施工安全质量；加强施工过程前中期安全质量控制。3混凝土浇筑过程中摸板支架系统要求高 混凝土浇筑前，对作业班组一一交底；严格按要求分层、分段浇筑混凝土，充分振捣密实；浇筑过程中，派专人检查模板支架系统的的安全，出现异常及时处理。5施工进度计划5.1主体结构施工部署结构总体施工顺序与基坑土方开挖顺序相匹配，主体内部结构节段划分原则：底板施工缝划分需避开孔洞、集水坑及立柱等位置，设于纵梁受力较小部位，即纵梁跨度（纵向柱与柱之间）的1/31/4处，各区块施工顺序及钢支撑拆除顺序详见附图主体结构分节示意图。待相应区块结构板混凝土同条件养护强度达到设计值80%以后，拆除该区范围内的钢支撑。5.2施工工期安排具体施工计划详见附件5.3现场管理体系5.4材料与设备计划主体结构施工计划投入侧墙（含站台层、站厅层）模板5套，中板、中纵梁模板及支撑架5套，中柱模板5套，顶板、顶纵梁模板及支架5套进行周转使用，模板均含相应的木楞，支架含配套的扣件、顶托等配件。同时根据施工现场的进度要求，随时进行材料、人员、机械的协调配合工作，资源的合理规划。5.4.1支架主要材料碗扣式支架主要材料供应计划序号规格、型号单位数量1碗扣式48钢管m2144212钢管(482.75mm)m396163方木100100mmm3443.84方木50100mmm3665.752440122015mm木胶板m2399426顶托个250687扣件个210085.4.2设备配置设备配置一览表序号机械或设备名称型号规格单位数量备注1空压机3.0m台20破除混凝土2交流电焊机BX-400台10钢筋加工3直流电焊机AX-320-1台5钢筋加工4对焊机UN-100台2钢筋加工5钢筋弯曲机GW40台2钢筋加工6钢筋调直机GT4/14台2钢筋加工7钢筋切断机GQ40-A台2钢筋加工8龙门吊16T台1材料调运9汽车吊25T辆1材料调运10木工电锯床MJ106台4模板安装11木工刨床MB106D台4模板安装12平板式振捣器ZB3（3kw）台8混凝土浇筑13插入式振动器通用产品只15混凝土浇筑14发电机400kw台1备用5.4.3劳动力配置劳动力计划表序号工种人数1项目管理人员252钢筋工803模板工804混凝土工405架子工606电焊工307吊装工128普工209维修工410电工4备注：特种作业人员证件均以在项目安保部备案，并上报监理单位；专职安全员均持有安全员证，已上报监理单位备案。6施工工艺6.1模板及支撑架系统设计根据车站的结构形式和施工工艺，车站扩大端两个端头主体结构侧墙、梁、柱、中板和顶板均采用2240120015mm木胶合板和碗扣式脚手架搭设满堂式支架模板支撑系统，同时兼做中柱和侧墙的水平支撑体系。车站标准段主体结构侧墙采用2240120015mm木胶合板，柱、梁、中板、和顶板均采用2240120015mm木胶合板和碗扣式脚手架搭设满堂式支架模板支撑系统，同时兼做中柱和侧墙的水平支撑体系。本工程拟共投入5套模板支架用于车站内部结构底板、中板、侧墙、柱及顶板的施工。模板及支撑架体系见下图：图6-1 结构模板支撑加固示意图6.1.1模板支撑架系统本工程车站站台层、站厅层模板支撑架均采用碗扣式钢管脚手架搭设，同时兼作中柱、侧墙的水平支撑体系。具体构造情况为：（1）梁、板支架同步整体搭设，基本搭设参数为：支架纵横向间距均为900600mm，横杆竖向步距1200mm，纵梁下采用扣件式钢管立杆加密至600（横向）300（纵向）600（步距）mm。（2）立杆上端设可调式U型顶托调节高度，立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度不大于300mm，U型顶托螺杆伸出钢管立柱顶部不大于200mm。（3）模板支撑架四周及中间纵横向由底到顶连续设置竖向剪刀撑，其间距不小于6m，剪刀撑的斜杆与地面夹角控制在4560之间。竖向剪刀撑的顶部和底部各设置一道水平剪刀撑。（4）梁板模板支撑架四周按水平间距69m、竖向间距23m设置水平支撑顶紧于已浇筑成型的侧墙上，同时在楼层上利用已完成的中柱采取抱柱的方式进行加固处理，利用柱箍将模板支撑架与结构柱相连，柱箍竖向间距3m左右。（5）上层站厅层顶板施工时，下层站台层的模板支撑体系不得拆除，且上下层支撑架立杆竖向对齐。6.1.2底板模板底板模板主要为底板腋角处的模板，具体构造设计为：（1）底板模板采用定型模板，模板外侧采用100100mm300mm方木为内楞，采用2483.5mm的钢管为外楞。模板构造形式见底板腋角处模板示意图。图6-2 底板腋角处模板示意图（2）模板的加固利用预埋拉杆配合“山”型扣件、钢管共同受力，钢管的间距约为600mm。拉杆与结构主筋焊于一体，不贯穿整个底板。（3）模板底部利用25钢筋互焊成固定三角，阻止模板的移动，加固位置设置在距模板两端头20cm范围内，纵向间距50cm。6.1.3柱模板车站结构柱有800mm1200mm（KZ1）、700mm1100mm（KZ2）、800mm1200mm （BZ1）、1000mm3300mm（AZ1）、1000mm1000mm（AZ2）、1000mm1100mm（AZ3）、900mm1300mm（AZ4）、1000mm1300mm（AZ5）共8种规格尺寸。柱模板具体构造设计为：柱模板采用15mm厚胶合板作面板；50100mm方木为内楞，间距250mm；采用2483.5mm钢管为柱箍，间距600mm；柱箍外采用483.5mm双拼钢管进行加固，且柱箍之间用14对拉螺栓相互拉接。柱箍四周按1200mm竖向间距设置水平支撑与先期搭设的梁板支撑架相连，形成完整的柱模支撑体系。其技术参数如下：混凝土柱高(mm)最大8.83m，最小7.39m面板材质15mm厚胶合板小梁材质100100mm方木柱箍材质483.5mm钢管柱箍间距(mm)600KZ1长边边长(mm)1200小梁根数5短边边长(mm)800小梁根数4KZ2长边边长(mm)1100小梁根数5短边边长(mm)700小梁根数4BZ1长边边长(mm)1200小梁根数5短边边长(mm)800小梁根数4AZ1长边边长(mm)3300小梁根数11短边边长(mm)1000小梁根数AZ2长边边长(mm)1000小梁根数短边边长(mm)1000小梁根数AZ3长边边长(mm)1100小梁根数短边边长(mm)1000小梁根数AZ4长边边长(mm)1300小梁根数短边边长(mm)900小梁根数AZ5长边边长(mm)1300小梁根数短边边长(mm)1000小梁根数柱模板设计图如下：图6-3 BZ1、KZ1、KZ2柱模板加固平面示意图图6-4 柱模板支撑竖向断面示意图6.1.4侧墙模板车站主体侧墙紧贴围护结构，车站主体结构侧墙厚为900mm（端头井部位为1000mm），站台层侧墙最大浇筑高度约为8.83m，站厅层最大浇筑高度约为7.5m。侧墙模板具体构造设计为：（1）采用碗扣式脚手架+可调式活动支撑+横向双排钢管外楞+竖向方木内楞+模板。模板采用15mm厚木胶合板，模板外侧采用100100mm350mm竖向方木为内楞，方木外侧采用2483.5mm的横向钢管为外楞，48钢管水平支撑（间距600mm900mm）与满堂支架相连形成模板支撑体系。板缝用宽胶带或双面胶进行封闭，侧墙模板不使用穿墙拉杆。1）车站主体结构侧墙一侧紧贴围护结构，利用围护桩作为外模，内侧侧墙模板体系采用碗扣式脚手架+可调式活动支撑+横向双排钢管外楞+竖向方木内楞+模板。2）模板采用15mm厚木胶合板，模板外侧采用100100mm350mm竖向方木为内楞，方木外侧采用2483.5mm的横向钢管为外楞，48钢管水平支撑（间距600mm900mm）与满堂支架相连形成模板支撑体系。满堂支架间距为600mm900mm1200mm，侧墙水平支撑不利用碗扣式支撑水平杆，另行采用通长水平钢管作侧墙对顶撑，当水平撑无法通长设置时，水平撑尾端应在立柱处锚固锁定。端头井侧墙水平订撑加密杆长度不小于3m。板缝用宽胶带或双面胶进行封闭，侧墙模板不使用穿墙拉杆。具体技术参数如下：面板材质15mm厚木胶合板小梁布置方式竖向小梁材料矩形木楞小梁间距(mm)300主梁材料2483.5mm钢管主梁间距(mm)600支撑水平间距(mm)900支撑竖向间距(mm)600图6-5 结构侧墙模板支撑加固示意图对于端头井端墙及盾构洞门环梁模板、支撑搭设除水平撑尾端与立柱锚固锁定外，在2483.5mm横向钢管外楞（间距600mm）外侧设置16双拼焊接的钢骨架，竖向间距1000mm，横向间距600mm，钢骨架在底（中）板上设直径32的地锚螺栓，如下图所示：图6-6 端头井端墙及洞门环梁模板支撑加固示意图6.1.5梁模板车站主体结构纵梁截面为800mm1000mm、800mm1200mm、1200mm2000mm、1200mm2200mm、1200mm2400mm。纵梁模板具体构造设计为：（1）纵梁底模采用15mm厚覆面木胶合板面板，50mm100mm200mm方木内楞，方木外侧采用2483.5mm钢管外楞，钢管直接支承于支架顶端的可调托撑上。（2）纵梁支架与板支架同步整体搭设，梁下用碗扣钢管支撑加密至600（横向）300（纵向）600（步距）mm，遇立柱及中隔墙时，采用水平顶托加方木顶进。（3）梁侧模采用15mm覆面木胶合板面板，50mm100mm250mm方木内楞，方木外侧采用2483.5mm钢管外楞，采用14对拉螺栓相互拉接，水平间距600mm。中板及顶板梁体腋角下斜托部位增加斜撑（钢管）加固，斜撑与腋角模板垂直，以防止模板侧移。梁模板与支撑体系见下图图6-7 梁模板支撑体系图梁模板具体技术参数如下：纵梁计算跨度(m)9.2顶/中梁最大结构层高(m)8.9/5.05混凝土梁截面尺寸(mm)顶纵梁2200mm1200mm2000mm1200mm梁侧楼板厚度(mm)顶板800中纵梁1000mm800mm中板400支撑方式梁两侧有板，小梁平行于混凝土梁截面交错支撑设置不设交错支撑立柱型号483.5纵距(mm)300横距(mm)600水平步距(mm)600混凝土梁居梁两侧立杆中的位置居中梁左侧立柱距梁中心线距离(mm)600混凝土梁居梁底小梁中的位置居中可调托座内主梁根数2面板材质15mm厚覆面木胶合板小梁材质方木50100小梁间距(mm)200主梁材质钢管483.5主梁一端悬挑长度(mm)06.1.6 板模板车站主体结构中板厚400mm，顶板厚800mm，站台层结构层高为8.83m（端头井）、7.39m（标准段），站厅层结构层高为7.5m（端头井）、7.5m（标准段）。其模板具体构造设计为：（1）板底模采用15mm厚覆面木胶合板作面板，模板背部支撑由两层组成，第一层为直接支撑模板的50mm100mm方木，间距20cm；第二层为2483.5mm钢管，钢管间距600mm，钢管支承于支架顶端的可调托撑上。（2）模板支撑架采用碗扣式钢管脚手架搭设，立杆横、纵间距600mm900mm，横杆竖向步距1200mm。立杆上端设可调式U型顶托调节高度，底层纵横向横杆作为扫地杆。支架四周及中间纵横向由底到顶连续设置竖向剪刀撑，间距不大于4.5m。板模板具体技术参数如下：新浇混凝土板厚(mm)顶板800模板支架高度(m)顶板7.5中板400中板8.83板长(m)不大于18板宽(m)不大于8.5立柱型号482.75mm纵距(mm)900横距(mm)600水平拉杆步距(mm)1200立柱距混凝土短边(mm)350立柱距混凝土长边(mm)150面板材质覆面木胶合板小梁材质方木小梁间距(mm)300小梁距混凝土短边距离(mm)50两端各悬挑长(mm)150、150主梁材质483.5钢管主梁布置方向平行楼板长边可调托座内主梁根数2板模板及支撑体系如下图：6.2施工方法及技术要点6.2.1材料要求（1）碗扣式钢管脚手架碗扣式钢管脚手架用钢管符合现行国家标准直缝电焊钢管GB/T13793、低压流体输送用焊接钢管GB/T3091中的Q235A级普通钢管的要求，其性质性能符合现行国家标准碳素结构钢GB/T700的规定。碗扣式钢管脚手架应有使用材料说明书、证明书及产品合格证。碗扣式钢管脚手架钢管规格为48mm2.75mm，钢管壁厚为2.75mm。构配件外观质量符合下列要求：a.钢管平直光滑，无裂纹、无锈蚀、无分层、无结巴、无毛刺等，不得采用横断面接长的钢管；b.铸造件表面光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂清除干净；c.冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；d.各焊缝应饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷。e.构配件防锈漆涂层均匀，附着牢固。f.主要构配件上的生产厂标识清晰。（2）钢管钢材应符合现行国家标准碳素结构钢GB/T700和低合金高强度结构钢GB/T1591的规定。钢管应符合现行国家标准直缝电焊钢管GB/T13793或低压流体输送用焊接钢管GB/T3092中规定的Q235普通钢管的要求，并应符合现行国家标准碳素结构钢GB/T 700中Q235A级钢的规定。不得使用有严重锈蚀、弯曲、压扁及裂纹的钢管。本方案设计计算采用483.5mm钢管。钢管的尺寸和表面质量应符合下列规定：a.应有产品质量合格证；b.应有质量检验报告，钢管材质检验方法应符合现行国家标准金属拉伸试验方法GB/T228的有关规定；c.钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；d.钢管外径、壁厚、断面等的偏差，应符合现行规范建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2001和建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范JGJ166-2008的规定；e.钢管必须涂有防锈漆。旧钢管的检查在符合新钢管规定的同时还应符合下列规定：a.表面锈蚀深度应符合现行规范建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2001的规定。锈蚀检查应每年一次。检查时，应在锈蚀严重的钢管中抽取三根，在每根锈蚀严重的部位横向截断取样检查，当锈蚀深度超过规定值时不得使用；b.钢管弯曲变形应符合现行规范建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2001的规定；c.钢管上严禁打孔。钢铸件应符合现行国家标准一般工程用铸造碳钢件GB/T11352中规定的ZG200-420、ZG 230-450、ZG 270-500和ZG310-570号钢的要求。钢管扣件应符合现行国家标准钢管脚手架扣件GB15831的规定。扣件的验收应符合下列规定：a.新扣件应有生产许可证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证：b.旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换；c.新、旧扣件均应进行防锈处理；d.支架采用的扣件，在螺栓拧紧扭力达65Nm时，不得发生破坏。连接用的焊条应符合现行国家标准碳钢焊条GB/T5117或低合金钢焊条GB/T5118中的规定。连接用的普通螺栓应符合现行国家标准六角头螺栓C级GB/T5780和六角头螺栓GB/T5782。（3）木楞、木方模板结构或构件的树种应根据各地区实际情况选择质量好的材料，不得使用有腐朽、霉变、虫蛀、折裂、枯节的木材。模板结构应根据受力种类或用途选用相应的木材材质等级。木材材质标准应符合现行国家标准木结构设计规范GB50005的规定。用于模板体系的原木、方木和板材要符合现行国家标准木结构设计规范GB50005的规定，不得利用商品材的等级标准替代。主要承重构件应选用针叶材；重要的木质连接件应采用细密、直纹、无节和无其他缺陷的耐腐蚀的硬质阔叶材。当采用不常用树种作为承重结构或构件时，可按现行国家标准木结构设计规范GB50005的要求进行设计。对速生林材，应进行防腐、防虫处理。当需要对模板结构或木材的强度进行测试验证时，应按现行国家标准木结构设计规范GB50005的标准进行。施工现场制作的木构件，其木材含水率符合下列规定：制作的原木、方木结构，不大于15%；板材和规格材，不大于20%；受拉构件的连接板，不大于18%；连接件，不大于15%。（4）胶合板模板胶合模板板材表面平整光滑，具有防水、耐磨、耐酸碱的保护膜，并应有保温性良好、易脱模和可两面使用等特点。板材厚度为15mm，并应符合现行国家标准混凝土模板用胶合板ZBB70006的规定。各层板的原材含水率不大于15%，且同一胶合模板各层原材间的含水率差别不大于5%。胶合模板采用耐水胶，其胶合强度不应低于木材或竹材顺纹抗剪和横纹抗拉的强度，并应符合环境保护的要求。进场的胶合模板具有出厂质量合格证外，保证外观尺寸合格。（5）钢模板6.2.2支撑架施工（1）施工工艺流程轴线测放安装第一层立杆安装横杆安装每一层立杆安装横杆安装顶层立杆安装顶层横杆安装顶托调整顶面标高检查各节点加固设置剪刀撑验收（2）技术要点在底板混凝土达到一定强度(1.2MPa)后，在底板上放出支架搭设轴线，并做好标记,安装支架时按标记位置搭设。立杆对接处交错布置，两根相邻立杆的接头不设置在同步内，同步内隔一根立杆两个相邻接头在高度方向错开500mm以上。支架搭设节点要稳定牢固。每搭设一层用垂球检查支架整体垂直度，满足要求后方可继续搭设。模板支撑架四周及中间纵、横向由底至顶连续设置竖向剪刀撑，其间距不小于6m，剪刀撑的斜杆与地面夹角控制在4560之间，斜杆每步与立杆扣接。当支架搭设接近设计标高时，支架顶部预留1020cm作为底模标高调整和拆模的空间，采用可调顶托进行调整。搭设时控制顶托外露不超过30cm，超过30cm采用水平杆锁定，立柱上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度不大于0.7m。6.2.3底板模板施工（1）施工工艺流程轴线、标高引测模板定位模板加固、调整验收（2）技术要点底板钢筋完成后，在底板钢筋上放出墙的边线，测设板面及倒角的标高，并做好标记。在底板及侧墙绑扎固定完成的钢筋上焊接定位筋，进行底板倒角模的安装，安装时根据边线安装模板，注意倒角的安装位置和角度。拼缝采用双面胶带预贴在连接加强肋板上。模板采用钢管及拉杆固定，拉杆与底板下层钢筋焊接，不穿通结构。6.2.4柱模板施工（1）施工工艺流程轴线及控制线放样底层柱模安装定位上层柱模安装、连接定位柱箍加固设置水平撑验收（2）技术要点 施工时，柱模15mm厚胶合板面板和50100mm竖楞加工成大块模板，分片安装。 当底板或中板混凝土浇筑完毕并具有一定强度（1.2MPa），即用手按不松软、无痕迹，即可上人开始进行轴线投测，同时进行施工缝凿毛处理，清除杂物，焊接模板的定位筋，抹好模板下的找平砂浆。 在柱施工时，利用在楼板上搭设的满堂碗扣式脚手架并铺设脚手板作为操作平台，在操作平台边设置防护栏杆。满堂脚手架间距为0.60.9m，步距1.2m；脚手板必须铺满、铺实，外侧应设180mm挡脚板及1200mm高两道防护栏杆；防护栏杆应在立杆0.6m、1.2m的碗扣接头处各搭设一道。 分层分片安装柱模板，边就位，边校正，边连接，随时设置临时支撑固定，并防止倾覆。 柱模安装完成并临时固定后，柱箍采用钢管扣件形成环圈，并与满堂支架进行可靠连接，形成封闭整体，确保柱模板不会发生倾覆和偏移。如下图： 立柱混凝土单独浇捣，在支架搭设施工时穿插进行，不占用节点工期时间。 立柱混凝土水平、分层连续浇筑，确保振捣密实，混凝土无漏浆、无蜂窝麻面现象出现。6.2.5侧墙模板施工（1）施工工艺流程侧墙及壁柱防水层施工侧墙模板定位线、控制线放样大面积模板预拼装模板轴线、垂直度、标高模板支撑体系加固验收混凝土浇筑拆模。（2）技术要点 侧墙模板安装前，对施工缝处混凝土进行凿毛处理，用高压风清除墙体内的杂物，同时采用渗透结晶型防水涂料涂刷缝面。 做好测量放线工作，将墙体模板定位边线、500mm控制线测放在结构底板上，并及时向现场施工技术人员进行交底。施工过程中施工人员注意保护。 为防止墙体模板根部出现漏浆烂根现象，侧墙模板安装前，模板底部贴海绵条，粘结牢固。 分层分片安装侧墙模板时，及时设置临时支撑，防止倾覆。设置水平支撑加固模板，并与支架相连形成模板支撑体系，边加固，边校正，保证结构尺寸。 侧墙混凝土浇筑时，两边侧墙对称浇筑，防止偏压。 侧墙混凝土采用前期延迟拆模和墙顶湿水，后期麻袋覆盖的方式养护，待混凝土达到设计强度后再进行拆模。6.2.6梁模板施工（1）施工工艺流程弹出梁轴线、标高并复核搭设梁模支架安装梁底楞安装梁底模板（梁底起拱）绑扎梁钢筋安装梁侧模和对拉螺栓安装斜撑楞及腋角模复核梁模尺寸、位置、标高与相邻模板连固（2）技术要点 梁模板安装前，首先检查模板支架的稳定性，支架搭设横平竖直，纵横连通，上下层支顶位置一致，连接件连接牢固，水平拉撑连通。纵梁下碗扣式钢管支撑将满堂支架加密至600（横向）300（纵向）600（步距）mm。然后在稳定的支架上根据轴线位置和梁控制线以及标高位置安置梁、板底模。 根据设计要求，当梁跨大于4m时，按(0.10.3）L(L为跨度）设置模板预拱度。 待钢筋绑扎校正完毕，且隐蔽工程验收合格后，再支设梁侧模。梁侧模加固采用钢管+U型托组成的斜向支撑，对称斜向加固，并在支架节点处与支架形成可靠连接。 模板支设完毕后，严格进行检查，保证架体稳定，支设牢固，拼缝严密，浇筑混凝土时不胀模，不漏浆。6.2.7板模板施工（1）施工工艺流程搭设支架安装纵、横楞调整楼板标高及起拱铺设模板检查模板标高、平整度验收（2）技术要点 板模板采用单块就位，以每个铺设单元从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设。 铺设模板时，模板底第一排楞木需紧靠墙模板，与墙齐平，加密封条，避免墙体吃模。模板与模板之间拼接缝控制在小于1.0mm，并用密封条封堵；模板铺设完毕，用水准仪校正标高，并用靠尺找平。 根据设计要求，当跨度大于4m时，按(0.10.3）L(L为跨度）设置模板预拱度，起拱部位为中间起拱，四周不起拱。 模板周转使用时，将表面的水泥砂浆清理干净，涂刷脱模剂，对变形和四周破损的模板及时修整和更换以确保接缝严密，板面平整。 模板支架从结构中线立第一列立杆后按900mm 的横向间距逐排搭设支撑，保证支撑立杆上下层位置对应。支架搭设横平竖直，纵横连通，上下层支顶位置一致，连接件需连接牢固，剪刀撑设置连贯。6.2.8模板的拆除（1）侧墙混凝土采用延迟拆模的方式养护，待混凝土达到施工方案的要求后再进行拆模；柱模在混凝土强度达到2.5MPa时即可拆除；顶板及梁模板待混凝土达到设计强度后再进行拆模；中板及梁模板在顶板、梁混凝土强度达到100%时方能拆除。中板及顶板混凝土未达到设计强度前，站台层支撑不得拆除。拆模的顺序遵循先支后拆，后支先拆，从上往下，先跨中、后两边的原则进行。（2）为了严格掌握拆模时间，中板（梁）、顶板（梁）混凝土施工时，制作混凝土同条件养护抗压强度试件，根据试件强度指导拆模的具体时间。（3）模板拆除前必须申请办理拆模审批手续，并对施工作业人员进行针对性的安全技术交底。（4）拆模前,作业区周边及进出口设置围栏并加设明显标志和警告牌,重要通道设专人看管,严禁非作业人员进入作业区。垂直运输模板和其它材料时,统一指挥,统一信号。（5）柱模拆除采取分片拆除，顺序为：拆除拉杆或斜撑、自上而下拆除柱箍，同时自上而下分层分片拆除模板、运走分类堆放、清理、拔钉、维修，入库备用。（6）墙模拆除顺序为：拆除斜撑或斜拉杆、自上而下拆除外楞、同时自上而下分层分片拆除模板、运走分类堆放、拔钉清理维修、入库备用。（7）拆除大块墙模时，作业人员撤离大模板下侧，所有的操作均在上部进行。个别大块模板拆除后产生的局部变形及时整修好。（8）梁、板模板拆除顺序为：自梁、板跨中向两端进行，先拆梁侧模，再拆板底模，最后拆除梁底模，拆除时分段分片进行，严禁采用连梁底板向旁侧拉倒的拆除方法。（9）当支架立柱的横杆超过2层时，首先拆除2层以上的横杆。当拆除最后一道横杆时，应和拆除立杆同时进行。（10）拆除时，作业人员应站在安全的地方进行操作，严禁站在已拆或松动的模板上进行拆除作业。严禁作业人员站在悬臂结构边缘敲拆下面的底模。（11）拆除模板时，严禁用铁棍或铁锤乱砸，已拆下的模板应妥善传递或用绳钩放至地面。待分片分段的模板全部拆除后，将模板、支架、零配件等按指定的地点运出堆放，并进行拔钉、清理、整修、入库备用。11.模板支撑工程计算书11.1车站主体结构模板支架体系设计及受力分析朱家河站主体结构模板支架体系主要包括侧墙模板支架体系、中板模板满堂支架体系以及顶板满堂支架体系；其余还包括站台板、结构梁、结构柱以及轨顶风道等模板支架体系。其中以侧墙模板支架体系、中板模板满堂支架体系以及顶板满堂支架体系规模最大，所承受荷载及风险也最大，因此本手册主要对这三个模板支架体系进行分析。11.1.1 侧墙模板支架体系车站端头井处主体结构侧墙模板支架体系采用木胶合模板。侧墙模板为15mm厚木模板，纵向次楞采用100mm50mm方木间距200mm，竖向外楞采用双拼483.5mm的Q235b钢管，间距600mm，外楞采用双拼钢管，钢管为483.5mm的Q235b钢，同时采用483.5mm的Q235b横杆将支架模板体系联结成为整体，并在节点处采用483.5mm的Q235b钢管作为斜撑支承到底板上，底板上采用预埋28钢筋作为剪力键。侧墙模板支架体系如下图11-1所示。图11-1 侧墙模板支架体系示意图11.1.2 中板及顶板模板支架体系朱家河站主体结构中板厚400mm，顶板厚800mm。车站主体结构中板及顶板的模板支架体系采用满堂支架和木模板。主体结构所有模板支架体系次楞均采用100mm50mm方木，外楞均采用双拼483.5mm的Q235b钢管。车站主体结构中板及顶板的模板支架体系均采用满堂支架和木模板。主体结构所有模板支架体系的次楞均采用100mm50mm方木，外楞均采用双拼483.5mm的Q235b钢管。朱家河站主体结构顶板及中板模板支架体系主要参数如下表2-4所示。除表中满堂支架外，车站主体结构中板及顶板的模板支架体系应还包括联系杆、剪刀撑、扫地杆等。剪刀撑采用483.5mm钢管，间距2400mm，扫地杆距底板表面300mm。联系杆采用483.5mm钢管，将支架体系联系成为整体受力结构，竖向间距1.2m。表11-