数控加工技术实验指导.doc

实验一 数控车床基本操作 一、实验目的通过本实验掌握数控车床加工中的G54坐标系设置方法、刀具偏置的设置方法以及G50对刀方法；掌握操作面板和MDI的使用方法和程序的编辑方法。 二、实验设备本次实验所使用的数控车床型号为CK0628，该车床配备的刀架为电动四方刀架，配备的数控系统是FANUC 0I MATE。三、实验内容 在数控车床上进行程序编辑、调整和设置坐标系G54；测量和设置刀具位置偏值；体会使用G50对刀的过程；熟悉机床操作面板各按钮、旋钮和开关的功能。 四、实验步骤 1. 开机 开机顺序为：先合上总电源（QS1），在按下CNC ON按钮，开机后进行回零点操作取消第1006“NO ZERO”报警，机床可以进行正常的操作。 2. 编辑如下加工程序 O1102 N2 M03 S500； N1 G54 X120. Z50. ； N3 G1 X95.； N4 M01； N5 G1 Z-10.； N6 M0； N7 G1 X100. Z-20.； N8 M30； 3. G54G59坐标系设置在加工程序中如果使用G54G59的坐标系时，需要将坐标系的值输入系统。各坐标系设置方法相同，本节介绍G54坐标系的设置过程和方法。 (1)Z坐标轴的设置操作步骤 在车削零件时，一般将坐标原点设置在工件右端面的中心处。其设置步骤如下。 1）旋转工作方式开关至“MDI”方式，按键盘上的“PROG”按键，输入M03S400；按下“循环启动”按键，使主轴以400r/min的速度正转。 2）旋转工作方式开关至“手动”或“手轮”方式，移动X轴和Z轴试切如图1-1所示的A表面。图1-1 设置坐标系时试切零件 3）按MDI键盘上的“OFS/SET”键，屏幕下部出现的软键如图1-2所示。图1-2 OFS/SET软键4）按下“工件系”软键，进入坐标系设定画面。5）用箭头键将光标移动到要设置的坐标系G54的Z坐标轴上，键入Z0，此时软键变成如图1-3所示的画面。图1-3 工件系测量画面6）按下“测量”软键，完成Z坐标的设置。 (2)X坐标轴的设置操作步骤 1）旋转工作方式开关至“MDI”方式，按键盘上的“PROG”按键，输入M03S400；按下“循环启动”按键，使主轴以400r/min的速度正转。 2）旋转工作方式开关至“手动”或“手轮”方式，移动X轴和Z轴试切如图1-1所示的B表面。试切后沿Z向退出X向保持不变，退出后，按“主轴停止”按键使主轴停止转动。 3）测量B面的直径并记录。 4）按MDI键盘上的“OFS/SET”键，屏幕下部出现的软键如图1-2所示。5）按下“工件系”软键，进入坐标系设定画面。6）用箭头键将光标移动到要设置的坐标系G54的X坐标轴上，键入所记录的直径值，此时软键变成如图1-3所示的画面。7）按下“测量”软键，完成X坐标的设置。4. 刀具偏置设置刀具偏置设置是给系统提供刀补计算的数据。具体操作方法如下：（将零件的右表面的中心点定为工件坐标系的原点）(1)Z坐标轴设置1）旋转工作方式开关至“MDI”方式，按键盘上的“PROG”按键，输入M03S400；按下“循环启动”按键，使主轴以400r/min的速度正转。2）旋转工作方式开关至“手动”或“手轮”方式，移动X轴和Z轴试切如图1-1所示的A表面。 3）按MDI键盘上的“OFS/SET”键，屏幕下部出现的软键如图1-2所示。4）按“偏置”软键，形成如图1-4所示的画面。图1-4 偏置画面5）按“外形”软键，将光标移至对应刀号的Z向，键入Z0，此时形成如图1-5所示的画面。 6）按“测量”键，完成一把刀的Z坐标设置。图1-5 偏置测量画面(2)X坐标轴设置1）旋转工作方式开关至“MDI”方式，按键盘上的“PROG”按键，输入M03S400；按下“循环启动”按键，使主轴以400r/min的速度正转。 2）旋转工作方式开关至“手动”或“手轮”方式，移动X轴和Z轴试切如图1-1所示的B表面。试切后沿Z向退出X向保持不变，退出后，按“主轴停止”按键使主轴停止转动。 3）测量B面的直径并记录。 4）按MDI键盘上的“OFS/SET”键，屏幕下部出现的软键如图1-2所示。5）按“偏置”软键，形成如图1-4所示的画面。6）按“外形”软键，将光标移至对应刀号的X向，键入记录的直径值，此时形成如图1-5所示的画面。 7）按“测量”键，完成一把刀的X坐标设置。8）用同样的方法设置其它刀具的偏置值。在加工程序中可直接通过调刀补TXXXX方式来建立坐标系。5.G50对刀建立坐标系 如果在程序中用G50设置工件坐标系时，不需要将坐标值输入系统，只需要把刀具移到距原点一定的距离，这个距离是G50指令中给定的值。在程序中用G50指令设定刀具起始点在工件坐标系下的坐标值。设程序中的设定坐标系的指令为：G50 X50.0 Z50.0；设坐标原点在工件的右端面中心处，其调整方法如下。（1）试切工件的右端面，按POS键看此时Z向的坐标值并记录。（2）试切工件的外圆表面，试切后沿Z向退出X向保持不变。退出后，按“主轴停止”按键使主轴停止转动。测量外圆表面所在外圆直径，再按POS键查看当前X坐标值。计算出工件中心点的坐标值。工件中心点的X坐标值为当前的X减去所测定直径。（3）在手动或手轮的状态下，移动刀尖点距工件中心点的坐标值分别+50.0的位置处。此时对刀结束可以在当前的位置开始加工程序。6. 关机 （1）用手动方式使机床回参考点。 （2）关机正好相反先按下CNC OFF ，关上NC电源，然后再切断总电源开关。 五、实验要求在教师的指导下完成实验，写出实验报告。实验二 数控车床循环加工一、实验目的 1. 进一步熟悉数控车床的操作面版，掌握数控车床的基本操作和对刀方法。 2. 掌握输入程序和编辑程序的方法。 3. 掌握程序的执行方法。 4. 能够按照数控车床的操作方法和步骤用编制好的程序加工零件。二、实验设备本次实验所使用的系统是FANUC 0I MATE 机床型号为CK0628。三、实验内容本实验加工如图2-1所示零件，零件毛坯为棒料，棒料直径为40mm。采用循环加工工件的右侧轮廓，不进行切断。图2-1 数控车床加工零件四、编写程序参考程序：O1201 N10 G54 ； 建立工件工件坐标系 N12 G00 M03 S500 T0101； 主轴以500r/min的速度正转，选择一号刀具 N14 X42.0 Z2.0; 快速定位到循环起点 N16 G71U2R1; 粗加工循环N18 G71P20Q34 U0.5W0.25F0.2; N20 G00 X0S800; 精加工路线开始，主轴以800r/min的速度正转 N22 G01Z0F0.08; 精加工进给速度为0.08mm/r N24 G03X20. Z-10.R10.; 圆弧插补 N26 G01 W-10; N28 X30. W-10.; N30 W-20; N32X35.; N34W-15.; 精加工路线结束，N36G70P20Q34;N38G00X100.Z70.; N40 M30 程序结束，光标返回程序头五、实验步骤在进入实验室前，根据被加工零件的要求，确定走刀路线，编制出加工程序。确定所要使用的刀具，并将刀具安装。这里的实验步骤是指加工的操作步骤。 1. 开机 先开总电源再按下CNC按钮。2. 回参考点开机后将工作方式旋钮旋转至“回零”位置，先按住“X+”待X轴回到零点后松开，再按住“Z+”待Z回到零点后松开，此时机床的“NO ZERO”报警解除，机床处于正常的工作状态。 3. 装夹零件本实验的零件毛坯为棒料。装夹后伸出的长度大概80mm左右。4. 安装刀具将刀具安装在刀架上，注意安装刀具时高低适中，应让刀尖对准零件的回转中心。 5. 调整坐标系 本次实验建议使用G54设定工件坐标系，且坐标系原点设在工件右端面的中心。 6. 输入加工程序 将提前编制好的加工程序输入数控系统，可以用键盘输入，也可通过RS232串行口将程序送入数控系统。 7. 验证程序的正确性 可以将设置好的工件坐标系的Z值向正方向偏移70mm，使坐标原点左移，使刀具离开零件空运行加工程序，观察空运行状态及图形显示，检查程序的正确性。如果发现问题及时修改。 8. 执行加工程序在加工零件时可单步运行和连续运行。1. 连续执行程序（1）在编辑状态下将所要加工的程序搜索出来（2）将功能键旋转至自动状态按下“循环启动”按键。2. 单步运行程序（1）在编辑状态下将所要加工的程序搜索出来（2）按下“单段”按键，单段指示灯（HL5）亮。（3）将功能键旋转至自动状态按下“循环启动”按键。3. 连续和单段之间的切换在连续方式时按“单步”键，转换为单步方式。在单步方式时再次按下“单步”键，此时单段指示灯灭，转换为连续执行方式。4. 暂停与继续执行程序（1）在执行程序状态下，按“进给保持”键将会暂停加工，等待操作。注意：如情况不十分紧急切勿按下“复位”键或“急停”按钮以防损坏刀尖或工件。（2）继续加工 如果在暂停状态下，按下“循环启动”键将会继续加工。在暂停状态下，可以通过“MANUAL”进入命令方式和其它工作方式（如JOG手动方式）。5 中途退出加工（1）在执行程序状态下，按“进给保持”键将会暂停加工。注意：如情况不十分紧急切勿按下“复位”键或“急停”按钮以防损坏刀尖或工件。（2）将功能键旋转至手动或手轮状态，将刀具退出后，按下“主轴停止”按键，停止加工。9. 连续加工零件将方式选择旋钮旋转至“自动”， 按下“循环启动”键，系统将自动执行加工程序，加工出程序要求的零件。 10. 整理现场 当加工完成后，将机床回零，卸下零件和刀具，放入指定位置。清理铁屑和机床。 11. 关机 先关CNC电源，再关闭总开关。 七、实验报告在教师指导下完成实验，按要求写出实验报告。实验三 数控铣床基本操作一、实验目的1.了解数控铣床基本功能。2.学习HNC-21数控系统的控制面板。3.掌握数控铣削对刀方法。二、实验设备HNC-21数控系统的XK7124数控铣床。三、实验步骤 1. 熟悉HNC-21数控机床的组成 数控机床由计算机数控系统和机床本体两部分组成。计算机数控系统主要包括输入/输出设备、CNC装置、伺服单元、驱动装置和可编程控制器（PLC）等。2X、Y、Z方向的判定遵循笛卡尔判别原则。 3HNC-21数控铣床的操作（1）HNC-21数控系统的操作面板如图所示。机床的控制面板（2）数控机床操作1）开机先打开机床电源，再打开数控系统的电源。此时，若系统的工作方式为“急停”，需旋开“急停”旋钮使系统复位。2）回机床参考点控制机床运动的前提是建立机床坐标系，因此在每次接通电源后，必须先完成各轴的返回参考点操作，然后再进入其它运行方式，以确保各轴坐标的正确性。返回机床参考点操作：1机床操作面板上，按下“回参考点”按键。 2按下+Z键，Z轴回到参考点。 依同样方法，按下+X按键，使X轴返回参考点。再按+Y按键，使Y轴回参考点。）急停 机床运行过程中，在危险或紧急情况下，按下“急停”按钮，CNC 即进入急停状态,伺服进给及主轴运转立即停止工作。4）超程和超程解除当某轴出现超程时，系统会报警。必须使用“超程解除”才能退出超程状态。要退出超程状态，请执行下列操作：1按下“手动”方式键。2按下“超程解除”按键，该键变亮。 3按相反方向键。 4再按“超程解除”按键，关闭该键。5）手动操作坐标轴移动点动进给在机床操作面板上，按下“手动”按键，使系统处于点动运行方式。 按下“+X”获“-X”按键（灯亮），X轴将进行正向或负向连续移动。 松开“+X”获“-X”按键（灯灭），X轴停止运行。 依同样方法使用 “+Z”、“-Z”按键，使Z轴产生正向或负向连续移动；使用 “+Y”、“-Y”按键，使Y轴产生正向或负向连续移动。点动快速移动先按下“快进”按键，然后再执行点动进给操作，轴将快速移动。点动进给速度选择按下进给修调或快速修调右侧的“100%”按键（指示灯亮）。 按一下“+”按键，修调倍率递增0.1,按一下“-”按键，修调倍率递减0.1。 增量进给在机床操作面板上，按下“增量”按键（指示灯亮）。 按下“+X”获“-X”按键（灯亮），X轴将向正向或负向移动一个增量值。 松开“+X”获“-X”按键（灯灭），X轴停止运行。 依同样方法使用“+Y”、“-Y”、“+Z”、“-Z”按键，使Y、Z轴分别向正向或负向移动一个增量值。增量值选择增量进给的增量值有“1”、“10”、“100”、“1000”四个档位。1相当于移动0.001mm，10相当于移动0.01mm，100相当于移动0.1mm，1000相当于移动1mm。选择增量值时，只需左键单击某个增量值按键，该按键指示灯亮，表明该值被选中。主轴控制主轴正反转及停止选择执行下列三者之一： 按下“主轴正转”按钮（该键灯亮），主电机正转。 按下“主轴反转”按钮（该键灯亮），主电机反转。 按下“主轴停止”按钮（该键灯亮），主电机停止运转。 主轴速度修调按下主轴修调右侧的“100%”按键（指示灯亮）。 按一下“+”按键，主轴修调倍率递增0.1，按一下“-”按键，主轴修调倍率递减0.1。 6）手动换刀 在手动方式下，握住刀柄，先按一次“换刀允许”键，再按“刀具松紧”键，拔下刀具。7）MDI运行进入MDI运行方式在数控系统面板上，单击“MDI”软键。 再单击“MDI运行”软键，进入MDI运行方式。 这时光标位于“MDI”空白输入栏内，并闪烁。可以使用电脑键盘在该栏内输入G代码指令然后运行。 输入MDI指令使用电脑键盘，将G代码指令输入到“MDI”后面的栏内。运行MDI指令输入MDI指令。 按下机床操作面板上的绿色键“循环启动”按键，系统即开始运行所输入的MDI指令。 4 数据设置（1）设定坐标系手动输入坐标系偏置值在数控系统面板上，单击“MDI”软键。 点击软键“坐标系”，显示屏上出现G54坐标系的设定窗口。可以点击机床操作面板的、或者按电脑键盘上的Page Up和Page Down键，可以在不同的坐标系间切换。在窗口中的“MDI”空白输入栏内，输入坐标系的值。其格式为：“X Y Z ”。输入完毕后点击机床操作面板上的（2）刀偏数据设置在“MDI”子菜单下，点击“刀偏表”软键，显示屏上显示刀偏数据设置列表。 （3）刀具补偿值设置在“MDI”子菜单下，点击“刀补表”软键，显示屏上显示刀具补偿值设置列表。 5.程序的输入与运行（1）选择编辑程序1）选择磁盘程序在“程序编辑”子菜单下，单击“选择程序编辑”软键。 在弹出菜单中单击“磁盘程序”。 弹出Windows打开文件对话框，选择程序所在目录和文件名，将其打开。 程序将在图形显示窗口打开，以便进行编辑。 2）新建程序在“程序编辑”子菜单下，单击“选择编辑程序”软键。 在弹出菜单中选择“新建程序”。 将光标移到显示屏内，使其闪烁，表明已经处于输入状态。 使用电脑键盘上的数字和字母键输入程序。（2）程序编辑编辑程序过程中，会用到下列快捷键：用于删除光标后的一个字符。也可以使用电脑键盘上的“Delete”键。：使编辑程序向程序头方向滚动一屏。如果到了程序头，光标移到首行的第一个字符处。也可以使用电脑键盘上的“Page Up”键。：使编辑程序向程序尾方向滚动一屏。如果到了程序尾，光标移到文件末行的第一个字符处。也可以使用电脑键盘上的“Page Down”键。：删除前的一个字符。也可以使用电脑键盘上的“Back Space”键。：上移一行。也可以使用电脑键盘上的向上箭头。：下移一行。也可以使用电脑键盘上的向下箭头。：左移一个字符位置。也可以使用电脑键盘上的向左箭头。：右移一个字符位置。也可以使用电脑键盘上的向右箭头。（3）程序运行调入加工程序。 按下机床操作面板上的“自动”按键（指示灯亮）。 按下机床操作面板上的“循环启动”按键（指示灯亮），机床开始自动运行调入的加工程序。 6. 对刀X、Y轴采用光电式寻边器，Z轴采用Z向设定器对刀。1）开机后回参考点，主轴中装入寻边器，虎钳中装入工件放置在工作台中间位置。手动移动三个坐标轴，靠近工件时采用手轮移动。使用寻边器找工件的左侧边，当寻边器指示灯亮时记下当前的X1坐标，同样方法找工件的右侧边，记下X2坐标。若工件坐标系原点在对称中心，则工件原点坐标为X=（X1+X2）/2。2）同样的方法找到Y坐标。3）Z坐标是采用Z向设定器。将设定器矫正后放到工件上。将实际使用的刀具装入主轴，手动移动坐标轴，使刀具接近Z向设定器，刀具靠近设定器时采用手轮移动。当刀具压下设定器的弹性块，观察指针变化，当指针指向0时记下此时的Z坐标。工件原点的Z坐标即为当前坐标减去Z向设定器的高度（50）。4）将计算得到的X、Y、Z值输入到G54下。以后再程序中就可以使用G54来指定工件坐标系了。四、实验报告在教师指导下完成实验，按要求写出实验报告。实验四 数控车削的仿真操作、编程一、 实验目的1.了解仿真软件的界面及验证程序的过程；2.学习工件、刀具设置、对刀与零件的自动加工。3.掌握运用指令编程简单程序的方法；4.掌握程序的键盘输入方法。二、实验设备计算机、宇龙数控加工仿真软件三、实验内容设置毛坯直径为50，长度为1501. 启动软件（1） 启动加密锁 “开始”“程序”“数控加工仿真系统” “加密锁管理程序”。 屏幕右下方出现图标，加密锁启动成功。（2）启动应用程序“开始”“程序”“数控加工仿真系统” “数控加工仿真系统”弹出“用户登录”界面。（3）进入数控加工仿真系统点击“快速登录”，直接进入。（4）进入数控车床界面（FANUC-0I系统、标准面版）点击菜单“机床/选择机床”或点击“选择机床”图标弹出对话框填写对话框点击“确定”进入FANUC-0I数控车床仿真界面。 2. 激活机床（1）点击，此时指示灯变亮； （2）点击 ，将紧急停止按钮松开。 3. 回参考点（1）点击 “回原点”键；（2) 点击轴键点击和键， X轴回原点， 灯变亮； （3）同理完成Z轴回原点。 4. 设置并安装工件（1）点击菜单“零件/定义毛坯”或点击 “定义毛坯”图标弹出对话框填写对话框点击“确定”完成毛坯定义；（2）点击菜单“零件/放置零件”或点击“放置零件”图标系统弹出对话框选择零件点击“安装零件”利用移动工件。 5. 选择刀具（1) 点击菜单“机床/选择刀具” 或 点击 “选择刀具”图标系统弹出刀具选择对话框。（2） 选择车刀 在刀架图中点击所需的刀位； 选择刀片类型； 在刀片列表框中选择刀片； 选择刀柄类型、列表框中选择刀柄。 6. 输入程序（1）点击 “编辑”键；（2）点击 “程序”键，进入程序界面；（3） 输入程序名 “11” (输入的程序名不能与已有程序名重复)；不能按“EOB”键。（4）点击 “插入”键； O11T0101；G99 M03 S1000；G00 X26.98 Z2.； 34.98-8=26.98为倒角做准备G01 X34.98 Z-2. F0.1； Z-20.； X41.98； Z-45.； X47.98； Z-80.；X52. ； 退刀G00 X100. Z100. ；M30 ；7. 对刀（1）手动切削外径 点击 “位置显示”键点击 “手动”键点击键点击键点击键，机床Z向快速移动接近工件；同理移动X向。注意：离工件较近时取消键。 点击 “主轴正转”键；点击键点击键，刀具试切工件外圆；点击键，X方向保持不动，刀具退出。 （2）测量切削直径的尺寸点击 “主轴停止”键；点击菜单“测量/剖面图测量”，点击试切外圆线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下半部对话框中对应的X直径值。（3）输入X向数值点击 “参数输入”键按 【形状】软键点击移动光标键到选择的刀具位置； 输入X直径值按【测量】软键。 （4）切削端面 点击 “位置显示”键点击 “主轴正转”键； 刀具接近工件，点击键，点击键，切削工件端面； 点击键，Z方向保持不动，刀具退出。 （5）输入Z向数值 点击 “主轴停止”键；点击 “参数输入”键按 【形状】软键点击移动光标键到选择的刀具位置； 输入Z0按【测量】软键。（6）输入R、T数值（若程序用到刀尖圆弧半径补偿则输入） 光标移到刀具到R位置输入刀尖半径按【输入】软键；光标移到刀具T位置输入刀具方位号按【输入】软键；完成T01对刀8. 自动加工（1）点击 “自动运行”键；（2）点击 “循环启动”键，自动加工零件。9. 测量工件点击菜单“测量/剖面图测量”，零件的几何要素均显示在下半部，点击线段，选中的线段由红色变为黄色，同时其下半部几何参数高亮显示。三、学生独立练习1. 练习例题内容，教师巡回指导。2. 编写下图零件程序并验证其正确性。四、实验报告将实验操作过程写实验报告，并将练习的零件程序并验证其正确性，然后附在实验报告中。实验五 数控铣及加工中心的仿真操作、编程一、 实验目的1.了解仿真软件的界面及验证程序的过程；2.学习工件、刀具设置、对刀与零件的自动加工。3.掌握运用指令编程简单程序的方法；4.掌握程序的传输输入方法。二、实验设备计算机、宇龙数控加工仿真软件三、实验内容1. 启动软件（1） 启动加密锁 “开始”“程序”“数控加工仿真系统” “加密锁管理程序”。 屏幕右下方出现图标，加密锁启动成功。（2）启动应用程序“开始”“程序”“数控加工仿真系统” “数控加工仿真系统”弹出“用户登录”界面。（3）进入数控加工仿真系统点击“快速登录”，直接进入。（4）进入数控铣床界面（FANUC-0I系统、标准面版）点击菜单“机床/选择机床”或点击“选择机床”图标弹出对话框填写对话框点击“确定”进入FANUC-0I数控铣床仿真界面。 2. 激活机床（1）点击，此时指示灯变亮； （2）点击 ，将紧急停止按钮松开。3.机床回参考点检查操作面板上回原点指示灯是否亮，若指示灯亮，则已进入回原点模式；若指示灯不亮，则点击“回原点”按钮，转入回原点模式。在回原点模式下，先将Z轴回原点，点击操作面板上的“Z轴选择”按钮，使Z轴方向移动指示灯变亮，点击，此时Z轴将回原点，Z轴回原点灯变亮，CRT上的Z坐标变为“0.000”。同样，再分别点击Y轴，X轴方向按钮，使指示灯变亮，点击，此时Y轴，X轴将回原点，Y轴，Z轴回原点灯变亮，。此时CRT界面如图5-1所示。图5-1 4.对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。假设将工件上表面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系与对刀方法类似。一般铣床及加工中心在X，Y方向对刀时使用的基准工具包括刚性靠棒和寻边器两种。1） 刚性靠棒X，Y轴对刀刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下(我们采用将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方式)。点击菜单“机床/基准工具”，弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性靠棒基准工具，右边的是寻边器，如图5-2。 图 5-2 图5-3X轴方向对刀点击操作面板中的“手动”按钮，手动状态灯亮，进入“手动”方式。点击MDI键盘上的,使CRT界面上显示坐标值；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击，按钮和，按钮，将机床移动到如图5-3所示的大致位置。移动到大致位置后，可以采用手轮调节方式移动机床，点击菜单“塞尺检查/1mm”，基准工具和零件之间被插入塞尺。在机床下方显示如图5-4所示的局部放大图。（紧贴零件的红色物件为塞尺）点击操作面板上的“手动脉冲”按钮或，使手动脉冲指示灯变亮，采用手动脉冲方式精确移动机床，点击显示手轮，将手轮对应轴旋钮置于X档，调节手轮进给速度旋钮，在手轮上点击鼠标左键或右键精确移动靠棒。使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”，如图5-4所示。记下塞尺检查结果为“合适”时CRT界面中的X坐标值，此为基准工具中心的X坐标，记为；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为；将塞尺厚度记为；将基准工件直径记为（可在选择基准工具时读出）。则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标减去零件长度的一半减去塞尺厚度减去 基准工具半径，记为X。Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为Y。图5-4完成X，Y方向对刀后，点击菜单“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回，点击“手动”按钮，手动灯亮，机床转入手动操作状态，点击和按钮，将Z轴提起，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。注：塞尺有各种不同尺寸，可以根据需要调用。本系统提供的赛尺尺寸有0.05mm，0.1mm，0.2mm，1mm，2mm，3mm，100mm（量块）。2）寻边器X，Y轴对刀寻边器有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以400rpm旋转。通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。X轴方向对刀点击操作面板中的“手动”按钮，手动灯亮，系统进入“手动”方式。点击MDI键盘上的使CRT界面显示坐标值；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击操作面板上的，和，