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机械毕业设计论文
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机械毕业设计1587液压折弯机计算说明书,机械毕业设计论文
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毕 业 设 计 指导老师 : 设 计 者 : 设计题目 : WE67K-500/4000 液压板料折弯机 设计时间 : nts 1 目 录 一、 设计的意义 2 二、 设计计算步骤 6 三、 使用说明 24 四、 设计收获与体会 43 五、 参考文献 44 nts 2 一、 设计的意义 板料折弯机是一种使用最广泛的板料弯曲设备，用最简 单的通用模具对板料进行各种角度的直线弯曲，操作简单，通用性好，模具成本低，更换方便，机器本身只有一个基本运动 -上下往复直线运动。 凡是大量使用金属板料的部门，大都需要使用折弯机。因此折弯机的品种规格繁多，结构形式多样，功能不断增加，精度日益提高，已经发展成为一种精密的金属成形机床。本次所需设计折弯机，用户是电力机车厂车箱分厂，用户本身已有多台板料折弯机，有机械式，也有液压式，都是普通电气控制。现用户为提高产品精度和工作效率，扩大加工能力，要求定购在 4m 宽度能折弯 20mm 厚度板料的折弯机，所加工产品精度要高过国家标准一级，加工过程半自动化（工作人员只需踩按开关就能加工出所需工件）。根据用户的具体要求，计划设计 WE67K-500/4000 数控电液同步折弯机。 折弯机的传动形式有气动、液压和机械三种。气动折弯机一般应用于小吨位。对于本机来说已不适合。机械板料折弯机是由机械压力机演变而成的，基本结构特征与机械压力机相同，采用曲柄连杆机构、离合器和制动器，通过飞轮释放能量产生折弯压力。机械折弯机的优点是滑动与工作台平行精度高，能承受偏载，比较适合冲孔工序。机械折弯机的缺点是： 1）行程和速度都是固定的，不能调整； 2） 压力不能控制，在滑块下行程中从曲轴转角的最后 15 度 20 度开始到行程下死点之间，才能达到额定压力，而在行程的中间位置，有效压力只有额定压力的 65%左右； 3）机器结构布局灵活性差，难以实现数控化和半自动化操作。由于以上分析，机械式折弯机也不适合本机的设计要求。 随着液压折弯机的发展，机械式折弯机的这些优点已不明显，液压折弯机的平行精度更高，也更能承受偏载，并能进行冲孔。液压板料折弯机，也就是采用液压传动的折弯机，与机械折弯机相比具有明显的优点： 1）行程较长，在行程的任何一点都可产生最大压力； 2）具有过载保护， 不会损坏模具和机器； 3）调节行程、压力、速度简单方便，容易实现数控； 4）容易实现快速趋近、慢速折弯，可任意调整转换点； 5）机器结构布局灵活，可以实现多种多样的结构。从以上可以看出，机械折弯机所固有的，难以克服的缺点，采用液压传动都可以解决了。 本机采用计算机数控（ CNC）折弯机，具有彩色图形显示；并能预先显示每一折弯工序的折弯过程；自动绘制折弯零件的毛胚展开图；确定最优折弯顺序；选择模具，判断模具，判断折弯过程中零件与模具是否发生干涉；自动编程。数控折弯机的折弯精度比普通折弯机高，而且整批零件的精度一致，生 产率比普通折弯机提高三倍以上，零件的弯越多，生产率提高越多。我们设计的 WE67K-500/4000 数控电液同步折弯机完全能够满足用户的技术要求。 在一台普通折弯机上对一个多弯零件进行折弯时，首先对整批零件进行第一道的折弯，然后依次进行以下各道折弯。这样需要足够的堆放场地，繁重的搬运工作。如果拥有几台折弯机，可以在每台折弯上进行一道折弯，则又需要占用几台折弯机和几名工人，并在第一个零件完成全部折弯工序以前，整批零件都积压在加工过程中。数控折弯机完全改变了这种生产面貌。根据设定的程序，折弯机自动调整滑块行程和后 挡料位置，并设定时间，一个零件的全部折弯工序自动连续进行。并且数控折弯机都有角度直接编程功能，只要输入几个数据，经过一次试折和修正，即可完成调整工作，不需要技术熟练的工人。而在普通折弯机上需要凭经验经过几次试折。 因此，使用数控折弯机的加工成本，可比普通折弯机节约 20%70%，经济效果十分显nts 3 著。 设计依据： 序号 名称 参数 备注 1 公称力 5000KN 2 工作台长度 4000mm 3 工作台宽度 400mm 4 喉口深度 400mm 5 滑块行程 320mm 6 立柱间距离 3300mm 7 数控轴数 基本轴： Y1， Y2 其余轴可任意组合X1， X2， Z1， Z2， R1，R2， V 8 工作台面与滑块间最 大开启高度 630mm 9 机器外形尺寸 4225mmx3710mmx4350mm 10 油缸快下速度 71.7mm/s 11 油缸工进速度 6mm/S 12 油缸回程速度 46mm/S 13 滑块空载行程次数 3 次 /分钟 14 最大工作压力 25MPa 15 主电机功率 30Kw 16 重量 36000Kg 17 墙板厚度 110mm 18 工作台厚度 x 宽度 100x400 19 工作台主板厚度 110 20 滑块厚度 110 二、 设计计算步骤 (一 ) 液压计算说明 1.选型 (1)调速回路选择 旁路节流阀调速回路 nts 4 如图所示，这种回路是把节流阀接在与执行元件并联的旁油路上。通 过调节节流阀的通流面积，来控制泵溢回油箱的流量，即可实现调速。由于溢流已由节流阀承担，故溢流阀实为安全阀，常态时关闭，过载时打开，其调定压力 为最大工作压力的 1.11.2 倍，故泵工作过程中的压力随负载而变化。 回油节流阀调速回路 如图所示，将节流阀串接在缸的回油路上，即构成回油节流阀调速回路（泵的出口压力恒定）。用节流阀调节缸的回油流量，实现调速。 进油节流阀调速回路 将节流阀串联在泵与缸之间，即构成进油节流阀调速回路 (见图 )。泵输出的油液一部分经节流阀进入缸的工作腔，泵多余的油液经溢流阀回油箱。由于溢流阀有溢流，泵 的出口压力 Pp 保持恒定。调节节流阀通流面积，即可改变通过节流阀的流量，从而调节缸的速度。 可见，进油节流阀调速加路适用于轻载、低速、负载变化不大和对速度稳定性要求不高的小功率场合。 进油节流调速回路使用普遍 ,但由于执行元件的回油不受限制 ,所以不宜用在超越负载 (负载力方向与运动方向相同 )的场合 .阀应安装在液压执行元件的进油路上 ,多用于轻载、低速场合。对速度稳定性要求不高时，可采用节流阀；对速度稳定性要求较高时，应采用调速阀。该回路效率低，功率损失 大。采用双单向节流阀，双方向均可实现进油节流调速。 上述两种回路（即回油节流阀调速回路和进油节流调速回路）的不同之处： a回油节流阀调节回路的节流阀使缸的回油腔形成一定的背压（ p2 0） ,因而能承受负值负载，并提高了缸的速度平稳性。 b.进油节流阀调速回路容易实现压力控制。因当工作部件在行程终点碰到死挡铁后，缸的进油腔油压会上升到等于泵压，利用这个压力变化，可使并联于此处的压力继电器发讯，对系统的下步动作实现控制。而在 回油节流阀调速进，进油腔压力没有变化，不易实现压力控制。虽然工作部件碰到死挡铁后，缸的回油腔压力下降为零，可利用这nts 5 个变化值使压力继电器失压发讯，对系统的下步动作实现控制，但可靠性差，一般不采用。 c.若回路使用单杆缸，无杆腔进油流量大于有杆腔回油流量。故在缸径、缸速相同的情况下，进油节流阀调速回路的节流阀开口较大，低速时不易堵塞。因此，进油节流阀调速回路能获得更低的稳定速度。 d.长期停车后缸内油液会流回油箱，当泵重新向 缸供油时，在回油节流阀调速回路中，由于进油路上没有节流阀控制流量，会使活塞前冲；而在进油节流阀调速回路中，活塞前冲很小，甚至没有前冲。 e.发热及泄漏对进油节流阀调速的影响均大于回油节流阀调速。因为进油节流阀调速回路中，经节流阀发热后的油液直接进入缸的进油腔；而在回油节流阀调速回路中，经节流阀发热后的油液直接流回油箱冷却。 根据以上分析，采用进油节流阀调速回路比较合适。 (2)液压控制阀的选择 选阀种类 a. 液控单向阀 液控单向阀按结构特点可分为简式和卸载式两类。卸载式的特点是带有卸载阀，当控制活塞上移时先顶开卸载阀的小阀芯 3，使主油路卸压，然后再顶开单向阀芯。这样可大大减小控制压力，使控制压力与工作压力之比降低到 4.5%，因此可用于压力较高的场合。 液控单向阀，亦可称作单向闭锁阀保压阀等。它用于液压系统中，阻止油流反向流动，起到一般单向阀的作用；但可利用控制压力油，通过控制活塞打开单向阀芯，使油流实现反向流动。液控单向阀可用在需要严格封闭的油路中，进行单位向闭锁，起到保压作用。 b. 机动换向阀 机动换向阀用来控制机械运动部件的行程，故又称行程换向阀。它利用档铁或凸轮推动阀芯实现换向。当挡铁（或凸轮）运动速度 v一定时，可通过改变挡铁斜面角度 a来改变换向时阀芯移动速度，调节换向过程的快慢。机动换向阀通常是二位的，有二通、三通、四通、五通几种。其中二通的又分常闭式和常开式两种。 c. 电液动换向阀 电液动换向阀由电磁换向阀和液动换向阀组合而成。其中电磁换向阀起先导作用，用来改变控制液流的方向，从而 改变起主阀作用的液动换向阀的工作位置。 d. 调速阀 MSA 型调速阀的流量由手柄在 120范围内进行调节，流量调好后，手柄位置可被锁紧旋钮固定，流量值从刻度盘上显示。减压阀可以选择是否带行程调节器。 e. 普通单向阀 普通单向阀的作用是使液体只能沿一个方向流动，不许它反向倒流。对单向阀的要求主要有： i.通过液流时压力损失要小，而反向截止时密封性要好； ii.动作灵敏，工作时无撞击和噪声。 该阀在这次设计中被使用。 f. 换向阀 换向阀是借助于阀芯与阀体之间的相对运动，使与阀体相连的各油路实现接通、切断，或改变液流的方向的阀类。对换向阀的基本要求是： a.液流通过阀时压力损失小（一般 p0.1 0.3MPa） ； b.互不相通的油口间的泄漏小； c.换向可靠、迅速且平稳无冲击。 该阀在这 次设计中被使用。 nts 6 g. 电磁换向阀 电磁换向阀是利用电磁铁吸力推动阀芯来改变阀的工作位置。由于它可借助于按钮开关、行程开关、限位开关、压力继电器等发出的信号进行控制，所以易于实现动作转换的自动化。 该阀在这次设计中被使用。 h. 先导式溢流阀 DB 型阀是先导控制式的溢流阀，用来控制液压系统的压力； DBW 型阀是先导控制式的电磁溢流阀，除控制液压系统的压力外，还能在任意时刻使系统卸荷。 I.起安全阀作用（防止液压系统过载） II.起溢流阀作用（维持液压系统压力恒定） III.使液压系统卸荷 该阀在这次设计中被使用。 选阀型号 名称 规格 数量 冲液阀 PF-48-A2-F 2 溢流阀 CVA25-H 2 单向阀 CA6-H 3 直入式插装溢流阀 CLEB-4020 1 叠加型溢流阀 MBP-03B-H 2 MBP-03H-H 1 电磁换向阀 D5-02-2B10A-D25 2 D5-02-2B40B-D25 2 D5-02-2B8A-D25 2 D5-03-2B2-D25 1 电液比例先导溢流阀 EDG-01-H-V 1 (3)泵的选择 选泵的种类 a. 齿轮泵 I.外啮合式齿轮泵 当齿轮旋转时，在 A 腔，由于轮齿脱开使窖逐渐增大，形成真空从油箱吸油，随着齿轮的旋转充满在齿槽内的油被带到 B 腔，在 B 腔，由于轮齿啮合，容积逐渐减小，把液压油排出。 利用齿和泵壳形成的封闭容积的变化，完成泵的功能，不需要配流装置，不能变量。结构最简单、价格低、径向载荷大。 II.内啮合式齿轮泵 当传动轴带动外齿轮旋转时，与此相啮合的内齿轮也随着旋转。吸油腔由于轮齿脱开而吸油，经隔板后，油液进入压油腔，压油腔由于轮齿啮合而排油。 典型的内啮合齿轮泵主要有内齿轮、外齿轮及隔板等组成。利用齿和齿圈形成的容积变化，完成泵的功能。在轴对称位置上布置有吸、排油口。不能变量。尺寸比外啮式略小，价格比外啮合式略高，径向载荷大。 nts 7 i.流量、压力的脉动小。 ii.噪声低。 iii.轮齿接触应力小，磨损小，因而寿命长。 iv.主要零件的加工难度大，成本高，价格比外啮合齿轮泵贵。 b.叶片泵 利用插入转子槽内的叶片间容积变化，完成泵的作用。在轴对称位置上布置有两组吸油口和排油口。径向载荷小，噪声较低流量脉动小。 c. 轴向柱塞泵 柱塞泵 由缸体与柱塞构成，柱塞在缸体内作往复运动，在工作容积增大时吸油，工作容积减小时排油。采用端面配油。 径向载荷由缸体外周的大轴承所平衡，以限制缸体的倾斜。利用配流盘配流。传动轴只传递转矩、轴径较小。由于存在缸体的倾斜力矩，制造精度要求较高，否则易损坏配流盘。 该设计采用轴向柱塞泵。 选泵的型号 轴向柱塞泵的型号： 63MCY14-1B；压力： 31.5 MPa；排量： 63 ml/r (4)管接头的选择 卡套式管接头 利用卡套变形卡住管子并进行密封， 结构先进，性能良好，重量轻，体积小，使用方便，广泛应用于液压系统中。工作压力可达 31.5MPa，要求管子尺寸精度高，需用冷拔钢管。卡套精度亦高。适用于油、气及一般腐蚀性介质的管路系统。 焊接式管接头。 利用接管与管子焊接。接头体和接管之间用 O 形密封圈端面密封。结构简单，易制造，密封性好，对管子尺寸精度要求不高。要求焊接质量高，装拆不便。工作压力可达31.5MPa，工作温度 25 80，适用于以油为介质的管路系统。 该管接头用于此次设计中。 (5)液压缸的选择 液压缸的种类 a.活塞式液压缸 活塞仅能单向运动，其反向运动需由外力来完成。 b. 伸缩式液压缸 有多个依次运动的活塞，各活塞逐次运动时，其输出速度和输出力均是变化的。 c. 柱塞式液压缸 活塞仅能单向运动，其反向运动需由外力来完成。但其行程一般较活塞式液压缸大。 本设计应用了该种形式的液压缸。 液压缸的规格及计算过程 a.要求： I.单只油缸吨位为 250T II.滑块行程 400mm III.慢下速度 5mm/s b.计算步骤： I.油缸直径计算 mmPFD 357251025012911291 4 /./. 圆整后取： D=360mm nts 8 校验在 D=360mm的系统压力为： M P aSFP 56254360 10250 2 4 ./ 满足要求 II.确定活塞杆直径 液压缸的上下面积比根据 BOSCH 液压系统的特性选取，一般取 8-10 位最佳，初步选定面积比 iD=8： 1，得 mmDd 75.3 3 68/7 2 圆整后取 d=340mm 校验得： 1269340360 360 22 222 2 :. dD Di d 故满足要求 III.油缸中段壁厚的确定 受力分析如下： 又因为材料为锻钢，故根据第四强度理论得知： yPdD D 2020203 yPdD 7 3 2100 . 17 3 212200yPDdD./ 2/1 2 05/6 0 0/ mNnb Pn=25.56MPa Py=1.25Pn=31.95MPa 代入数据得： 1953173211201202360173212././yPDmm21.65 考虑结构，圆整为 mm70 速度及流量计算 nts 9 V 慢下 =5mm/s 22 88.1 0 1 74D cmS 上 QV =S 上 V 慢下 2=1.02 l/S Q 总 =1.0260=61.2 l/min 故选用 125 ml/r 的泵，电机转速 1000 r/min Q 泵 =125 l/min 61.2 l/min 满足要求 V 回程 smmQ / 462 S F/60泵IV.快下速度计算 G=6.89,则油缸下腔静压为 310N/mm2 PX=G/SF= M P a13310896 4 . /4340-3602 22 ）（由 Q=Qnormal35XP 得知 ： Q 回 =10035XP =94.57 l/min V 快下 =Q/SF=71.7mm/s 校核 ： 当 Q 回 =94.57 l/min 时 ， Q 吸 8.6=813.3 l/min,但根据 BOSCH 阀块的最大充油特性可知 ： Q 吸 max=700 l/min 可知 ： Q 吸 max=Q 阀 max+125/2=762.5 l/min 故快下速度此时应根据上腔最大吸油量决定 ,应在回油管路装单向顺序阀来满足要求 即 ： V 快下 Q 吸 max/S 上 smm /./. 851244605762 23 6 0t 总 =t 快 +t 慢 +t 回 +1.5 5151463705200170 .1 2 4 .8 5s 满足每分钟 1次的要求 2.功率计算 P 泵 =Pq=25.5661.2/6026.58KW 校核 ： P 需 =FV=5000.05=25KW P 泵 P 需 ,故功率满足要求 选用 Y225M-6B5 960 r/min 的电机 30KW (二 ) 机械计算说明 1.工 作台强度校核 nts 10 (1)所用公式 : I=12 bh33BH W =H bhBH 633 y(x) 均布 =ql4(5-242)/384EIZ B=40cm H=170cm h=150cm b=29cm 惯性矩 ： Iz=12 bh33BH =12 233 1 5091 7040 =8220417cm4 均布载荷 ： q= 23 1 2 5 04 0 0 105 0 0 mmNF /LF： 本机公称力 0.5105N L： 工作台总长 400 cm 抗弯截面模量 : Wz=H bhBH 633 = 333 89 6 7 1 01706 1502917040 cm. = m/l=350/3300=0.106 支点反力 ： RA=RB=ql(1+2)/2 =12503300(1+20.106)/2 =2.5104N 弯矩： MA=MB=21qm2 0xm MA=22qx =-7.66105N mm MX=22qL (41Lm) mxm+1 M=2qx(x-L)+Lm =ql2 (1 42)/8 =12503302(1 40.1062)/8 =16250874.75 N mm nts 11 剪力 : AC 段 ： QA= - qx 0xm QA= - 125035 = - 43750 AB 段 ： Q=q(2l x) mxm+1 A 点 ： 2qL=RA=2.5104N (2)弯曲应力 : M M 截面处弯曲应力最大 m m=MmaxWz=16250874.7596710.8=1680.4 N/mm2 材质 ： 16Mn s=2750 N/mm2 = s /n n=2 = 2750/2 =13750 N/mm2 m-m 剪应力 ： A、 B 处最大 A=B=AASR=2.5104/S A =2264 N/mm2 SA=4010+6411=1104 =0.613750=8250 N/mm2 A=B 安全 (3)刚度校核： 均布载荷 ymax=ql4(5-242)/384EIz =12503304(5 240.1062)/38421068220417 =0.0111 ymax y nts 12 许可 2.滑块： B=11 ， H=190 ， l=330 ， h=80.5 惯性矩： Iz=123BH =12190113 =6.3106 4 抗弯截面模量 ： Wz=62BH =6190112 =6.6104 3 支反力 ： RB=RC=2P=2 10506. =2.5104N 弯矩 ： AB 段 : M=2PX0x2lAC 段 : M=21 )( XP 2lx1 Mmax=4pl=4 30310506 . =3.8107 N mm 剪力 ： AB 段 : Qx=2P=2.5104N AC 段 : Qx=-2P=-2.5104 N 弯曲应力 ： max= Mmax/Wz=3.8107/6.6104=575.8 N/mm2 n=s/max=2750/575.8=4.78 剪应力： B、 C 处最大 SA=1180.5=885.5 2 B=C=RA/SA =2.5104/885.5=2823.3 N/mm2 =8250N/mm2 B=C 安全 刚度校核 ： 集中 yA=ymax=Pl3/48EIz =0.51063303/4821066.3106=0.03 =265/400=0.066 均布 yA=ymax=ql4(5-242)/384 EIz =12503304(5-240.0662)/38421066.3106 =0.015 许可 nts 13 3.墙板： H=195 P=2F=2.5104 N (1) W=62BH B=11 惯性矩： Iz=123BH 12195113 =6.8106 4 转矩半径 : L=42+195/2=139.5 抗弯截面模量 : Wz=6195112 =7104 3 墙板危险截面在 A-A,应力由拉应力和弯应力合成 SA-A=BH=11195=2145 拉 =19511 10524.=1165.5 N/mm2 弯 =WM=WPL=4410751391052 . =4982.1 N/mm2 max=116.55+498.21=6147.6 N/mm2 n=s/max=2750/614.76=4.47 4.联接螺栓的强度计算及校核 选用：每只油缸盖采用 16-M36 的螺钉联接，校核得：因为滑块重 G1=5.3T，故总重量为： G=1.3G1=6.89T nts 14 螺钉拧紧系数 K=1.5 M P an SS 14252 ./ 根据螺栓的校核公式： ZmKFd S 4得： 36614221610896514 4 *.*.*Sd故强度满足要求。 三、 使用说明 （一）机器的用途和适用范围 本机器对折弯金属板料具有较高的劳动生产率和较高的折弯精度，当折弯机折弯不同厚度的板料时，就选择不同开口尺寸 V 形槽下模，若采用不同形状的上下模具，可折弯成各种形状的工件（见图 1），同时电脑计算出折弯力（见表 1）并 给予控制。 机器采用钢板拼接结构，具有足够的强度和刚度。液压传动保证工作时不致因板料厚度变化或下模 V 形槽选择不当而引起的严重超载事故。此外本机器具有工作平稳可靠，操作方便，下模装有挠度补偿机构，以保证获得较高的折弯精度。用户只需配备各种不同的模具，就能将金属板料折弯成各种不同形状的工件。 本产品采用先进的电液同步技术，性能可靠，即使在偏载力的作用下，仍能保证较高的同步精度是理想的板料成形设备之一，它广泛用于飞机、汽车、造船、电器、机械及轻工业等行业，生产效率较高。 （二）机器的主要结构及工作原理 1.机 器的主要结构 本机器主要部件同钢板拼接而成，强度高，刚性好。 (1)机架 由左右墙板、油箱、托盘、工作台、撑挡等拼接成框形机架。工作台座于左右边墙板下部，油箱位于机器的上部。 (2)滑块 滑块由整块钢板制成，与左右油缸中的活塞杆连接在一起，二个油缸固定在左右墙板上，通过液压驱动使活塞杆带动滑块上下动作。 (3)液压系统 使用德国 BOSCH 公司折弯机专用液压阀。 (4)前托料架，后挡料。 前托料架由手动调节。 后挡料由电脑控制定位尺寸，并具有较高的定位精度。 (5)模具 采用 70#钢或合金钢材经锻造、热处理、 铣削、磨削等加工而成。上模采用多种短模拼接或整体上模，具有精度高，互换性好，便于装拆等特点。 (6)电气 nts 15 电气箱上安装有各种操作按钮。 2.机器的工作原理： 本机器采用电液同步控制技术，其控制方框图如下： 当操作者在 DNC 中输入折弯工件的一些基本参数之后， DNC 根据输入的参数计算出折弯该工件的折弯力， X 轴的定位尺寸。滑块快速运动的距离。速度转换点的位置，下死点的位置，上死点位置等等，并分别控制比例溢流阀， X 轴驱动器，比例换向阀放大器等， 控制整个机器的动作。 当滑块停止时（参见液压原理图），所有的电磁阀都无动作。此时，由于比例溢流阀的比例电磁铁没有 DNC 输出的电流信号，处于开户状态，因此比例溢流阀的主阀处于开户状态，油泵打出的油液被 8 号液控单向阀封闭，油缸上腔经 3 号二位二通液控换向阀之右位与油箱接通，因此滑块处于停止状态，如果滑块停在上死点时，油缸下腔有些渗油而使滑动慢慢落下，属正常现象，当滑块下降一段距离以后 DNC 会发出一个上升信号，控制滑块回至上死点。 当滑块快速下降时，比例溢流阀的比例电磁铁得到 DNC 发出的电流信号而关闭。4Y3 通电， 而使 8 号液控单向阀打开，比例换向阀 4Y5 处于第二位工作状态，此时，油缸下腔的油液通过 3 号阀直接从油箱内吸入，同时油泵压出的油液，经 4Y5 进入油缸上腔。滑块快速下降的速度由 DNC 控制比例换向 4Y5 实现。 当滑块慢速下降时，电磁阀 1Y2 通电而使 3 号阀关闭， 4Y3 断电而使 8 号阀关闭，油泵出油经 7 号比例换向阀进入油缸上腔，油缸下腔回油经 4 号平衡阀， 7 号比例换向阀回油箱。 当滑块回程时 7 号比例换向阀在第四位工作， DNC 输给比例溢流阀一个恒定提升电流信号，从而使提升压力是恒定的。油泵出油经 7 号比例换向阀， 11 号单向阀进 入油缸下腔，油缸上腔的油液经 3 号阀回油箱。 出厂时安全阀 4.1，平衡阀 4 和下腔安全阀 10 的压力均已调整好，用户不得随意nts 16 调整，否则后果自负。 （三）机器的吊运和安装 为了便于运输 ,机器在吊运前拆卸成工作台、墙板、滑块、油箱等几大部件，机器部件运至用户安装场地后，在制造厂人员指导下吊装调试。 （四）机器的调整，操作和使用 1.滑块行程调整 滑块的快速行程距离，速度转换点位置，滑块慢速行程距离，下死点位置，滑块上死点位置，均由电脑根据用户所加工工件的参数，计算，显示并控制上死点位置及保压时间，也可以由 用户在电脑屏幕上设置。如工件角度不符合用户要求，也可以直接在电脑屏幕上修正，详见 DA65 操作手册。 2.折弯力的调整 电脑根据所加工工件的长度，厚度，下模 V 型槽的开 口大小及板料材质计算出折弯力的大小，并直接控制压力比例阀，使液压系统提供所需要的折弯力。 3.后挡料的调整 后挡料的定位由用户根据所加工工件在 X， X2， Z1， Z2 方 向上的尺寸，利用 DA65参数设置该尺寸，控制伺服电机使后挡料定位。 （六）机器的维护保养及常见故障排除 凡是操作和维修机器的人员，对照机器实体，认真领会和熟悉本机器的 主要结构，性能和使用方法，做好经常性维修保养工作，做好日常使用记录以便查阅。 1.本机器必须有专人负责，操作者应熟悉；牢记本机器的操作规程。 2.本机器使用 46#液压油，必须保持油液的清洁度及油路畅通，加油时需经 200 目以上滤油网过滤，新机器使用一个月以后需换一次油，以后每年换一次油，高压滤油器滤芯，每三个月必须更换一次。 3.本机器采用分散润滑，使用中应根据工作使用情况，参照机器润滑点指示图（见图 5）加油。 4.工件的折弯力不准大于公称力。 5.不允许作单点负载工作，折弯力不得大于 125T/m。 6.发现 异常现象或响声时，必须立即停车，找出原因进行修理。 7.机器大修后，其精度应保持出厂标准。 nts 17 图 5机器润滑点指示图 润滑点号码 润滑点名称 油量大小 加油时间 润滑油种类及牌号 1 滑座（八处） 小 24h 3 号钙基润滑脂 2 导轨（左右） 中 4h 3 号钙基润滑脂 3 导轨（左右） 中 4h 3 号钙基润滑脂 常见故障及排除 故障现象 产生原因 排除方法 油泵不出油滑动不动 油泵旋转方向不对 将电源进线的相位校对 元 件，管接头及缸的渗油 联接螺纹未拧紧密封件损坏或老化 拧紧联接螺纹，更换密封封件 管道和机器产生振动 油箱油量不足或滤油网堵塞，使泵吸空 清洗或更换滤油器油箱内油加至油标中心 高压滤油器发出叫声 高压滤油器堵塞 更换高压滤油器滤芯 滑块到达某一
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