国际机场道路工程施工组织设计2(技术方案、进度部分).doc

！上接文库中XX国际机场道路工程施工组织设计1（概况、部署部分）第六章 施工主要技术方案（包括施工监测）第一节 高架桥梁技术方案一、概述本工程高架桥采用直径800mm钻孔桩。桩基数量统计如下：桩径（mm）根数（根）总长（m）方量（m3）8004862540612775二、钻孔灌注桩施工1、钻机选型钻孔灌注桩用正循环的方法成孔，采用GPS-15型钻头820钻机。2、钻孔灌注桩施工流程图平整场地硬地法施工埋设护筒安放泥浆箱、管钻机就位验收孔径和孔深灌注混凝土吊隔水栓测量沉渣废浆排放第一次清孔成孔桩位测量钢筋加工钢筋笼制作第二次清孔下导管钢筋笼吊放记录收集井径仪测井商品混凝土3、施工控制要点31钻机就位钻机就位前，应对包括场地布置与钻机坐落处的平整和加固，主要的机具安装，配套设备的就位及水电供应的接通等钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装就位后的底座和顶端应平稳，确保钻进中不产生位移和沉陷，否则应及时处理。钻机先由吊车吊至桩位大至位置，然后人工调整行走钢管准确就位，钻机就位后，底座和顶端平稳，不产生位移或沉陷。钻机架顶部的起重滑轮槽缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在同一铅垂线上。为了提高钻机就位的准确性及在钻进过程中能不断检核孔心，在钻机开钻前应埋好护桩（骑马桩），并采取有效措施保护好。护桩采用4个方木，上钉小钉，方木用混凝土固定，交角尽量垂直。32护壁开挖及支护护筒用68mm厚钢板制成，护壁内径宜比桩径大200400；埋设时，其四周夯填粘土。护壁中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差为50，竖直线倾斜不大于1；护壁顶高宜高出地面0.3m。 33调制护壁泥浆 钻孔泥浆一般由水、优质粘土和添加剂按适当配比配制而成，在泥浆池内制备，用泥浆泵加速泥浆循环，直到泥浆比重达到1.21.4，粘度达到2223，以及含砂率4%后开始钻进施工，护筒内泥浆始终高出地下水位1.01.5m以上。造浆用的粘土须符合技术要求。制备泥浆时，严格控制对粘土的选择、配合比的选择，并对泥浆的各项性能指标进行测定。钻孔泥浆一般由水、粘土（或膨润土）和添加剂按适当配合比配制而成，其性能指标参照表1选用。表1钻孔方法地层情况泥 浆 性 能 指 标相对密度粘度（Pa.s）含砂率（）胶体率（）失水率（ml/30min）泥皮厚（ml/30min）静切力（Pa）酸碱度（pH）正循环一般地层易坍地层1.051.201.201.4516221928848496962515221.02.535810810反循环一般地层易坍地层卵石土1.021.061.061.101.101.151620182820354449595952020203331.02.51.02.51.02.5810810810推钻冲抓一般地层1.101.20182449520312.5811冲击易坍地层1.201.40223049520335811注：a)地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限；b)地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限；c)在不易坍塌的粘质土层中，使用推钻、冲抓、反循环回转钻进时，可用清水提高水头（2m）维护孔壁；d)若当地缺乏优良粘质土，远运膨润土亦很困难，调制不出合格泥浆时，可掺用添加剂改善泥浆性能，各种添加剂掺量可按公路桥涵施工技术规范附录C-2选取；e)泥浆的各种性能指标测定方法见公路桥涵施工技术规范附录C-2。34钻进施工无论采用何种方法钻进，开孔的孔位必须准确。开钻时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。钻进前先搅拌孔内泥浆，待泥浆比重达到1.21.4才能开始进尺，进尺适当控制，钻进过程中注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处捞取碴样，放入土样盒，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对，报监理工程师。钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意的事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求的，应随时改正。钻孔过程中，经常会遇到坍孔或遇到较硬的岩石、钻孔偏斜、弯曲、扩孔与缩孔等情况。遇到问题应尽快查明原因，采取相应的措施。钻孔中坍孔多由泥浆性能不符合要求、孔内水头未能保证、机具碰撞孔壁等原因造成。应查明坍孔位置后进行处理，坍孔不严重时，可回填土到坍孔位以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、深埋护筒等措施，继续钻进；坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂类土或砾石土回填，无上属土类时可采用粘质土并掺入5% 8%的水泥砂浆，应等待数日方可采取改善措施后重钻。坍孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒填土夯实，重新钻孔。钻孔偏斜、弯曲，常由地质松软不均、岩面倾斜、钻架位移、安装未平或遇探头石等原因造成。一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，始钻孔正直。偏斜严重时，应回填粘质土到偏斜处顶面，待沉积密实后重新钻孔。扩孔与缩孔，扩孔多系孔壁小坍塌或钻锥摆动过大造成，应针对原因采取防治措施。钻锥缩孔常因地层中含遇水能膨胀的软塑土或泥质页岩造成；钻锥磨损过甚，亦能使孔径稍小。前者应采用失水率小的优质泥浆护壁，后者应及时焊补钻锥。缩孔已发生时，可用钻锥上下反复扫孔，扩大孔径。钻孔完成后，用检孔器检查孔径大小是否符合设计要求。检测时，将检孔器放入孔内，检孔器进入孔内后，利用在护筒顶放样十字线，通过吊绳进行检孔器对中，如下图所示，孔径对中后，上吊点位置固定且在整个检孔过程中不变位。检孔器在孔内下落时，靠自重下沉，如果检孔器能在自重作用下能够顺利的下至孔底，表明孔径能够满足设计要求，如果在自重的作用下不能下至孔底，表明孔径不能满足设计要求，则要重新钻进直到达到设计要求。35施工故障处理钻孔灌注桩常遇到的故障处理见下表。钻孔灌注桩施工故障处理方法表类别原因分析预防及处理措施坍孔1.护壁制作过浅，周围封填不密漏水；2.操作不当，如提升钻头、冲击（抓）锥或掏渣筒倾倒，或放钢筋骨架时碰撞孔壁；3.泥浆稠度小，起不到护壁作用；4.泥浆水位高度不够，对孔壁压力小；5.向孔内加水时流速过大，直接冲刷孔壁；6.在松软砂层中钻进，进尺太快。1.坍孔部位不深时，可改用加深护壁，制作的护壁强度满足要求，重新钻孔；2.轻度坍孔，可加大泥浆相对密度和提高水位；3.严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进；4.汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增加水位或用虹吸管等措施保证水头相对稳定；5.提升钻头，下放钢筋管架应保持垂直，尽量不要碰撞孔壁；6.在松软砂层钻进时，应控制进尺速度，并用较好泥浆护壁。钻孔偏斜1.桩架不稳、钻杆导架不垂直，钻机磨耗，部件松动；2.土层软硬不匀，致使钻头受力不均；3.钻孔中遇有较大孤石、探头石；4.扩孔较大处，钻头摆动偏向一方；5.钻杆弯曲，接头不正。1.检查、纠正桩架，使之垂直安置稳固，并对导架进行水平与垂直校正和对钻孔设备加以检修；2.偏斜过大时，填入土石（砂或砾石）重新钻进，控制钻速；3.如有探头石，宜用钻机钻透，用冲孔机时，用低速，将石打碎，倾斜基岩时，可用混凝土填平，待其凝固后再钻。卡钻1.孔内出现梅花孔、探头石、缩孔等未及时处理；2.钻头被坍孔落下的石块或误入孔内的大工具卡住；3.人孔较深的钢护筒倾斜或下端被钻头撞击严重变形；4.钻头尺寸不统一，焊补的钻头过大；5.下钻头太猛，或钢绳过长，使钻头倾斜卡在孔壁上；6.冲击钻孔，尤易产生卡钻情况。1.对于向下能活动的上卡，可用上下提升法，即上、下提动钻头，并配以将钢丝绳左右拔移、旋转；2.卡钻后不宜强提，只宜轻提，经提不动时，可用小冲击锥冲或用冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出；3.施工中注意保持护筒垂直，防止倾斜；钻头尺寸应统一，下钻应控制钻进速度，不要过猛过快。掉钻1.卡钻时强提强拉、操作不当，使钢丝绳或钻杆疲劳断裂；2.钻杆接头不良或滑丝；3.马达接线错误，使不应反转的钻机反转，钻杆松脱。1.卡钻时应设有保护绳方能适度强提，严防钻头空打；2.经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置；3.掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钓、绳套等工具打捞，若落体已被泥沙埋住，则应用冲、吸的方法，先清除泥砂，使打捞工具接触落体后再打掎角之势捞。扩孔及缩径1.扩孔是因孔壁坍塌或锥摆动过大所致；2.缩孔原因是钻锥磨损过甚，焊补不及时或因地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。1.注意采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施；2.注意及时焊补钻锥，并在软塑地层采用失水率小的优质泥浆护壁；3.已发生缩孔时，宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。安全要求在任何情况下，严禁施工人员进入没有护壁或其他防护设施的钻孔中处理故障。当必须下入护筒或其他防护设施的钻孔时，应有检查孔内无有害气体，并备齐防毒、防溺、防坍埋等安全设施后，方可行动。36清孔钻孔深度达到设计要求后，即可进行清孔。清孔采用循环换浆法，即让钻头在距孔底2030cm处继续旋转，用相对密度较低的（1.11.2）泥浆压入，把钻孔内的悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出，从而达到清孔的目的。在第一次清孔泥浆达到要求（相对密度1.15；粘度：1720Pas；含砂率98%）后，放置钢筋骨架和设置钢导管，测量孔底沉淀厚度，如不满足规范要求进行第二次清孔。钻孔成孔技术要求项目允许偏差孔的中心位置(mm)100孔径(mm)不小于设计桩径倾斜度小于1%孔深不小于设计规定沉淀厚度(mm)小于10cm清孔后泥浆指标相对密度1.15;粘度:1720Pa.s;含砂率:小于2%;胶体率大于98%4、钢筋笼制作与安放41钢筋笼的制作（1）对钢筋材质的要求钢筋砼中的钢筋的力学性能必须符合现行国家标准和设计要求。钢筋在进入工地时，必须按不同钢种、等级、牌号、规格几生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应设立识别标志。应有出厂质量证明书，钢筋表面或每当捆（盘）钢筋均有标志。工地试验员对进场钢筋进行标志、外观质量检查，并应填发钢筋试验报告作出钢筋使用的技术依据。无出厂质量证明书和钢筋试验报告的钢筋，严禁使用。（2）对钢筋运输和储存的要求钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库中，露天堆置时，应垫高并加遮盖。（3）对钢筋加工、弯制绑扎的要求钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直；采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%，HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。盘条钢筋可视现场的实有设备而定，采用绞磨拉直、电动卷扬机拉直、自动矫直切断机均可，一次矫直一根或数根。粗钢筋的矫直，数量较少时，允许在木墩上以锤击矫直，但应注意防止击伤钢筋；当数量较多时，应在工作台上用手动矫直器或机械矫直器上进行。要求矫直后的钢筋应平直，无局部折；钢筋表面不应有削弱截面的伤痕。（4）钢筋配料长度应以设计图纸为依据，配好料后应编制配料单作为加工依据。钢筋弯曲前，应根据配料长度和弯曲形状，在工作平台上或木板上按照1:1的比例尺放出大样图，作为钢筋弯曲成型的比量标准。第一根钢筋弯曲成型后，应在大样图上认真比量，符合要求后再成批生产，成型后的钢筋形状要正确，平面上没有凹曲现象，在弯曲点处不得有裂纹。弯制加工完成的钢筋应分类存放在工棚内的架垫上，避免堆放在露天，引起锈蚀、污染和变形。（5）钢筋接头采用的钢筋接头类型必须符合设计要求和施工规范的规定。焊工必须持有劳动部门或技术监督部门颁发的焊工考试合格证或上岗证，并在规定的范围内进行焊接操作。钢筋接头采用双面搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折4角，以保证钢筋轴线位于一条直线；接头双面焊缝的长度大于5d。4.2钢筋笼运输及安装 钢筋笼制作在钢筋加工厂统一制作，运输采用小拖车，拖车长度及刚度满足运输钢筋笼的要求。钢筋笼用吊车起吊，钢筋笼长度不大于50m采用两节吊装，长度超过50m采三节吊装，按编号入孔。为控制好钢筋笼保护层，在骨架外侧设置垫块，其间距竖向每隔2m，横向圆周不少于4块。对要求声测桩基的钢筋笼安装过程中及时安装声测管。声测管底标高同钢筋笼底标高，顶标高高出地表标高根据检测单位定。声测管采用黑铁钢管，接头采用套管形式，严禁漏水。声测管底部用薄钢板密封，顶部用木樽封堵密实。声测管必须与钢筋笼焊接绑扎固定成整体，随钢筋笼一起沉放到位。钢筋笼分节吊装时，当第一段钢筋笼放入孔内后用钢管临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的吊环挂在横撑上。横撑用140mm6钢管制作，长度比钢护筒直径大80cm，支撑在钢护筒外侧的枕木上，枕木基础要夯实，保证不沉陷。钢筋笼在下放过程中注意防止碰撞孔壁，如放入困难，则查明原因，不得强行插入。钢筋笼放入后的顶面和底面标高符合设计要求，其误差不得超过5cm。4.3钢筋笼安装偏位控制为了提高钢筋笼安装的准确性，一是要严格控制钢筋笼本身圆心精度，抓好加强筋施工质量，同时在最上一节加强筋上加十字钢筋支撑，提高加强筋的刚性，保证在运输及吊装中不会变形；二是在吊装最上一节钢筋笼时，采用钢筋笼圆心与骑马桩十字心吊线对点的方法（如下图所示），即在最上一节加强筋用细绳拉出笼心，钢筋笼放入孔中后，用锤球吊线，比较骑马桩十字心与钢筋笼十字心的偏差，视偏差大小调整钢筋笼。 当钢筋笼埋置较深时，采用加长四根主筋，再焊接一个加强筋，要求该加强筋与钢筋笼最顶端的加强筋必须同心，这样，只要控制该加强筋的中心位置，就可以控制钢筋笼十字心的偏差大小。钢筋骨架的制作和吊放允许偏差项 次允许偏差（mm）主筋间距10箍筋间距20骨架外径10骨架倾斜度0.5%骨架保护层厚度20骨架中心平面位置20骨架顶端高程20骨架底面高程50主筋搭接焊长 度单面焊不小于10d,双面焊不小于5d同一截面接点不大于505、导管法灌筑混凝土51浇筑混凝土前应对钢筋笼钢筋数量及间距、型号等进行检查52灌注水下混凝土前应做的工作检测成孔后护筒顶标高，根据护筒顶标高、设计孔底标高、设计桩顶标高、设计钢筋笼顶标高、预留破桩头的高度等数据，计算出钢筋笼顶标高、混凝土浇注顶标高及确定这两个控制面。检查泥浆比重是否符合清孔后泥浆的各项指标，并检查下完导管后孔底沉淀厚度，对不能满足要求的重新清孔，直到满足要求为止。采用商品混凝土，由混凝土罐车运输至工地。53水下混凝土的灌筑采用导管法导管接头采用丝扣连接，直径为250mm，壁厚10mm，分节长度24m，最下端一节长4m。导管使用前须进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍。导管顶部用钢丝绳及特制卡铁卡牢，防止掉管。导管距孔底30cm50cm左右，并计算首批灌注混凝土用量，保证导管埋入混凝土的深度不小于1m，确保封底成功。首批混凝土方量计算如下：VD2（H1+H2）/4+d2h1/4=0.64(0.4+1.0)/4+0.0625（601.059.8/24）/4=0.7 +1.27m3=1.97 m3其中：V灌注首批混凝土所需数量（m3）；D桩孔直径（m）；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2导管初次埋置深度（m）；d导管内径（m）；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=wHw/c混凝土坍落度为1822cm，水灰比不得大于0.5。混凝土粗骨料最大粒径不得大于4cm，且不得大于钢筋笼主筋最小净距的三分之一。二清后至水下混凝土开始浇灌的时间间隔不得大于30分钟，超过30分钟，必须再次检测沉渣厚度与泥浆指标等各项技术参数，如超出规范与设计要求，必须再次清孔至符合要求。开始灌注前最下节导管底口与孔底的距离，以能排放出混凝土为宜，一般为3050cm。隔水塞采用篮球内胆。必须确保混凝土初灌量的准确性，混凝土储料斗的体积必须满足初灌量的要求。水下混凝土灌注必须连续进行，严禁中途停顿，必须密切注意管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，计算导管埋入深度（一般埋管深度控制在36m，在任何情况下不得小于1m或大于10m）。随着孔内混凝土的上升，导管应勤提勤拔，及时逐节拆除，拆下的管节应立即冲洗干净，堆放整齐。当混凝土面升至钢筋骨架下端时，应保持埋管较深，并适当放慢灌注速度，以防止钢筋骨架被托顶上升。当孔内混凝土面进入钢筋骨架12m后，应适当提升导管，但导管埋置深度不宜小于3m。混凝土实际灌注高度应比设计桩顶高出一定高度，以确保设计桩顶部位的水下混凝土强度符合设计要求。高出的高度应根据桩长、地址条件或成孔工艺等因素来合理确定，其最小高度不宜小于桩长的5%，且不小于2m，但如果地表标高与桩顶标高高差小于上述要求时，必须待混凝土实体漫出护筒口后方可停止混凝土灌注。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土高度减少，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现混凝土面上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。商品混凝土级配通知单必须随车跟来，及时交项目部，并及时按规定完成混凝土试块。必须事先联系好混凝土供应商，保证混凝土浇筑的连续性。砼浇筑时指定专人负责填写水下混凝土灌筑记录，并严格控制好混凝土的灌注间隔时间，确保首批混凝土下落后与最后一批混凝土灌注完成所间隔的时间不大于首批混凝土的初凝时间(一般不小于8小时)。否则需添加缓凝剂或粉煤灰等以保证砼质量。混凝土施工过程中必须按要求及时测量砼坍落度。单桩混凝土数量小于25m3的，每根桩测定2次，大于25m3的，每根桩测定3次。实际灌注混凝土体积和按设计桩身计算体积加预留长度体积之比，即混凝土充盈系数A，保证充盈系数1A1.3。6、桩基检测和试验61本工程桩基确保每根桩2组试块。最初几根桩基的施工为保证试块的可靠，做3组试块。试块制作完毕后全部送标养室养生。桩基础检测频率要求按照业主下发的关于浦东国际机场（申江路主进场路）新建工程桥梁工程桩基检测的有关规定执行，即每个标段竖向静载试验不少于1%，高应变为桩基总量的1%，低应变为桩基总量的59%，超声波检测高架桥不少于总量的40%、地面桥不少于总量的20%。成孔检测为100%.800mm钻孔灌注桩声测管设置要求桩径（mm）800声测管数（根）3注:声测管材质采用无缝钢管，钢管直径50mm，壁厚3mm。63成桩后应进行成桩质量检验。（1）对没有声测管的桩基用声波透射法检验桩身混凝土质量和强度，并符合公路工程基桩动测技术规程JTG/T F81-01-2004要求。（2）其余桩基按上海市地基基础JTG/T F81-01-2004进行桩身混凝土结构完整性检测以及大应变检测。（3）检测完毕后需向建设方、施工监理、设计方提交一份符合规程要求的；内容包括检测数据、测试手段和方法、分析结果、结论（明确被测桩质量等级）和建设（能否用于工程桩）的桩身混凝土质量评价和基桩承载力判断报告。7、钻孔灌注桩质量控制 7.1一般规定护筒设置位置应该正确、稳定、与孔壁之间应用粘土填实，其埋置深度，粘土层不应小于1.0m，砂质或杂填土层不应小于1.5m。7.2排渣施工应符合下列规定（1）粘性土中成孔，可注入清水，以原土泥浆护壁，排渣泥浆比重控制在1.11.2；（2）砂土和较厚夹砂层中成孔，泥浆比重控制在1.11.3，在穿越砂夹砂卵石层或容易塌孔土层中成孔时，泥浆比重控制在1.31.5；（3）泥浆选用塑性指数IP17的粘土配制；（4）施工中经常测定泥浆比重，并定期测定粘度、含砂率和胶体率，其指标控制：粘度为1822s，含砂率为4%8%，胶体率不小于90%。（5）清孔施工应符合下列规定a.孔壁土质不易坍塌时，可用空气吸泥机清孔；b.用原状土造浆时，清孔后泥浆比重应控制在1.1左右；c.孔壁土质较差时，用泥浆循环清孔，清孔后泥浆比重控制在1.151.25；d.清孔过程中必须补足泥浆，并保持浆面稳定；e.清孔后应立即吊放钢筋笼，并灌注水下混凝土。f.成孔施工中如发现斜孔、弯孔、缩孔或沿护筒周围冒浆及地面沉陷等现象时，及时采用措施处理后方可继续施工。（6）钢筋笼焊接牢固，其加工除满足设计要求外，尚符合下列规定a.主筋接头可采用对焊、绑扎、搭接焊或冷挤压、气压焊等连接形式；并符合相应施工技术规定；b.导管灌注水下混凝土桩的钢筋笼内径须大于导管连接处外径10cm以上；c.钢筋笼按吊装条件确定分段加工长度，并设置钢筋保护层定位装置和焊接吊装耳环；d.钢筋笼下端0.50.8m范围内主筋稍向内侧弯曲呈倾斜状；e.钢筋笼间距不得大于300mm，并须采用螺旋筋；f.钢筋笼刚度较差时应补强，吊运时不得变形。（7）钢筋笼制作允许偏差表1 钢筋笼制作允许偏差表序号项目允许偏差（mm）1主筋102箍筋203钢筋笼直径104钢筋笼长度100（8）钢筋笼向钻孔内吊装时须符合下列规定a.钢筋笼吊直扶稳，对准孔位缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入孔；b.分段吊装时，将下段吊入孔内后，其上端应留1m左右临时固定在孔口处，上下段钢筋笼的主筋对正连接合格后继续下沉；c.钢筋笼下放时遇障碍时必须重新冲孔后方可继续下沉。（9）混凝土灌注a.混凝土必须有良好的和易性，配合比经试验确定。细骨料宜采用中、粗砂，粗骨料宜采用粒径不大于40mm的卵石或碎石，坍落度：水下灌注宜为180220mm。b.混凝土灌注前检查成孔和钢筋笼质量。混凝土连续一次灌注完毕，并保证密实度。c.干作业成孔沿钢筋笼内侧连续灌注混凝土，不得满口倾倒。d.泥浆护壁成孔采用水下注混凝土。其灌注混凝土导管宜采用直径为200250mm的多节钢管，管节连接严密、牢固，使用前试拼，并进行隔水栓通过试验。e.冬季施工注意保温措施。桩顶混凝土强度未达到设计强度的40%时不得受冻。（10）泥浆护壁成孔时，采用孔口护筒，护筒以内感按下列规定设置：a.护筒应埋设应准确、稳定，护筒中心与桩为位中心偏差不得大于20mm，b.护筒一般用48mm的钢板制作，其内径应大于钻头直径100mm，其上部应增设12个溢浆孔。c.护筒的埋设深度：在粘性土不宜小于1.0m，砂土中应不小于1.5m，其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。（11）在松软土层中钻进，根据泥浆补给情况控制钻进速度。（12）为了保证钻孔的垂直度，钻机设置的导向须符合下列规定a.潜水钻的钻头不小于3倍直径长度的导向装置。b.利用钻杆加压的正循环回转钻机，在钻具中加设扶正器。（13）钻进过程中如果发生斜孔、塌孔、和护筒周围冒浆时，停钻，待采取相应措施后方可继续施工。（14）灌注混凝土之前，孔底沉碴厚度小于100mm。（15）钢筋笼露出桩顶长度不应小于50cm，浇注桩顶圈梁混凝土前，必须清除桩顶的残渣、浮土和积水。三、墩台施工根据现场条件，大部分承台在老路面上。主线承台所处的位置位于现在道路的中间和道路中央分隔带中。墩台顶的支承垫石以及档块、落水管等构造应严格按设计施工图提供的数值设置，并保证支座面水平和支座顶面清洁，特别是需要采取有效措施严格保证落水管的畅通，注意墩台结构中搭板、伸缩缝的相应预埋件的设置。1、基坑开挖本工程的基坑均在4.2m以内，由于场地较为狭窄，不宜采用放坡开挖，考虑打入钢板桩，施工顺序为：定位复核打钢板桩挖土垫层凿桩定位复核钢筋绑扎模板安装砼浇捣养护拆模回填土围护桩拨桩具体施工技术要点如下：（1）由于本标段内大部分墩位都处于现有道路上，必须将老路结构层破碎、翻挖至承台设计底标高后才能施工。因为管线较多，导致有部分承台无法施工，因此如果遇到有管线的影响，等管线搬迁后再进行施工。（2）按图纸要求测放基础中心桩，定出基础的纵横轴线控制桩，控制桩布置在不受基坑开挖影响的位置，并设置各自相应的攀线桩，以用作以后检查复核的依据。严格控制承台的平面尺寸和标高。（3）为保护好原地下的有关公用管线，在承台施工以前主动请物探单位探明管线情况，并开挖样洞，如有管线应立即通知甲方，落实管线搬迁或保护措施后方可组织施工。（4）根据设计图给定的承台几何尺寸及基础模板设计所需，开挖基坑各边可比设计尺寸增宽1m。（5）基坑挖土采用钢板桩围护挖土，挖出的土方堆放在离基坑边缘2m以外，堆土高度不能高于1.5m。（6）对于原路面结构层挖机镐头破碎后再进行承台土方开挖，当挖土机挖至接近标高还差10cm左右一层土时停止挖土，待基础层施工准备工作就绪后以人工突击挖除。然后迅速检验，随即浇筑10cm厚C20砼垫层，垫层范围比承台平面尺寸大10cm，以便承台支模方便；如挖得过深，不得用土回填，要用道碴或低标号砼填至标高。（7）桩身嵌入承台内的尺寸按设计要求进行，保证桩身砼的完好性。（8）当开挖基坑桩暴露后，立即量测各基础桩的平面位置，标高，并作好隐蔽工程记录，基坑开挖后，垫层施工后，应进行测量放样，复核承台位置。（9）基坑土遇有软弱土层时，可以适当的采用压密注浆进行地基加固。2、桩基检测垫层浇筑完成后进行钻孔灌注桩桩头的破除，破除采用风镐进行，先沿桩周破除外层混凝土，露出主筋，并继续用风镐破除桩头。桩头破除后检查桩头是否夹砂，如果夹砂必须对桩进行接高。桩头质量满足要求则选择12处用砂轮磨平以便进行小应变检测。对埋设了声测管的桩在破除桩头时必须注意对其进行保护，尤其是要特别注意不能任石块进入声测管内，以免堵管不能进行声测。只有当小应变和声测检验表明该承台内所有桩能够作为工程桩使用时才能进行承台钢筋的绑扎。若桩基检测表明桩不能满足要求时，必须和设计、监理以及业主等方讨论采取补救措施后方可进行下道工序的施工。如必须进行高应变检测，则被检测的桩基桩身必须暴露1.5m，由此而多挖的土体部分采用C15低标号混凝土回填。3、钢筋施工为了保证墩台面层钢筋位置正确且牢固，在承台面层钢筋和下层钢筋之间设置适当的马蹬钢筋。考虑到混凝土料入模的冲击力，在模板上铺设横梁，用8#铁丝吊住面层钢筋，以不使面层钢筋下挠为目的。绑扎墩柱预埋钢筋（即立柱钢筋）时，其伸入承台内的长度按设计规定的长度。外露承台的钢筋用环箍（同立柱的箍筋）扎牢固定，并与承台顶面钢筋点焊固定，以确保立柱主筋位置的准确。其它钢筋施工严格按技术规范要求施工。立柱与桩身钢筋伸入承台（桥台）部分若与承台（桥台）钢筋相碰，可以适当调整承台（桥台）钢筋间距，但不得任意截断。承台主筋四周设置保护层垫块与之绑扎连接，垫块厚度按照设计要求设置，承台底100mm，其余40mm。立柱箍筋应做成135弯钩伸入混凝土核心，以满足结构的抗震要求。施工时应采取措施，保证立柱主钢筋铅垂放置。4、模板施工模板采用组合式钢模板或木模，先检查模板有无明显的变形或损坏，检查合格后，立于已浇好的混凝土垫层上。安装前，在模板上涂刷脱模剂，安装完毕后及时检查墩台位置及几何尺寸是否符合图纸要求。模板支撑必须牢固，以防模板走样。灌筑混凝土时派专人看模，及时纠正模板变形和阻止漏浆。为保证承台侧模板底部位置在混凝土浇筑过程中不发生偏移，在垫层混凝土浇筑时，在承台边外侧25cm处设置20插筋作为承台侧模板的底部支撑靠山，插筋长度为30cm，露出长度为15cm。模板安装完成后，必须经项目质量员检查验收合格后及时报请监理检查验收，验收合格后方可浇筑混凝土。当混凝土强度达到设计规定值后方允许拆模。4拆除模板和支撑时，严禁用猛敲或强扭等办法，应自上而下按模板或支撑结构组合依次拆除。5、混凝土施工承台混凝土采用C30混凝土，用滑槽法入模。混凝土到场后要随时抽样，测定坍落度并制作试块。用搅拌车运输的非泵送混凝土，其坍落度不得低于12cm，当混凝土超过初凝时间后，应作废料处理。砼的振捣（1）砼振捣时，有专人看管模型和钢筋，如发现有变形走动，及时纠正加强和调整。（2）使用插入式振动器时，振捣棒应垂直或略有倾斜插入砼，不平放在砼表面。（3）振捣棒快插慢拔。（4）振捣棒前后插入距离以直线行列插捣时，不超过振捣棒作用半径1.5倍，以梅花振捣时，不超过振捣棒作用半径1.75倍。（5）振捣时间控制在30秒。当砼停止沉落，表面气泡不再明显增加灰浆出现，砼已将模型边角填充饱满为好。浇筑时按顺序推进分层浇筑，每层厚度不大于30cm。浇筑应保持连续进行，上下两层间歇时间应尽量缩短，在下层混凝土初凝前进行，允许间歇时间按DBJ0822897规范要求执行。在振捣时要将插入式振捣器的振动棒稍伸入到下层混凝土10cm。振捣时间应以被振捣处表面停止沉落或表面气泡不再显著发生为度。振捣时振动棒不得碰撞钢筋及预埋件，并与侧模保持5-10cm距离。振捣过程中，应有专人检查支撑，模板和预埋件等稳固情况，。墩台顶面要做好抹面工作，收水到符合要求，使之表面平整光洁，尤其是立柱立模位置处更应平整，以方便模板安装。浇筑前应清除模板内的积水和杂物，采用木模时应对木模进行湿润，如模板有缝隙，应填塞密实，模板内涂刷脱模剂。当浇筑混凝土完毕，要及时做好养护工作，应该及时进行收水，如遇到下雨天应该及时盖上彩条布。防止混凝土表面产生收缩裂缝，如有裂缝，应该及时用混凝土进行修补。一般混凝土洒水养护时间不得少于7天，对掺有外掺剂和抗渗砼延长到14天以上。6、基坑填土填土前必须抽干基坑内的积水，清除淤泥和垃圾等杂物。填土要分层填筑，分层夯实或压实，每层厚度一般不超过30cm。凡淤泥或含水量过大或含有机物质过多的垃圾土一律不能使用。填土必须待承台混凝土强度达到设计标号的70%时方可进行，并对称进行回填，设有支撑的基坑，在回填时，其支撑应随填土高度，自下往上拆除。不得一次拆除后填土。未经监理同意不得回填。在复土线以下的承台结构，应通过隐蔽工程验收，方可继续回填。7、质量检验标准（1）基坑开挖标准（允许偏差）。 A、坑底高程30mm B、纵横轴线50mm C、基坑尺寸不小于施工组织设计要求。 D、填土相对密实度（标准击实）90%（2）墩台质量标准（允许偏差）。 A、混凝土抗压强度不低于设计强度 B、断面尺寸长度、宽度高度均20mm C、顶面高差10mm D、纵横轴线位移15mm E、平整度5mm F、麻面：每侧不得超过该侧面积的1% G、保护层厚度为10mm四、立柱施工1、施工工艺立柱弹线复核标高测定钢筋绑扎 模板安装，支架搭设验收砼浇筑养护拆模 。2、前期准备工作对承台立柱的交接面,做好施工缝处理。凿毛,用水冲洗,并清理积水和松动的砼碎片。在承台顶面四周,预埋25短钢筋,露出承台面100150左右,用以支承立柱根部模板,防止立柱模板的移位。搭设脚手架,用碗扣支架,并用48脚手钢管设置剪刀撑,确保支架整体的稳定。根据测量提供的轴线、水准测点，在承台上弹出立柱控制线和标出标高控制点3、模板构造确定本标段立柱形状是以两根立柱合拼组合而成的 “Y ”型立柱结构为主。墩柱上部6米为展开段，6米以下为直线段。各墩位立柱高度不等，通过直筒模调节整个的高度。顶柱“Y ”型上节模均出两片定型模板组成，直筒式下节模也由两片定型模板组成，通过各自拼接竖向法兰用螺栓紧固连接，组成整体式节段模。节段模间连接，通过各自水平兰用螺栓紧固连接，组成所需要的模板高度。节段模面板采用5mm钢板，面板外侧竖向加劲肋用厚6.3#槽钢，间距200mm；水平向拼接法兰采用厚10mm，宽80mm钢板组成，竖向法兰采用10*100钢板，法兰板上均设13螺栓孔控制在120mm左右，立柱前后横向水平围檩出214220槽钢组成,与8mm钢板撑筋焊为一体，采用25对拉螺栓连接,围檩中心间距控制在500mm以内。 图1 H型立柱模板示意图4、钢筋施工钢筋绑扎前必须把立柱与承台接触面浮浆和松动石子凿除，露出砼中粗骨料，用水冲洗干净，同时把立柱预留筋刷干净。部分立柱较高必须分次到位，所以需竖向连接的主筋，除按规范要求错开接头外，为保证竖向主筋顺直，竖向主筋的连接采用压力熔渣焊或挤压套筒连接的新工艺，确保连接质量。为防止钢筋骨架变形，箍筋除按图纸绑扎外，间隔1.5m左右点焊搭接主筋。钢筋布置就位后，按规范进行验收，发现不符合要求及时整改，并填写自检单。结构中所有普通钢筋应按照施工图要求准确加工安装和定位，严格保证各类钢筋的净保护层厚度。5、模板安装5.1模板组合就位立柱模板由两片组成，分别由顶高度的上节弧形柱顶模和下节模组合而成，下节模由数节拼装成不同的高度，满足各墩位的要求的。模板竖向拼接有竖向拼接法兰通过螺栓连接，节段模与节段模的拼接由水平法兰通过螺栓连接。安装前根据柱高先拼成单片模，面板要平整，然后用汽车吊将单片模就位后螺栓连接，初步校正平面位置和垂直度，后将围檩螺栓紧固，形成立柱整体模板。由于柱模自重大，上节柱模和下节柱模可先后就位，但必须先试拼安装，再拆下分节就位。5.2校核平面位置和垂直度校核平面位置是依靠轴线和模板外侧的定位线。组合模板的自重较大，平面位置的位移校正，四周采用油压千斤顶，地锚依靠承台顶面预埋的25钢筋头。平面位置正确后，再校正垂直度，此项工作通过四个线垂，在柱顶模板轴线位置放下线垂，核对与承台顶面轴线是否重合，如果偏差在0.15%H和10mm以内，即认为满足要求，如果偏差较大，通过四角缆绳调节直至满足条件。如果柱模根部与承台面有缝隙，则用沙浆嵌补，防止浇筑浇筑时跑浆而引起柱根部麻面。5.3校核柱顶轴线在浇筑砼前，还必须测定柱顶轴线和柱顶标高，如果均满足设计要求，经监理复核认可签证后才能浇筑立柱砼。5.4模板面处理首次使用的模板，板面均刷液体或者固体蜡，填补板面毛孔或麻面，然后刷脱模剂。拆下的模面要清理，铲除砂浆，必要时再用砂纸擦净锈迹，再刷脱模剂，所有法兰接触面，拼装时用双面胶嵌缝保证不漏浆，提高接缝的平整度。6、混凝土施工立柱砼采用商品砼，由输送车送到现场泵车泵送至灌注位置。6.1砼浇捣前，对模板拼缝进行特别检查。并做好新老砼接浆。6.2浇砼时，设置串筒或等同装置垂直向下送料。考虑立柱高度较高，浇筑砼时人员进入立柱操作。送料及振捣分层进行，分层厚度30cm左右。插入式振动器按有效直径60cm分布，同步施工，每浇筑一层，提升一层，振捣上层时插入下层5-10cm，操作上要求快插慢拔，尽量避免碰撞钢筋模板。砼需振捣到停止下沉无显著气泡上升，表面平整一致，呈现薄层水泥浆为止。6.3为确保立柱清水砼的色差基本一致，要求做好砼的材料选用和计量工作：（1）立柱混凝土材料选用同一产地黄砂、石子，同一厂家的同一品种水泥。（2）优化配合比，并掺入适量的引气剂，减少水灰比，减少汽泡。（3）砼拌制时，要求严格控制材料用量，由专人负责开机和加外加剂，保证计量准确。6.4分期浇筑混凝土时，新旧混凝土的结合面应凿毛洗净，还应注意控制相临两次混凝土浇筑的龄期差，同时应控制水灰比，降低骨料温度，减少模板与混凝土间的摩擦力，加强养护，控制差模时间等，以减少混凝土收缩及水化热对结构的影响，避免收缩和水化热裂缝的产生。6.5拆模、修饰、养护拆模时间根据当时的气温条件，一般自然养护2436小时即可拆模，当气温在10以下时，应延长至48小时拆模。拆模时先分块拆除柱顶上节模，在分片脱下节模，用汽车吊逐片吊出。拆模后发现柱面有麻面或者粘模情况，当即组织修饰工，采用同厂商标号的水泥，适当掺入白水泥，调成水泥浆修补，使修补部位与附近表面色泽一致。拆模时请监理到现场检查，得到监理认可后用塑料薄膜包裹封闭，自然养护二周后去除塑料薄膜，如果薄膜包裹时间过长，砼表面颜色就显得过深。7、系梁施工在主墩立柱之间用系梁连接，系梁施工可在立柱内预留钢筋，待立柱施工完毕拆模后再行施工，扎筋、模板、浇筑工艺可参考立柱施工工艺。8、支座安装橡胶支座安装时按图纸计算的支承中心正确就位。盖梁与桥台顶面、梁底面、支座应保持清洁无油污。就位时支座上下表面可涂薄层水泥。安装时注意气候的温度，温度的变化可使支座产生预变位（其值根据计算确定）。梁底支座处预埋钢板或钢筋网片，支座组合钢板及钢挡块与其焊接，需与支座位置对准施工。当梁在纵向斜置时，支座要按梁的坡度大小予以处理。五、箱梁施工本标段主线桥梁为预应力钢筋砼连续箱梁，现浇连续箱梁跨线部分采用门架式支架施工，非跨线部分采用满堂支架法施工，桥梁施工所需的混凝土采用商品砼，混凝土运输车运输，混凝土输送泵车输送。1、箱梁支架搭设 地基处理支架搭设支架预压顶层钢筋绑扎底板、腹板、钢筋、预应力管道内模、内支架、顶模安装模板加工底模、侧模安装浇筑砼钢筋加工预应力筋穿束预应力张拉拆底模、支架管道压浆、封锚下一跨施工施工工艺框图1.1地基处理箱梁支架具有良好的刚度与稳定性是确保箱梁设计线型和整体质量的重要因素，因此在搭设支架前必须对既有地基进行处理，以满足承载力要求。本工程范围内地基分为两种：一种是既有地面道路或建筑基础地基，另一种是管线沟槽和承台基坑回填土地基。对前一种地基可直接利用；对回填土地基必须处理，处理方法：先对表面进行平整，再用压路机碾压至无明显轮迹，若处理范围较小，也可用小型打夯机或人工打夯，铺上5cm砾石砂（或碎石），最后浇筑15cm厚C20素混凝土，处理范围为箱梁投影面积两侧各加宽1.0m。若地基处理区域有管线，则混凝土垫层厚度加厚至25cm，并放入单层12钢筋网片以提高垫层强度。在浇筑混凝土基础时，必须确保平整度和密实度，使钢管支架立杆同基础面接触平整稳固。完成浇注后，必须待混凝土强度达到15MPa时，方可开始搭设支架。在搭设支架前，若地基是回填土，则立杆底部地基按第二条进行处理且立杆底用槽钢衬垫，以防止由于不良地基引起的局部沉降。1.2支架搭设总体思路根据施工场地的特点支架采用门式、扣件式（483.5）及二种搭设形式，中间设置通道。根据施工图纸，上述所有箱梁支架搭设均采用统一布置形式，根据35米箱梁一般构造图的计算。对于扣件式支架（483.5），墩柱处立杆横向间距30cm，纵向间距50cm。跨中部分立杆横向间距60cm，纵向间距60cm，箱梁腹板位置横向间距加密至30cm，纵向60cm。附图三、扣件支架示意图。对于门式支架，箱梁下门架的纵向排布，跨中部分荷载较小，排距为1.0m，墩柱及墩柱附近荷载较大，排距为0.5m。箱梁下门架的横向排布，间距为0.6m。我工区主线高架施工沿线需跨越多个路口（妙境路、情谊路、广夏路、川沙路），因此需搭设门洞式支架以保证向车辆通行。考虑到各路口车流量大小各异，妙境路路位于K6+641.123，川沙路位于K7+382.103，现有机动车道30.5米，为地面灯控平交线，考虑此道路的重要性，决定采用贝雷片作为纵梁，计划设置双向2车道（共四车道）的门洞式支架，门洞支架跨径为15m，50b工字钢作为横梁，580钢支撑作为支撑，门洞式支架净高4.5 m。具体形式见附图四、门式支架示意图。在情谊路、广夏路为右进右出主线，脚手架外侧设护栏，修建的交通通道可以满足其交通要求。 1.3支架构造说明（1）门式脚手架门式脚手架主要由门架、交叉拉杆、可调底座、可调托座、调节杆等配件组成，一片门架高为1.9m，宽为1.0m，调节杆长度1.7m，调整范围为0-1.6m，可调底座、可调托座高度均为0.6m，可调高度为0.4m。可调底座主要用于调节门架底部，使其在同一水平面上，由调节杆和可调托座的调节范围可知，调节杆加上可调托座最高可调范围为2.0m，故搭设高度在4.3m以下时用一层门架加调节杆及可调托座即可满足要求，当搭设高度在4.3m6.2m高度时，用二层门架加调节杆及可调托座即可满足要求，依此类推，高度每增加1.9m高增加一层门架。门架每根立杆上设有5个锁销，上端两个下端三个，一定长度的交叉拉杆通过选用门架上两个不同的锁销进行组合可调节两片门架之间的跨距，两片门架之间的跨距根据需要可设为0.6m、0.9m、1.0m、1.2m、1.4m。综上所述，可以根据施工需要把门架搭设成一定的高度和密度，以满足施工要求，而且调整非常方便。（2）支架静载试验支架搭设完毕，检查支架的承载能力，测试纵梁和横梁的变形值。分级对其进行加载试压，最大按主梁自重的1.1倍。每级持荷时间不小于30分钟，最后一级为1小时，然后稳定时间4872小时，预压最后三天的稳定为不大于1/天，分别测定各级荷载下支架和支架梁的变形值。根据测试结果，确定支架的施工预抛高值，以消除施工中因支架变形而造成的箱梁线形和标高误差。（3）支架的拆除要求现浇箱