操作规程.doc

第二节反应岗位操作法一正常操作法1进料预热温度的控制 进料预热温度的高低影响反应温度、再生温度、剂油比及原料的雾化效果和产品分布。影响因素：（1） 原料油加工量的增大。（2） 原料油带水。（3） 油浆温度、循环油浆量的变化。（4） 轻柴油抽出温度及抽出量的变化。处理方法：（1）开工初期，原料油预热温度由原料加热炉B-202控制。（2）正常生产时，由TRC2240自动调节，TV2240开度增大，预热温度升高。（3）在TRC2240失灵时，可由原料油或循环油浆副线阀实现调节，同时要联系仪表及时修复。（4）在再生温度偏低（偏高时）可提高或者降低预热温度来调节再生温度。（5）做好罐区原料的脱水及分析，开工初期加强调设备容器的循环脱水。2反应温度的控制提升管出口温度对产品分布和质量影响较大，是热平衡和主要控制参数之一。影响因素：（1）催化剂循环量的变化。（2）进料预热温度的变化。（3）总进料量的变化。（4）再生催化剂温度的变化。（5）两器差压的变化。（6）原料组分的变化。（7）反应终止剂量的变化。（8）沉降器汽提蒸汽量的变化。（9）预提升蒸汽量及进料雾化蒸汽量的变化。（10）再生滑阀调节不灵敏或滑阀的变化。（11）原料带水。处理方法：（1）正常生产时，由提升管出口温控TRCA2101通过控制再生滑阀TV2101的开度而改变催化剂循环量调节提升管出口温度，同时，再生滑阀压降PDRCA2112和提升管出口温控构成低选控制回路，当滑阀压降低于0。02Mpa时，TV2101将自动关小。在调节反应温度时，幅度要小，以免引起操作波动。（2）对提升管的各种进料量要控制稳，如：回炼油量，油浆回炼量，急冷油量，反应终止剂量等。（3）对进入提升管的各路蒸汽要控制稳。（.4）维持较稳定的两器差压。（5）调节好待生、再生斜管上的各松动点风、蒸汽量。（6）联系罐区，加强原料脱水。（7）根据再生温度，及时调整回炼油量、油浆回炼量。（8）控制好两器的藏量。3沉降器压力的控制沉降器压力控制在不同时期有不同的控制方法：（1） 在开工烘衬里阶段由沉降器顶及反应油气线的手阀进行控制。（2） 在切换汽封后至喷油前用分镏塔顶油气线上的蝶阀控制。（3） 反应进油后至气压机启动前由气压机入口放火炬阀调节。（4） 气压机运转后，由反飞动量来调节。（5） 当气压机故障停机时，启用气压机入口大、小放火炬阀来控制。影响因素：（1） 反飞动量的变化。（2） 反应温度的变化。（3） 总进料量的变化。（4） 原料带水。（5） 汽提蒸汽量的变化。（6） 急冷油量，反应终止剂量的变化。（7） 分镏油气冷后温度变化。（8） 分镏塔油浆液面过高，塔顶冷回量过大或带水。处理方法：（1）控制好反飞动阀开度，反飞动调节阀失灵时，联系仪表人员处理。（2） 严格执行工艺卡片指标。（3） 控制稳回炼油量、油浆回炼量。（4） 联系调度加强原料罐的脱水。（5） 控制好小型加料速度。（6） 控制好汽提蒸汽、雾化蒸汽的量。（7） 各岗位共同谐调配合好，加强平稳操作。4沉降器藏量的控制沉降器藏量对汽提效果影响较大，从而影响再生温度，藏量过高时会使催化剂带入分镏塔；藏量过低或压空时易引起油气窜入再生器，引发重大事故。 影响因素：（1） 待生滑阀失灵。（2） 再生滑阀开度变化，而待生滑阀跟不上其变化。（3） 两器差压变化。（4） 待生、再生线路一路流动不畅。（5） 沉降器料位测压点堵，仪表指示失灵。处理方法：（1） 正常生产时，由待生滑阀的开度控制。（2） 控制稳定的两器差压。（3） 待生滑阀失灵或故障，及时联系仪表或钳工处理。（4） 调节待生、再生斜管松动风、松动蒸汽流量，使之流动畅通。（5） 加强巡检，做好反吹风脱水，对失灵仪表及时联系修复。5再生温度的控制再生温度对催化剂循环量，烧焦效果、对大孔分布板及旋分器设备都有严重影响，为主要控制参数之一。影响因素：（1）原料性质的变化，回炼油量、回炼油浆量的变化。（2） 反应深度，转化率的变化。（3） 沉降器藏量、汽提蒸汽、雾化蒸汽流量与品质的变化。（4） 原料预热温度的变化。（5） 主风量的变化。（6） 催化剂循环量的变化。（7） CO助燃剂的加入速度变化。（8）小型加料的加入速度。（9） 燃烧油的启用。 处理方法：（1）根据产品要求与原料性质，选择合适的反应温度，控制好生焦率。（2） 控制平稳的进料量、回炼量、回炼油调节量，调节幅度要小。（3） 控制好沉降器料位及汽提蒸汽量。（4） 控制好小型加料速度和CO助燃剂加入量。（5） 根据烟气氧含量分析，调节主风量。（6） 调节好两器压力和催化剂循环量。6再生器压力的控制再生器压力是通过调节双动滑阀来控制的。影响因素：（1）主风量的变化。（2）双动滑阀开度变化。（3） 烧焦罐喷入燃烧油。（4） 待生剂带油。（5） 烟道喷汽、喷水。处理方法：（1） 正常情况下，再生器压力由双动滑阀来调节。（2） 根据烟气氧含量，调节主风量。（3） 控制好再生温度，尽量不启用喷汽、喷水。7再生器藏量的控制在正常生产中，只要沉降器藏量及反应温度控制稳了，再生器藏量也就稳定了，但由于再生器是烧焦罐、大孔分布板及二密相、三密相等组成，还需注意以下几点。影响因素：（1） 待生滑阀开度变化。（2） 再生滑阀开度变化。（3） 外循环管滑阀开度变化。（4） 主风量的变化。（5） 烧焦罐藏量的变化。（6） 再生器藏量WR2101。 处理方法：（1） 控制稳沉降器藏量及反应温度。（2） 外循环管滑阀的调节（HIC1103）与主风量的变化要相互协调好，在以提高烧焦罐下部初燃温度的前提下，尽量保持烧焦罐藏量的平稳，当主风量增大时，滑阀开度相应增大，主风量减少时，滑阀开度减少，从而保持烧焦罐与二密相藏量不变，减少操作波动。（3） 操作中要重点监视溢流斗密度DR2105的变化。8 催化剂循环量的控制 影响因素：（1） 待生、再生滑阀开度的变化。（2） 两器差压的变化。（3） 总进料及原料性质的变化。（4） 再生器温度的变化。（5） 反应温度、原料预热温度的变化。（6） 斜管松动风（蒸汽）压力变化，松动点是否堵塞。处理方法：（1） 正常生产时，根据提升管出口温度调节再生滑阀开度。（2） 保持再生器压力和沉降压力的稳定，并根据实际情况调整差压。（3） 保持总进料量的相对稳定。（4） 原料预热温度，反应温度调节幅度要小。（5） 斜管各松动点的介质（空气、蒸汽）要保持畅通，并通过限流孔板。（6） 要密切注意提升管压降的变化。9 再生催化剂定碳的控制使用超稳催化剂要求再生剂定碳小于0。1%，以便更好地发挥超稳剂性能。影响因素：（1） 再生器温度的变化。（2） 催化剂循环量的变化。（3） 主风量的变化。（4） 原料油性质的变化。（5） 汽提蒸汽量的变化。（6） 沉降器藏量的变化。 处理方法：（1） 维持合适的再生温度、提高烧焦罐的再生能力。（2） 根据再生烟气氧含量的分析，调整主风量。（3） 控制稳总进料量，特别是油浆回炼量。（4） 控制稳沉降器藏量及汽提蒸汽量。（5） 新催化剂的加入量应适宜，且细水长流。（6） 控制合造的反应温度，以满足两器热平衡和目的的产品收率要求。10再生烟气氧含量的控制再生烟气氧含量分析过高，再生器稀相易发生二次燃烧；过低，再生剂定碳不易控制，低于0.1%，且易发生碳堆。该参数是判断再生器工况的一个重要参数。 影响因素：（1） 烧焦罐及二密相藏量的变化。（2） 主风量的变化。（3） 提升管总进料量及油性的变化，汽提蒸汽量的变化。（4） 燃烧油的投用。 处理方法：（1） 维持合适的循环量及外循环管滑阀的开度。（2） 根据提升管进料量的变化，及时提（降）主风量。（3） 保持平稳的汽提蒸汽量和适宜的雾化蒸汽量。（4） 燃烧油投用要缓慢，应投用对称的两组。（5） 若仪表失灵，及时联系仪表处理，并加强平衡剂的采样分析，对比色度，判断碳变化情况。二非正常操作法1反应温度大幅度波动：原因分析：（1） 再生滑阀故障。（2） 再生线路催化剂流化失常，引起滑阀开度变化过快。（3） 反应进料突然增大或减少。（4）进料预热温度变化。（5） 两器差压过大或过小，引起催化剂循环量变化。（6） 再生器床层温度大幅度波动。（7） 原料带水或蒸汽带水，终止剂带水等引起反应温度波动。（8）反应压力波动，造成反应温度波动。处理方法：（1）适当降处理量。（2） 若由于再生滑阀故障，引起反应温度波动，则应立即将滑阀从遥控改为手动，到现场将滑阀控制至所需阀位。（3） 若再生线路流化失常，则应立即将再生滑阀切手动，同时调节再生器料位在正常范围，若还不能解决，则应去现场调整再生线路松动风量，保持再生斜管内催化剂密度均匀。（4） 若反应进料量大幅度波动，除检查原料油泵、回炼油泵外，还应去现场检查FRCV-201是否卡住等，若泵故障，应及时切换至备泵，若仪表故障，改付线稳住进料量，并联系仪表及时处理。（5） 进料温度变化，调节阀改手动控制，并联系仪表检查。（6） 由于沉降器压力过高引起差压变化，则应调整气压机工况，必要时适当放火炬以维持正常差压，由于双动滑阀故障而引起差压变化时，需按双动滑阀故障处理。（7） 由于原料性质变化引起再生床层温度变化的，需控制好原料性质与回炼比；原料带水，适当降量，并联系调度改罐或加强脱水；雾化蒸汽带水，降量并降蒸汽量，蒸汽脱水；终止剂带水，停注终止剂。（8） 在处理反应温度时，若温度在460以下时，必须切断进料，反应压力超高则应适当降低处理量或适当开放火炬。2反应压力大幅度波动原因分析：（1） 反应温度大幅度波动。（2） 原料带水，蒸汽带水（雾化、汽提蒸汽）。（3） 总进量突然上升。（4） 气压机故障。（5） 分镏系统操作不当，如塔底液面过高、冷回流过大等。（6） 终止剂入量变化快或带水。（7）急冷油量的注入。（8） 两器流化失常。处理方法：（1） 由于反应温度变化引起压力变化，需针对温度作调整。（2） 原料带水，适当降量，若反应压力过高，则应适当放火炬。蒸汽带水，在适当降低蒸汽量的同时降处理量，并加强蒸汽脱水。（3） 总进料量突然上升，可能是仪表失控，需将调节阀改手动，并联系仪表处理，压力过高时，放火炬来控制反应压力。（4） 气压机故障，则开气压机入口放火炬控制反应压力。（5）如因分镏系统引起反应压力超高，需通知分镏针对原因，及时调整操作。（6） 控制稳终止剂量、急冷油量。（7） 两器流化失常，可能是差压变化过大或管线松动不畅，应调整差压或松动风量，保证流化正常。3沉降器料位突然波动原因分析：（1） 待生滑阀失灵，突然开大或全关。（2） 反应压力大幅度波动。（3） 再生滑阀故障。（4） 料位测压点堵塞，仪表指示不准。处理方法：（1） 沉降器料位波动需立即处理，防止料位压空，油气互窜。（2） 反应压力超高，则立即放火炬，降压。（3） 待生阀失灵，则立即将待生滑阀手动，适当关小阀位开度。（4） 在反应温度不超工艺指标的情况下，尽量开大再生滑阀，以尽快建立正常料位，若料位压空，应立即启用差压自保。（5） 若再生滑阀失灵突然关小，因迅速降低进料量，以维持反应温度，同时应立即去现场，将再生滑阀改手动操作。（6） 若测压点堵塞则应将待生滑阀切手动控制，以正确的全料位（或控制料位）作参照值。4再生器压力大幅度波动原因分析：(1)双动滑阀故障。(2) 主风流量大幅度变化。(3) 再生器起用燃烧油幅度过大。处理方法：(1) 双动滑阀一台故障时，将这一台锁定，用另一台自控，若两台均失灵，应立即去现场改手动调节再生器压力。(2) 若向烧焦罐喷入燃烧油时，一定要脱好水，要采用先对开一组，然后视温度上升情况再开另外一组。5.待生剂带油原因分析：(1) 反应温度过低。(2) 反应进料量突增。(3) 汽提蒸汽量减小，汽提效果差。(4) 待生滑阀开度突然增大。(5) 反应压力超高。(6) 沉降器料位低，催化剂停留时间过短，汽提效果差。(7) 原料雾化效果差。现象：(1) 再生温度上升。(2) 再生剂定碳增高。(3) 烟气氧含量下降。(4) 严重时烟囱冒黄烟。处理方法：(1) 待生剂带油时，应立即降处理量，增加汽提蒸汽量。(2) 若再生器没有超温，可加大主风量，若再生器已超温，应减少主风量，超温严重时，应启用主风自保，通蒸汽置换油气。(3) 反应温度低于460C时，切断进料。(4) 反应温度超高时，用气压机入口放火炬阀调节。(5) 沉降器加大汽提蒸汽量。(6) 操作中要密切注意反应温度与再生温度滑阀压降的超驰关系。6.碳堆积原因分析：(1) 原料油性变重，生焦量增多，而主风量调节未跟上。(2) 总进料量突增。(3) 反应温度过高，生焦量大。(4) 汽提蒸汽量减少，汽提效果差。(5) 主风量下降，烧焦不完全。(6) 燃烧油喷入过猛，主风量不足。(7) 氧含量表失灵，实际氧含量为零。(8) 新鲜催化剂加入速度过快。现象：(1) 烟气氧含量下降甚至为零，CO含量上升。(2) 旋风分离器压降增加。(3) 再生催化剂采样颜色变重，严重时发亮。(4) 回炼油罐液面增高，汽油量减少。(5) 富气量减小，干气量增加。(6) 再生床层温度下降。(7) 反应温度下降。处理方法：(1) 降低处理量，降油浆回炼量。(2) 增加沉降器汽提蒸汽量。(3) 根据再生温度调整主风量。(4) 在处理碳堆积时，由于加工量的降低，在烧焦过程中，需热少，供热多，易发生超温，因此，要掌握好碳堆积向二次燃烧的过渡点，若碳堆积消失时，要及时加大处理量，向再生器取热以防止二次燃烧。7.二次燃烧 原因分析：(1) 床层温度低，烧焦效果不良，再生烟气一氧化碳含量大。(2) 碳堆后期处理不当。(3) CO助燃剂加入量不足。(4) 床层流化不均，主风分布不好。(5) 原料进料或性质变化过大。现象：(1) 烟气氧含量迅速下降。(2) 稀相烟气温度上升，甚至烟道发红。(3) 稀密相温差增大。处理方法：(1) 降主风量。(2) 适当降处理量或调整进料性质。(3) 加入CO助燃剂。(4) 若稀相温度过高，启用烟道喷水、喷汽。(5) 增加外循环管的开度，提高烧焦罐负荷。8.提升管噎塞原因分析：(1) 加工量低，而循环量大，提升力不够。(2) 沉降器压力上升。现象：(1) 提升管预提升段的压差先增大后回零。(2) 沉降器藏量下降。(3) 提升管出口温度下降，反应压力下降。(4) 再生器藏量上升。(5) 再生滑阀先开大，当压降低选动作滑阀再关小。处理方法：(1) 立即增大雾化蒸汽及干气提升量（或预提升蒸汽量），同时降原料量直至切断进料。(2) 立即关小再生滑阀。(3) 降低沉降器顶压力。(4) 若循环量过大引起，则提高再生温度。(5) 针对沉降器顶压力突然上升原因，采取相应措施。第三节分馏岗位操作法一.正常操作法操作要求（1） 应根据处理量、原料性质、回炼比、反应深度等来调整操作，切割相应收率的产品。并根据生产方案及时地调整操作，努力提高产品的馏出口合格率。（2） 应掌握好全塔的热量平衡，重点要掌握好适当的顶部、中部、底部的负荷变化以便及时对各循环回流的取热作出合理的分配比例，经常注意全塔压降，顶部和中部循环回流泵出口的压力变化，防止回流泵抽空、塔盘干板、漏液或雾沫夹带，保持良好的分馏效果，避免产品过重或过轻，以及相邻产品之间馏份的重量。（3） 确保机泵封油正常压力、流量。粗汽油罐液面的紧急放空，必须征得班长和车间值班人员的同意，不得擅自向地漏排放粗汽油。（4） 维持合适的塔、容器液面，控制好个送物流的温度、流量与压力。1.分馏塔底液相温度控制分馏塔底的油浆中重质芳烃和胶质、沥青质含量高，并含有一定数量的催化剂颗粒，在高温下极易缩合生焦，为防止油浆系统结焦，应严格把分馏塔底液相温度控制在360C以下。但是分馏塔底液相温度过低，油浆中350C前馏份含量太高，外甩后会降低轻质油收率，严重时，会因油浆中轻组份含量过多而造成油浆抽空，因此分馏塔底液相温度应大于340C。影响因素：（1） 反应温度高，塔底液相温度高；（2） 油浆下返塔增加，塔底液相温度降低；（3） 循环油桨返塔温度降低，塔底液相温度降低；（4） 反应处理量增加，塔底液相温度升高；（5） 回炼比增大，塔底温度升高；（6） 原料油变重，塔底温度升高；（7） 回炼油抽出温度高，塔底温度上升。调节方法：（1） 正常情况下，通过调节油浆下返塔流量来控制分馏塔底液相温度；（2） 适当改变油浆循环量和油浆系统取热量来调节分馏塔底液相温度；（3） 如果塔底液相温度超高，分馏岗位无法控制时，联系反应岗位降温、降量；特殊情况下可向分馏塔底补入原料油来调节。2.分镏塔底液面控制影响因素：（1）反应深度增大，分馏塔底液面下降；（2） 反应处理量增加，分馏塔底液面上升；（3） 原料性质变重，分馏塔底液面上升；（4） 原料油罐或回炼油罐液面满溢流，分馏塔底液面上升；（5） 油浆循环量增加，分馏塔底液面上升；（6） 油浆返塔温度升高，分馏塔底液面下降；（7） 油浆上返塔量增加，分馏塔底液面上升；下返塔量增加，分馏塔底液面下降；（8） 油浆因回炼量或出装置量增加，分馏塔底液面下降；（9） 回炼油返塔量增加，分馏塔底液面上升；（10） 分镏塔顶压力升高，分馏塔底液面上升；（11） 油浆泵故障，仪表、调节阀失灵。调节方法：（1） 在装置平稳生产时，由外甩油浆量来调节分馏塔底液面；（2） 在反应岗位操作允许情况下，可联系反应岗位根据实际情况适当改变反应深度和油浆回炼量来调节分馏塔底液面；（3） 联系反应岗位平稳系统压力；（4） 通过改变油浆循环量或循环油浆上、下返塔量来调节分馏塔底液面；（5） 必要时用油浆蒸汽发生器冷热旁路阀，通过适当改变油浆返塔温度来调节分馏塔底液面，但热旁路阀开度不能大，防止油浆换热器堵塞；（6） 回炼油返塔平时必须保证有油返塔，防止干板，必要时可通过调节回炼油返塔量，作为一种辅助调节塔底液面的手段；（7） 特殊情况下，分馏塔底液面过低，可通过事故旁线向分馏塔底补原料油；（8） 仪表、调节阀失灵，联系仪表工处理；（9） 循环油泵故障或排量不稳时，切换备用泵。3.油浆中固体含量的控制：油浆中固体含量高会强烈地磨损设备，特别是磨损高速运转部份，如油泵叶轮等。含量太高，还会造成油浆系统的结焦、堵塞事故。因此在正常生产中，应控制油浆中的固体含量。油浆中固体含量的高低取决于催化剂进入分馏塔数量上的平衡。进入量取决于反应沉降器旋分器的分离效率，即油气携带入分馏塔的催化剂量，而排出量取决于油浆回炼量与油浆出装置之和。影响因素：（1） 反应器系统操作波动，特别是压力波动，沉降器藏量变化大，造成大量催化剂进入分馏塔；（2） 沉降器内旋风分离器效率差（料腿翼阀密封不好，料腿磨坏，翼阀卡涩等），使反应油气中大量携带催化剂；（3） 催化剂细粉多，或强度低，质量差，使催化剂跑损量增加，新鲜剂加入量过大；（4） 油浆回炼量或油浆出装置量过小；（5） 原料中焦质，沥青质含量过高；调节方法（1）反应岗位加强平稳操作，降低油气中催化剂的携带量，从而降低油浆中固体含量。（2）油浆中固体含量高时，可加大油浆回炼量或油浆外甩量。（3）改善催化剂的质量，控制好新鲜剂的加入速度。（4）若沉降器内旋分器故障，催化剂跑损严重并无法控制时，应按紧急停工处理。（5）发现油浆中固体含量高时，应加大油浆循环时，防止催化剂沉积而堵塞设备。（6）控制好分馏塔底温度、液面。4.原料油罐液面的控制 原料油罐液面主要受进料量和原料进装置量的影响。液面过低，容易造成原料油泵抽空，打乱装置的正常生产；液面过高，则会造成原料油溢入分馏塔，影响分馏岗位的正常操作。影响因素：（1） 原料油进装置量增加，液面上升；（2） 反应处理量减少，液面上升；（3） 原料油泵故障或抽空，液面上升；调节方法：（1） 正常生产时，由原料进装置调节阀（LRC-2241）进行调节；（2） 控制好反应进料量；（3） 仪表失灵，原料油泵故障，联系仪表工、钳工处理。5.回炼油罐液面控制：回炼油罐液面的变化，实际上是反应深度变化的综合反应，回炼油罐液面主要由反应岗位控制。但分馏岗位的操作，对回炼油罐的液面有较大的影响。影响因素：（1） 反应深度大，回炼油罐液面下降；（2） 反应处理量增加，回炼油罐液面上升；（3） 反应回炼增加，回炼油罐液面下降；（4）回炼油浆增加，回炼油罐液面上升；（5） 反应出现碳堆积，回炼油罐液面上升；（6） 反应原料性质变轻，回炼油罐液面下降；（7） 分馏塔中部温度升高，回炼油罐液面上升；（8） 分馏塔底温度升高，回炼油罐液面上升；（9） 回炼油返塔量增加，回炼油罐液面下降；（10）一中循环油返塔温度降低，回炼油罐液面升高；（11） 仪表失灵或回炼油泵故障。调节方法：（1） 联系反应岗位调整操作，控制好反应深度及处理量；（2） 根据回炼油罐液面高低，调整回炼比；（3） 根据反应深度的变化，适当调整分馏塔操作；在保证轻柴油质量合格的前提下，适当调节轻柴油馏出温度；在保证分馏塔底液面平稳的前提下，适当调节回炼油返塔量；适当调节分馏塔底温度或一中循环返塔温度；（4） 仪表或调节阀失灵，及时改动或副线操作，并联系仪表工处理；（5） 一中及回炼油泵故障，切换备用泵，并联系机修处理；（6）回炼油罐液面无法维持，通过原料油罐向回炼油罐补液面。6.分馏塔顶油气分离器（F-203）液面的控制 分馏塔顶油气分离器是进行三种物料分离的容器。上面分离富气，下面分离粗汽和水。液面过高会使富气带油，损坏气压机并造成反应憋压；液面过低容易造成粗汽油泵抽空或粗汽油带水，打乱反应和吸收稳定的平稳操作。影响因素：（1）反应处理量增加，F-203液面上升；（2） 反应深度增加，F-203液面上升；（3）分馏塔顶温度上升，F-203液面上升；（4）分馏塔顶油气冷后温度下降，F-203液面上升；（5） F-203界面升高，F-203液面上升；（6） 粗汽油泵故障，F-203液面上升；（7） 仪表失灵；（8）粗汽油去吸收塔量增加，液位下降；（9） 原料变轻，液面上升。调节方法：（1） 正常生产时，用LICA2221与FRC2221组成的串级调节系统实现对F-203液面的自动控制；（2） 控制稳分馏塔顶温度；（3） 控制稳F-203界面；（4） 严禁F-203液位超高，如遇紧急情况，经请求车间及有关单位后，在确保安全的前提下，可应急采取降低F-203界面，用污水泵J215/A送汽油至F302，甚至就地排汽油来控制F-203液面。（5）因粗汽油故障或其它原因造成F-203液面满，造成反应超压，气压机带油，应立即切断进料；（6） 仪表失灵，改手动或副线操作，并联系仪表工处理；（7） 若F-203液位过低，可从汽油出装置线收油。 7.分馏塔顶油气分离器（F-203）脱水包界位的控制：控制F-203脱水包一定界位的目的是为了使凝结水有足够的停留时间，从而使汽水充分分离。界面太低，容易使酸性水带油，造成损失；界面过高又会使粗汽油带水，影响反应和吸收稳定系统的操作。影响因素：（1） 反应、分馏注汽量增加，界位上升；（2） 酸性水后路不畅，界位上升；（3） 酸性水泵故障，界位迅速上升；（4） 仪表失灵。调节方法：（1） 正常情况下，通过LICA2222自动控制F-203界面；（2） 若酸性水后路卡量，及时联系，保持后路畅通；（3） 若一台酸性水泵还抽不下界位，则用二台酸性水泵同时抽；（4） 若F-203界位上升过快，别的方法一时处理不下来，则应就地排放酸性水。（5） 仪表失灵，联系仪表处理；若酸性水泵故障，联系机修处理。8.轻柴油汽提塔（E-202）液面的控制轻柴油自分馏塔十二或十四层（柴油抽出口有两个，操作应根据不同的原料，不同的产品方案进行调整）塔盘抽出至轻柴油汽提塔（E-202），如果E-202满塔溢流，不但影响汽提效果，还破坏分馏塔中部塔盘的正常操作，造成中段温度下降，液相负荷增大；上段温度上升，汽相负荷增大。造成粗汽油，轻柴油质量不合格；液面过低，则会造成轻柴油泵（J-206）抽空。影响因素（1） 分馏塔第十一层气相温度升高，E-202液面先降后升；（2） 分馏塔顶温度降低，E-202液面上升；（3） 分馏塔顶压力升高，E-202液面上升；（4） 反应处理量增加，E-202液面上升；（5） 反应深度变化，E-202液面变化；（6） 仪表失灵，轻柴油泵故障；（7） 汽提蒸汽带水，E-202液面上升；（8） 出装置柴油量变化，影响E-202液面。调节方法：（1） 正常生产时，由LIC-2226调节系统自动调节E-202液面；（2） 仪表失灵，改手动或副线操作，并联系仪表工处理；（3） J-206故障，切换备用泵，并联系机修处理。9.封油罐（F-206）液面控制F-206液面控制的目的，是作为封油抽出缓冲之用，保证封油系统、再生器燃烧油供给的正常；液面过低，容易造成封油泵抽空，破坏机泵密封，液面超高，则会造成F-206顶部放空跑油，影响安全生产。影响因素：（1）轻柴油泵故障或抽空，F-206液面下降；（2） 机泵封油用量增加，F-206液面下降；（3）调节阀失灵；（4） 封油泵故障，F-206液面上升；（5） 燃烧油量增加，F-206液面下降；调节方法：（1） 正常生产中由现场调节阀控制自产轻柴油补充量自动调节F-206液面，任何情况下都要保证封油系统正常，封油罐每班脱水一次；（2） 开工初期或事故状态下，无轻柴油抽出或轻柴油不合格时，联系罐区向F-206收轻柴油；（3） 经常检查玻璃板液面计，防止仪表失灵，造成罐顶跑油或封油泵抽空；（4）仪表失灵，联系仪表工处理；（5） 封油泵故障，切换备用泵，并联系机修处理。10.分馏塔顶温度的控制：分馏塔顶温度是控制粗汽油干点的主要参数。分馏塔顶压力越高，油气分压越高，馏出同样的粗汽油需较高的塔顶温度；一定的油气分压下，塔顶温度越高，粗汽油的干点越高。影响因素：（1）反应处理量增加，分馏塔顶温度上升；（2） 反应深度增加，分馏塔顶温度上升；（3） 分馏塔顶压力升高，分馏塔顶温度上升；（4） 顶循环回流量增加和返塔温度下降，分馏塔顶温度下降；（5） 富吸收油返塔量增加和返塔温度下降，分馏塔顶温度下降；（6） 启用冷回流或增加冷回流，分馏塔顶温度下降；（7） 第十四层汽相温度上升，分馏塔顶温度上升；（8） E-202满塔溢流，分馏塔顶温度上升；（9） 顶循环系统控制仪表失灵，分馏塔顶温度变化；（10） 顶循环油泵故障，分馏塔顶温度变化；（11）全塔负荷上移，塔顶温度上升。调节方法：（1） 正常生产时，通过TRC-2201调节顶循环回流塔返塔温度来自动控制分馏塔顶温度；（2） 通过FRC-2201控制阀调节顶循环回流量，作为调节分馏塔顶温度的辅助手段，但应保证TRC-2201有比较充分的调节余地为宜；（3） 开工初期用冷回流FRC-2202控制分馏塔顶温度；（4） 顶循环回流泵抽空或故障以及顶循环回流无调节余地时，适当启用冷回流控制塔顶温度；（5） 由于分馏塔中、下部负荷变化引起的分馏塔顶温度变化，应及时调整分馏塔中、下部负荷，同时调节顶循环回流返塔温度或顶循环回流量；（6） 仪表或调节阀失灵，改付线或手动控制，并联系仪表工处理。11.粗汽油质量控制影响因素：（1）分馏塔顶温度升高，粗汽油干点升高；（2） 分馏塔顶压力升高，粗汽油干点下降；（3） 反应处理量增加，粗汽油干点升高；（4） 反应深度增加，粗汽油干点升高；（5） 进入分馏塔的蒸汽量增加，粗气的干点升高；（6） 一中段循环回流量增大，轻柴油馏出温度降低，粗汽油干点下降；（7） 富吸收油返塔量增加，粗汽油干点升高。调节方法：（1） 通过调节TRC-2201和FRC-2202控制阀来控制分馏塔顶温度，使粗汽油干点合格；（2） 分馏塔顶压力升高，适当提高分馏塔顶温度；（3） 反应处理量增加，反应深度增加，适当降低分馏塔顶温度；（4） 平稳反应、分馏蒸汽用量，如果蒸汽量增加，适当降低分馏塔顶温度； （5） 当轻柴油凝固点偏低，而粗汽油干点正好也偏低时，适当提高一中循环油返塔温度，可提高粗汽油干点；（6） 富吸收油返塔时，适当提高分馏塔顶温度；（7） E-202满塔溢流时，尽快恢复E-202正常液面，同时降低分馏塔顶温度。12.轻柴油质量控制轻柴油质量控制主要是指凝固点，其次是闪点。控制凝固点是为了保证轻柴油的使用要求和不同气候条件下有良好的流动性。而控制闪点是为了保证轻柴油在输送、贮存使用过程中的安全，闪点愈低愈容易闪火，即容易发生爆炸和火灾事故。轻柴油凝固点的影响因素（1） 轻柴油抽出温度升高，轻柴油凝固点升高；（2） 分馏塔顶温度升高，轻柴油凝固点升高；（3） 分馏塔顶压力升高，轻柴油凝固点下降；（4） 反应处理量增加，反应深度增大，轻柴油凝固点升高；（5） 富吸收油返塔量增加或反塔温度降低，轻柴油凝固点升高；（6） 一中段循环油返塔温度降低或返塔量增加，轻柴油凝固点下降；（7） E-202满塔溢流回分镏塔，轻柴油凝固点下降；（8） 稳定岗位操作波动，使一中段循环量和返塔温度波动。轻柴油凝固点的调节方法（1）正常生产时，轻柴油凝固点通过降低柴油抽出温度来调节。（2）调整各段回流取热分配比例。（3）反应深度增大，处理量增加，适当降低轻柴油抽出温度。（4）联系稳定岗位平稳操作，并作相应调整。（5） E-202满塔溢流时，尽快恢复E-202正常液面。（6）仪表或泵故障时，及时联系仪表或机修人员处理。轻柴油闪点的影响因素（1） E-202汽提蒸汽量流量增加，轻柴油闪点升高；（2） E-202液面高，轻柴油闪点低；（3） 轻柴油镏出量大，轻柴油闪点降低；（4） 轻柴油抽出温度降低，分馏塔顶温度降低，轻柴油闪点降低。闪点控制调节方法（1） 正常生产时，通过改变E-202汽提蒸汽量来控制轻柴油闪点合格；（2） 控制平稳E-202正常液面，保证E-202充分的气相蒸发空间；（3） 轻柴油闪点偏低时，适当增大E-202汽提蒸汽量，但不宜过大、过猛，防止分馏塔操作波动及引起J-206抽空；（4） 必要时调节轻柴油抽出温度和分馏塔顶温度。二.非正常操作法 1.分馏塔底液面满原因：（1）反应深度过低，反应处理量过大；（2） 原料性质过重；（3） F-204或F-205液面满罐溢流进入分馏塔；（4） 反应发生“碳堆积；”（5） 油浆泵抽空或故障；（6） 油浆循环量过大或返塔温度过低；（7） 油浆回炼突然切断，产品油浆出装置线不通；（8） 仪表失灵，假液面而实际满。处理方法：（1） 迅速联系反应岗位降量和提高反应深度；（2） 加大油浆外甩量和油浆回炼量，并控制外甩油浆温度95C；（3） 在保证催化剂洗涤效果和分馏塔上部操作平稳的前提下，适当降低油浆循环量，适当关小油浆上返塔；（4） 适当提高分馏塔中部温度；2.分馏塔顶超温或冲塔；原因：（1）顶循泵抽空。（2） TRC-2201失灵。（3）分馏塔中部负荷过大。（4） 粗汽油泵抽空或故障；（5） 向F-203压凝缩油过多、过猛；（6） 冷回流大幅度减少或中断；处理方法：（1） 启用备用泵，启用冷回流或加大冷回流量降低分馏塔顶温度；（2）若仪表失灵及时联系仪表人员处理（3）及时调整分馏塔各部负荷的均匀分配。（4）机泵故障时，及时联系机修人员处理。（5） 联系各岗位向F-203压凝缩油要缓慢；（6）合理调整冷回流量。3.油浆泵抽空原因：（1）分馏塔底液面过低或塔底液面控制失灵，假液面而实际空；（2） 封油量过大或带水，造成汽阻；（3） 泵入口管线蒸汽吹扫阀没关严；（4） 分馏塔底温度过低，轻组份含量高；（5） 分馏塔底结焦或入口管线堵塞。（6） 机泵故障。处理方法：（1）当分馏塔底液面过低时，联系反应岗位降反应深度或提反应处理量，及时降低油浆返塔温度，提高油浆循环量并加大上返塔量，同时增大回炼油返塔量，并根据实际情况通过原料油事故旁通线向塔底补油；（2） 分馏塔底温度低，轻组份多，适当提高分镏塔底气相温度和增大分镏塔底搅拌蒸汽量；（3） 关小泵封油阀调节至适合量，关严泵入口管线蒸汽扫线阀；（4） 如果泵抽空时间较长，调节后效果不理想，立即联系反应岗位降低处理量，并迅速提高一中及顶循环回流量，必要时启用冷回流，防止冲塔；（5） 迅速查明泵不上量原因，及时处理。泵上量后，尽快恢复正常生产；（6） 由于塔底结焦或泵入口堵塞造成的油浆泵抽空，则应请示切断进料或停工处理。（7） 机泵故障及时切换备用泵并联系机修人员处理。4.顶循环油泵抽空原因：（1） 反应处理量低，反应深度低或分馏塔中段温度压得过低，使分馏塔顶部负荷不足；（2） 分馏塔顶部超温超压，调节不及时，使顶回流抽出层集油箱存油太少或系统压力突降；（3） 塔盘损坏，集油箱漏液；（4） 冷回流带水；（5） 顶循环油泵故障，仪表失灵；（6） 富吸收油突然增大，返塔温度低；（7） 分馏塔顶结盐。处理方法：（1） 顶循环流量波动时，相应降顶循环量，适当降一中循环回流量，提高一中温度来增大塔顶负荷，根据塔顶温度适当打冷回流，以保证粗汽油干点合格；（2） 与反应岗位联系，适当提高处理量和反应深度；（3） 联系反应岗位调整系统压力，控制平稳；（4） 加强F-203脱水，适当降低其界面，并联系仪表工校准界面；（5） 顶循环泵故障时，先启用冷回流压住塔顶温度，后切换备用泵联系机修人员处理；（6） 仪表、调节阀失灵，改手动或副线操作，并联系仪表工处理；（7） 用粗汽油补顶循入口，消除抽空；（8） 若发现结盐，停塔顶油气注氨水，汇报车间。5.一中段回流泵抽空原因：（1） 反应操作大幅度波动，例如反应深度过低，总进料下降；（2） 吸收稳定系统富吸收油返塔量突增；（3） 轻柴油抽出塔盘温度过高，引起一中负荷不足；（4） 油浆泵抽空或分镏塔底温度突降；（5）入口管串入吹扫蒸汽；（6） 机泵故障，仪表失灵；（7） 顶回流泵抽空引起；（8） 机泵解体检修后，泵壳内有空气、水，泵预热时，没有将它们全部置换出来，引起运行泵抽空。处理方法：（1） 及时调整上、下部取热负荷，防止泵抽空期间发生冲塔。关小泵出口阀憋压，待泵上量后，泵出口压力上升足时，再慢慢打开出口阀，使一中回流一个阶梯一个阶梯地慢慢提上来，不应过急；（2） 适当压低塔顶温度及油浆循环取热量，以增加分馏塔中部负荷；（3） 用轻柴油补一中泵入口，待一中泵出口压力上升足时，再逐渐慢慢地减补一中量，直至重新全部关死；（4） 立即启用备用泵；（5） 检查并关严泵入口蒸汽阀；（6） 可适当降低轻柴油抽出量，以增加内回流；（7） 仪表故障时，仪表改手动或副线操作，并联系有关人员处理。6.反应油气中断原因：装置因操作设备问题事故，反应岗位切断进料。处理方法：反应切断进料无法在短时间恢复时，按停工处理。反应短时间切断进料如下执行：（1） 用分馏塔顶冷回流控制分镏塔顶温度不大于120C，防止冲塔；（2） 顶循环回流及一中泵抽空时，停泵；（3） 立即将粗汽油、轻柴油改不合格线至罐区，同时控制好F-203液面，严防液面超高；F-206液面低时联系罐区通过收封油专线收轻柴油，维持F-206液面，并加强脱水保证封油系统正常及再生器燃烧油的供给；（4） 必要时联系调度收汽油打冷回流；（5） 控制好F-203界面，防止冷回流带水；（6） 控制好原料油罐液面，维持油浆，回炼油及原料油三路循环；（7） 降低油浆循环量和提高返塔温度，视温度降低情况关小或关闭油浆下返塔，防止塔底液面超高和分镏塔底温度下降太快，必要时点B-202； （8） 控制好蒸汽发生器水位，防止蒸汽带水，加强排污；（9） 及时加样分析油浆固含量，根据固含量调整油浆外甩量，控制好塔底循环油浆固含量。7.冷换设备内漏原因：（1） 设备操作温度变化幅度大，严重热胀冷缩；（2） 设备腐蚀严重；（3） 设备检修质量差；（4） 介质压力突增，使换热器憋漏。现象：（1） 若重油操作压力高于轻油，则重油漏入轻油，使轻油比重上升，颜色变深，造成产品不合格；若是重油压力低于轻油，则轻油漏入重油，造成重油变轻；（2） 若水压高于油压，水漏入油中，如油压高于水压，油窜入水中使循环水、热水带油。处理方法：（1） 采用单体设备停用检查法，以确定内漏设备；（2） 判断内漏后，油气改走副线，退油扫线后交付检修。8.轻柴油泵抽空原因：（1） E-202液面过低；（2） E-202汽提蒸汽量过大，造成E-202压力过高而形成汽封，轻柴油抽不出来；（3） 泵入口蒸汽扫线阀漏，窜入气体，形成汽阻；（4） 机泵故障，仪表失灵。处理方法：（1） 联系仪表校准E-202液面并调整汽提蒸汽量，控制好轻柴油抽出温度使轻柴油入E-202液面平稳；（2） 泵抽空后，通知吸收稳定岗位注意操作，本岗位注意分馏塔的操作情况，及时调整，并密切注意F-206液面，保证不了时联系罐区收封油；（3） 机泵故障，切换备用泵并联系机修人员处理；（4） 检查并关严泵入口蒸汽扫线阀。9.分馏塔铵盐堵塞原因：原油脱盐效果不好，使原料油中氯盐含量高。在反应过程中，原料油中的氮化物会生成NH3。在分馏塔顶温度较低时，就可能使氨与氯化氢化合生成铵盐，在较低的分馏塔顶温度下结晶析出，附着在塔盘、降压板、抽出线等处，使塔板局部堵塞，加上分馏塔顶注氨，更加速了结盐。现象：分馏塔顶部温度急速上升，上部压降增加，塔顶压力呈“锯齿”状波动，顶循环量往下滑，轻柴油抽不出来，塔盘压降增大，并造成顶循环泵抽空等。处理方法：分馏塔结盐是一个阶段性累积过程，在发现严重结铵盐时需进行塔盘水冲洗。处理时，停止注氨。反应适当降量，粗汽油、轻柴油改走轻污油线，停顶循泵，严格控制分馏塔顶温度，在分馏塔顶注水洗塔时，既要保证洗塔效果而且要保证轻柴油不带水。洗塔过程中注意洗塔水分析和塔板压降的变化，证明洗塔彻底后，恢复操作，减少注水，开大冷回流，保证塔顶温度不超高，恢复操作过程应缓慢、平稳，防止操作大波动.第四节吸收-稳定岗位操一.正常操作法1.干气中C3含量控制正常操作下通过调节吸收塔E301合适的操作压力、温度和液气比来实现。影响因素（1） 温度过高，解吸过度将大量C3、C4组分解吸，增加了吸收塔负荷。（2） 收剂量不足，液气比小或吸收剂温度过高。（3） C321冷却效果差，富气进塔温度高，气体量过大造成夹带，（4） 吸收塔温度高。（5） 吸收塔压力过低或波动大。（6） 仪表失灵.处理方法（1）适当降低C308返塔温度。（2）适当加大补充吸收剂量，提高液气比；降低补充吸收剂温度，提高吸收效果。（3）调整C321冷后温度使C3、C4组份尽可能冷凝；适当增大补充吸收量。（4）降低各路进料的温度，降低一、二中段的冷后温度。（5）保证气压机J301不喘振的前提下，适当提高吸收系统的操作压力，并保持其平稳。（6）仪表改手动或改副线控，联系仪表工处理。2.干气中C5以上组份含量的控制正常操作下是通过再吸收塔再吸收油来吸收相邻的汽油组分，同时通过调节吸收塔操作提高贫气质量等辅助手段来实现的影响因素（1） 吸收塔,贫吸收油量过小或温度高。（2） 收系统压力过低或波动大。（3） 吸收塔顶温度高，吸收剂量过大，汽油组份大量被携带。（4） C321冷后温度高，使吸收塔吸收效果差。（5） 解吸塔浊度过高，过解吸严重，增大了吸收塔负荷。（6） 干气量过大，流速高造成夹带。（7） 仪表失灵。处理方法（1） 系分馏岗位，适当提高再吸收塔量，调节幅度不能太猛，以免影响分馏塔操作波动。（2） 当提高吸收系统操作压力，并保持萁平稳。（3） 适当降低吸收塔吸收剂量，选择较为合适的液气比，尽可能降低吸收塔顶温度。（4） 调节C321冷却水及C321相关换热流程，降低C321冷后温度，改善吸收塔的吸收效果。（5） 适当降低C308返塔温度，避免过解吸造成E301超负荷。（6） 联系反应岗位选择合适的反应条件，减少干量的产量。（7） 仪表改手动或副线阀控制，并联系仪表工处