2012-046木质门窗工艺标准1.doc

山东金象铝业(集团)门窗幕墙有限公司质量管理体系文件编号：JX/GIII2012-046木质门窗工艺标准版本：A 分发号： 修订状态：实施日期： 2012年9月1日第二部分：工序说明及注意事项1、 选料工序1、 检查集成材有无弯曲变形现象具体要求参照表1。表1 单位：mm项目I（高）级II（中）级顺弯1.01.5扭曲2.03.02、 检查集成材指接处有无脱齿和断齿现象。3、 依据选择油漆颜色确定选材种类参照表2。表2 木材漆A类型材B类型材C类型材透明漆可用可用半覆盖漆可用可用全覆盖漆可用可用说明：A类型材指定尺范围内外装饰面层无指接，颜色均匀无色差，接子数量少于2个。B类型材指最小指接间距600mm以上，内外装饰面花纹方向一致，无明显色差，接子数量少于3个，脂囊数量少于2个，脂囊宽度小于3mm长度小于15mm。C类型材指最小指接间距400mm以上，允许有与主体型材方向不一致的花纹，接子数量少于5个，脂囊数量少于3个，脂囊宽度小于3mm长度小于15mm。二、下料工序1、严格按照工艺图纸要求加工。2、每根型材需要标明门窗代号、尺寸、用处，如有特殊要求需另注明。3、单根型材内外装饰面指接数量应少于四处，无较明显缺陷和接子。（特殊要求材料除外）4、油漆要求为透明漆或半覆盖漆时，同一樘门窗宽、高材料要求颜色和花纹对称，避免选用有明显色差和木材花纹不一致的木材。5、锯切长度误差0.2mm。6、如有较短窗框或窗扇料，将总长度累计在一根材料上进行加工，四平刨完成加工后再锯切成所需长度。7、首件产品检查尺寸，合格后再进行批量加工。三、刨料工序1、依据图纸要求预刨型材外形尺寸，并确定是否切取玻璃压条。2、首件需检查各部位尺寸，合格后再进行批量加工。3、选外观最佳一面做室内装饰面。4、同种规格型材全部加工完成后再更换刀具加工其他辅助材料。5、纯木窗、铝木复合窗主要材料加工成型尺寸见上册木质型材断面图。6、要求：（1）外形尺寸宽、厚尺寸允差0.5mm；（2）外形齐整、无大的戗伤、压坑、啃头等现象；（3）木压条顺直，大花纹应分布均匀，不允许有起皮现象。（4）尺寸允差0.5mm；如有戗槎等加工缺陷，不得超过以下范围： 缺陷面积100m，间距100 m ，深厚 m，以不影响美观为准。四、铣型工序1、将待加工型材分类，同类型型材一起加工。2、检查加工中心（Unicontrol 6）防劈裂板、锯位、成型刀位与所需型材是否相符（使用程序加工要检查程序代号是否正确）各防护和保护装置是否处在正常状态。3、首件型材榫部尺寸和内外型尺寸认真进行检查。4、每根型材完成加工后对产品进行重新标识，要求同于下料标识。5、单根型材外形尺寸公差1mm。五、铣孔工序1、依据图纸要求确定钻孔位置，执手孔位尺寸见图1、图2。2、检查型材外形尺寸是否符合工艺要求。3、执手传动杆孔形位公差1mm。4、圆棒榫孔形位公差0.5mm钻孔，要求见图3、图4。5、安装孔中心距端部200mm，其间距不大于600mm。当有附框时孔位尺寸见图5a，无附框时孔位尺寸见图5b。六、压合工序1、压合前先检查型材外形尺寸及外观质量并清除榫头端部毛刺。2、结合处不允许有缝隙；两根木方同平面度，高低允差0.2mm；各榫接处涂胶均匀适量（以各接缝处压合后可见到有少量胶挤出为合格）。3、压合时间不少于4分钟。4、中梃位置偏差0.5mm，长度允差0.5mm，缝隙0.3mm5、检查压合后门窗外形尺寸、对角线尺寸、相邻构件装配间隙及同一平面高低差，批量生产按10%比例抽查。（检验标准见表3）。6、及时清除各接缝处被挤出的余胶并用海棉沾水擦干净。7、产品放在运输车上待胶凝固，20分钟后进行下一工序。表3 单位：mm项目尺寸等 级优等品一等品合格品宽度、高度允许偏差20001.01.52.0对角线尺寸偏差20001.52.02.5同一平面高低差0.30.40.5装配间隙0.30.30.4七、铣外型工序1、依据图纸要求加工扇外型或框外型。2、框加工顺序按照右、下、左、上顺序进行加工，扇加工顺序按照上、右、下、左顺序进行加工以免边部木材劈裂，单根材料加工时型材与靠山贴紧。3、首件检查各部位尺寸合格后再进行批量加工。4、铣型完毕将产品放在专用运输车上注意产品保护。八、玻璃压条工序1、实测内口尺寸锯切玻璃压条，长度公差0.5mm，角度公差10。2、制作透明漆或半覆盖漆时注意压条的选料，清颜色要求：副压条、压条的木材颜色、花纹与框、扇颜色应基本一致。3、安装副压条用气钉直接固定，气钉间距150mm，将玻璃压条固定成框标明上下，注意相邻构件装配间隙及同一平面高低差。（见表3）1、根据木材表面粗糙度情况选择砂纸或砂块进行打磨，先用粗砂纸开始打磨，然后换目数差别不大的砂纸打磨（如开始用80目去除切削痕迹，然后使用100目或120目砂纸打磨）。注意：不要用目数差过大的砂纸，细砂并不能提高打磨深度，此时纤维毛刺并未打磨掉，而只是压弯而已，当上漆后还会立起。2、木材本身和人为造成的缺陷在进漆房前用水性漆专用腻子修补，完全凝固后用200目砂纸打磨平，各边角处的直角边应打磨出弧度以增强漆的附着力。4、底漆打磨前先补腻子，腻子颜色应比油漆样板色略淡些，以不见嵌补痕迹为准；腻子填满落实，并略高出木材表面；腻子士透后，用水砂5、打磨房内压缩空气中无水、油、尘粒。十、油漆工序1、依据图纸检查门窗外形尺寸和开启方式，以及需加工的各锁孔和锁槽。2、将底漆充分搅拌后倒入浸漆槽中，如有泡沫等待直至泡沫消失。如底漆已在浸泡槽中也需搅拌。定期清洁浸漆槽中的底漆，每两周用滤网过滤一次。3、浸泡时一定要翻转两次使木材各表面要完全浸到底漆，遇较大窗时用刷子将底漆均匀涂刷各木材表面，保证涂刷两次以上。（底漆漆膜厚度应达到25微米）4、底漆浸完后将窗框或窗扇斜角钩挂在吊钩上凉干，保证一个角向下，以保证正确的滴落方式使多余底漆自然流净。（注意做好底漆回收避免浪费）干燥时间1-4小时，取下门窗送回打磨间打磨（浸漆过程注意产品标识避免造成混乱）。5、中间打磨过程通常选用的砂纸应与初次打磨结束时选用的砂纸目数相同，为了避免粗糙度的上升，应按次序逐步更换砂纸。开始可用120目砂纸，如有进一步要求可在150目砂纸后使用180目砂纸打磨。6、底漆打磨完毕检查各表面是否有缺陷，如有缺陷继续进行修补打磨，直至产品本道工序合格用气枪将打磨粉尘吹净转油漆进行中间面漆喷涂（中间涂层漆膜厚度应达到100-120微米的湿膜厚度，最终涂层的面漆漆膜厚度应达到180-220微米）。7、漆房内温度发生变化湿度也应随之变化。（环境温度20摄氏度，空气相对湿度65-75%）8、保持喷漆房内空气清洁。9、采用一底两面原则上漆，不管什么型材四边都要有底漆和面漆。10、喷漆时要先喷四边再喷室外侧最后喷室内侧。11、框、扇、转角、压条等型材的装饰面确保一底两面，室内室外都要有面漆。非装饰面及固定框内侧、玻璃压条外侧至少喷一遍面漆。12、边部小圆弧着漆差喷漆时要注意。13、需补钉眼的部位用水性漆与专用腻子修补，要求1米远处观看钉眼处无明显痕迹。14、面漆平整、光滑、均匀、边部喷漆到位，无气泡、桔皮、颗粒、流挂、光泽不均现象。15、面漆厚度均匀，边角部喷漆到位，无漏喷现象。16、最后颜色与色板、色样要求相同或相近。十一、装配工序1、铝合金型材下料冲孔（1）依据图纸确定铝合金型材规格、颜色及加工要求。（2）调整下料锯床锯切长度及锯切角度，长度公差0.5mm角度公差20。（3）每根型材进行单独标识，标识内容同木材下料标识。（4）需加工排水槽型材依据图纸要求进行加工。（5）纯木窗水槽型材排水孔冲孔间距30mm。（6）铝木复合门窗铝型材长度1000mm以下居中铣排水槽数量一个，1000mm-1500mm之间铝型材排水槽距端部200mm两端各铣一个，1500mm以上铝型材排水槽居中铣一个两端部各铣一个共三个。（7）排水槽外形尺寸及加工要求见图6。（8）操作过程中注意产品保护避免产品划伤。2、铝合金型材组角（1）组角前先清除型材端面毛刺，均匀涂上组角专用胶。（2）依据图纸要求将固定角码与定位码插好。（2）检查组角冲模及定位是否准确无误后开始组角，铝合金对角处平齐、无毛刺，对角间隙不超过0.3mm。（3）组角后及时清除角接缝处被挤出的余胶确保装饰面清洁（禁用腐蚀性溶剂擦拭）（4）铝合金安装牢固、表面无大的划痕。3、五金件安装（1）依据图纸检查框扇尺寸、开启方式及油漆质量。（2）检查执手孔位置是否正确。（3）确定开启方式后先安装固定部件（上下转向角），压片拨回原位同时检查各锁点位置是否与定位线对齐，用4*30mm自攻螺丝钉固定后测量变动部件（执手传动杆、上导向杆）尺寸，安装时固定螺丝松紧适宜、不偏斜钉冒与五金件表面平齐，注意打钉处木材不允许有裂纹。（4）依据图纸要求确定是否安装选装件（防误操作器、底部延长杆、背部中间锁等配件）。（5）框上锁座与扇相对锁点的数量要一致，无遗漏且位置正确。（6）平开门合页2米以内使用三个，2米以上使用四个，且合页孔位处木材无开裂现象。（7）各部件安装完毕后检查开启功能是否正常，执手旋转是否轻松且开关、推拉灵活无障碍，无五金件撞击声，最后将五金件调整至平开状态，扇锁紧后四周缝隙一致，允差1mm。（8）双扇上下平齐，高低允差0.5mm，中间间隙上下一致，允差1mm。（9）整个五金安装过程注意产品清洁及外观保护。4、铝合金、玻璃、密封胶条及框扇装配（1）连接扣安装要求使用4*30mm自攻螺丝钉。打钉前先用3mm钻头钻底孔，孔深5-10mm，两端距内口80mm，最大间距250mm，固定框加强角铝两端距窗框内口105mm，最大间距450mm，使用4*30mm自攻螺丝钉固定，连接扣装配中心尺寸误差0.5mm。（2）确定上下后用橡胶锤将框铝型材砸入锁扣锁槽内，用力不宜过猛，然后一定检查所有锁扣是否都入槽内。（3）安装密封胶条应用一根胶条连续压入，接口应留在窗框、扇上端，接口应用粘合剂粘固。剪断胶条时应留有收缩余量约整根胶条的2%，转角与接缝处不得有缝隙，安装好的胶条应松紧适当、平整、牢固、接口严密、无脱槽、压边等不良现象。（4）安装玻璃前先检查玻璃是否合格如划痕、裂纹、气泡等无误后将玻璃放入窗框内固定窗四角垫垫块，开启扇需撑垫对角线，面积1平方米以内对角线差12.5mm，面积1平方米至1.5平方米对角线差2.54mm，面积1.5平方米以上对角线差4mm5mm。（5）玻璃垫块撑垫在铰链下角与相对角。（6）安装固定窗玻璃压条时先检查压条代号是否与窗代号相符，确定无误后将玻璃压条装入框内，用橡胶锤轻轻砸入固定时用手压紧玻璃压条用专用气钉枪固定，要求钉距端部30mm中间间距150mm200mm。（7）压条与周围框水平一致，手拭感觉同平面，压条接口对齐平整，高低允差0.2mm，如有缝隙，不超过0.5mm，且用腻子填满补平。（8）将窗扇与窗框配合调整搭接量及框扇间隙，安装锁块后检查开启功能并将框扇间隙调整至最大状态。（9）玻璃胶填充饱满，表面高出裁口，且光滑平整，木框与玻璃表面清洁无胶迹。十二、木窗成品检验、检验分类产品检验分出厂检验和形式检验。出厂检验生产厂应保证产品质量符合标准规定。日常生产中应逐件检验产品的规格尺寸和形位公差及产品对外观质量（见表4、5、6、7）。成批出库时除按照本标准规定的技术要求和检验规则对上述项目进行检验外，还应进行木材含水率检验和木材顺纹抗剪强度试验。形式检验a、有下列情况之一时，应进行形式检验：新产品试制定型鉴定时；当原辅材料及生产工艺发生较大变动时；长期停产（停产两年），恢复生产时；正常生产时，每两年检验一次；质量监督机构提出形式检验要求时。b、形式检验包括出厂检验和物理力学性能试验的全部项目。2、抽样方法规格尺寸和形位公差及产品的外观质量检验（见表4、5、6、7）。物理力学性能检验a、含水率检验木门窗的含水率检验（检查成品含水率），每批出厂前随机抽取一樘进行检验。b、木材顺纹抗剪强度及薄木或单板贴面和贴皮的浸渍剥离试验、表面胶合强度试验，正常生产情况下，每月进行一次抽检，每次随机抽取一套（件）进行检验。c、其他物理力学性能检验每批抽取一樘进行检验，本项检验只在所规定的情况下，方予安排。3、检验方法规格尺寸及形位公差的检验a、量具钢卷尺，精度为1.0mm；钢板尺，精度为0.5mm；游标卡尺，精度为0.02mm；深度尺，精度为0.02mm；b、检验方法 零、部件厚度尺寸用游标卡尺测量，精确至0.1mm；长、宽度尺寸用钢卷或钢板尺测量，精确至1mm或0.5mm；门窗框量里口尺寸；门窗量外口尺寸；线型的测量需用专用的金属样板。 形位公差顺弯：将成品置于专用平台上用三个标准顶尖支撑，用钢板尺或钢卷尺测量其最大弯曲拱高与内曲面水平长度之比。以千分率表示。扭曲（皮楞）：将成品置于专用平台上用三个标准顶尖支撑，用钢板尺测量成品最高扭曲的一角的下表面与平面偏离的最大高度。对角线：用钢板尺或钢卷尺测量成品的里口两对角线之长度差的绝对值。木材含水率的检验用木材含水率测定器，在同一零、部件上任意三点测量计算其平均值。外观质量的检验a、材质缺陷的检验按照GB/T4823的规定，测量成品各零、部件的材质缺陷与表1对照。b、结构的检验通过观察或测量零、部件相结合处的缝隙严密程度评定。c、表面光洁度的检验，以目视或尺量评定。d、其他外观质量的检验，根据有关条文的规定，以目视或尺量评定。4、综合检验 产品外观质量、规格尺寸、形位公差及各项物理力学性能检验均符合本标准相