CJK6432数控车床机变速箱的设计.doc

江苏城市职业学院 课 程 设 计（论 文）设计(论文)题目:CJK6432数控车床变速箱的设计姓 名_ _学 号_ _系 部_ 机电一体化_专 业 机电一体化专业_年 级_ 2011级_ 指导教师 2011年 03月 08 日摘要在本次设计中，我采用常规分离式主传动设计，机床主传动采用液压操纵机构，可实现十八级转速。机床主轴箱内的传动齿轮均经淬硬磨齿处理，传动比稳定，运转噪音低。机床主轴为二支撑结构，前支撑采用C级高精度轴承，润滑油润滑，提高了回转精度，使机床主轴具有良好的精度和刚性。机床采用单片式电磁刹车离合器，解决主轴的刹车及离合问题，离合器安装于主轴箱带轮处，使床头箱内结构大为简化，便于维修。机床两轴进给系统采用步进电机驱动滚珠丝杠的典型传动方式，在滑板与床鞍及床鞍与床身之间的滑动面处贴有TSF导轨板，滑动磨擦系数非常小，有助于提高了机床的快速响应性能及生产效率。机床采用立式四工位刀架，该刀架布刀方便，刚性好。 机床采用机、电、液一体化结构，整体布局紧凑合理，便于维修和保养，外形符合人机工程学的原理，宜人性好，便于操作。 关键词： 数控车床 CJK6432 分离传动 步进电动机目 录第一章 总体方案设计.51.1主传动的组成部分1.2机床主要部件及其运动方式的选定1.3安全保护1.4机床的主要技术参数第二章 机床主传动设计.72.1运动参数2.2电动机的选择2.3齿轮传动的设计计算 2.4轴的设计计算第三章 进给系统的设计计算.143.1纵向进给系统的设计计算3.2横向进给系统的设计计算第四章 数控系统设计234.1数字控制系统框图4.2数控系统的硬件特点4.3控制系统图及芯片的选择4.4键盘及键盘接口设计结束语.26致谢. .27参考文献.28第一章 总体方案设计机床工业是机器制造业的重要部门，肩负着为农业、工业、科学技术和国防现代化提供技术装备的任务，是使现代化工业生产具有高生产率和先进的技术经济指标的保证。设计机床的目标就是选用技术先进。经济效果显著的最佳可行方案，以获得高的经济效益和社会效益。1.1主传动的组成部分主传动由动力源、变速装置及执行元件（如主轴、刀架、工作台等）部分组成。主传动系统属于外联系传动链。1.2机床主要部件及其运动方式的选定主运动的实现根据设计要求，本设计采用分离式主传动系统，包括变速箱、主轴箱两部分。其中，变速箱与电动机至于机座内，主轴箱与变速箱采用带传动连接。所有的变速都采用液压操作。进给运动的实现本次所设计的机床进给运动均由单片机进行数字控制，因此在X、Y方向上，进给运动均采用滚珠丝杠螺母副，其动力由步进电机通过齿轮传递。齿轮的消隙采用偏心环调整。数字控制的实现采用单片机控制，各个控制按扭均安装在控制台上，而控制台摆放在易操作的位置，这一点须根据实际情况而定。机床其它零部件的选择考虑到生产效率以及生产的经济性，机床附件如油管、行程开关等，以及标准件如滚珠丝杠、轴承等均选择外购形式。1.3安全保护当机床遇到外部突然断电或自身故障时，由控制电路的设计，机床可动进给轴，冷却电机等如已在“启动”状态者，将进入“停止”状态；如已在“停止”状态的则不可自行进入启动状态，确保了机床的安全。另外由于机床计算机内的控制程序是“固化”在芯片中的，而零件加工程序是由电池供电保护的，所以，意外断电或故障时，不会丢失计算机内存储的程序菜单。机床具有报警装置及紧急停止按钮，可防止各种突发故障给机床造成损坏。由于软件的合理设计，报警可通过显示器显示文字及报警号，通过操作面板的指示灯指示；机床根据情况将报警的处理方式分为三类：对紧急报警实行“急停”；对一般报警实行“进给保持”；对操作错误只进行“提示”。1.4机床的主要技术参数由设计任务书的要求，现将CJK6432经济型数控车床的主要技术参数及加工范围技术参数列于下：项目 单位 规格床身上最大回转直径 mm 320最大工件长度 mm 750最大切削直径 mm 320最大切削长度 mm 750床鞍（滑板）上最大切削直径 mm 250主轴孔径 mm 350主轴转速范围 r/min 9701440主轴转速级数 8级主轴电机输出功率 （普通） kW 4/5.5中心高 距床身 mm 250距地面 mm 113尾座套筒直径 mm 65尾座套筒行程 mm 150第二章机床主传动设计2.1运动参数运动参数包括机床主运动（切削运动）的速度范围和级数，进给量范围和级数以及辅助运动的速度等，它是由加工表面成形运动的工艺要求所决定的。主轴极限转速和变速范围 对于主运动为回转运动的机床，主轴极限转速为： 式中的或是在机床全部工艺范围内可以用最大切削速度来加工时的最小工件直径和用最小切削速度来加工时的最大工件直径，这样才能得出合理的极限转速值。1 主轴转速的确定（1）主轴最高转速的确定根据分析，用硬质合金车刀对小直径钢材半精车外圆时，主轴转速为最高，按经验，并参考切削用量资料，取，k=0.5, Rd=0.2, 则： （2）主轴最低转速的确定根据分析，主轴最低转速由以下工序决定：用高速钢车刀，对铸铁材料的盘形零件粗车端面。按经验，并参切削用量资料，取V=15m/min,则最低转速为：2 转速范围及公比的确定根据最高转速与最底转速可初步得出主轴转速范围=66.33则公比由设计手册取标准值得 =1.26根据标准公比及初算，查表取=40r/min，则最高转速=40=2034r/min则主轴转速范围 且验算公比得=1.259931.26,满足要求。3 传动比参数的确定（1）电动机与轴1传动副齿轮齿数的确定因为铣床不需要正反转，为了便于速度的分配，该传动副采用定比传动，其传动比有速度可求得：=1142/1440=1/1.26为了方便电动机与变速箱在机座内的布置，电动机与变速箱的联结采用带传动。根据带轮的标准，尺寸值定为112mm和140mm。变速箱与主轴箱之间采用带传动，为了便于完成转速的要求和速度的分配，确定其带轮的尺寸比为：172：200。 （2）轴1与轴2传动副齿轮齿数的确定该传动副的传动比=1/1.26、=1、=1.26。查金属切削机床Page136页表8-1，并考虑到主轴箱的几何尺寸，取该传动副中=30，齿数和=68，则由传动比可求得该传动副齿数比为：当=1/1.6时 Z/Z=30：38当=1时 Z/Z=34：34当=1.6时 Z/Z=38：30（3）轴2与轴3传动副齿轮齿数的确定该传动副的传动比=，=及。查金属切削机床Page136页表8-1，并考虑到主轴箱的几何尺寸，取该传动副=22，齿数和=77，则由传动比可求得该传动副齿数比为：Z/Z=47/30 , Z/Z=22/55 , Z/Z=34/43轴5与轴7间采用背轮机构，总传动比为，和齿形离合器，传动比为：1。齿数为：第一级：27*2.5：69*2.5 第二级：19*3：61*3 2.2 电动机的选择1 电动机的功率计算按在各种加工情况下较经常遇到的最大切削力和最大切削速度来计算，在车床中，切断工件的切削力大于外圆车削，因而按用硬质合金刀具切断钢材时来计算。即： 式中 主切削力的切向分力(N) V切削速度(m/min ) 具体计算见下章 由查机床设计手册得出参数:P=200 B= 6 f=0.3mm/r则 所以得有效功率为：取=0.8，则由经验公式可得电动机总功率为：2电动机参数的选择在选择电动机时，必须使得PP，根据这个原则，查机械设计手册选取Y112-M-4型电动机. 2.3 齿轮传动的设计计算 由于直齿圆柱齿轮具有加工和安装方便、生产效率高、生产成本低等优点而且直齿圆柱齿轮传动也能满足设计要求，所以本次设计选用渐开线直齿圆柱齿轮传动；主轴箱中的齿轮用于传递动力和运动，它的精度直接与工作的平稳性、接触误差及噪声有关。为了控制噪声，机床上主传动齿轮都选用较高的精度，但考虑到制造成本，本次设计都选用6-7级的精度。具体设计步骤如下： 1模数的估算：齿轮弯曲疲劳的估算公式：mm （式中即为齿轮所传递的功率）齿面点蚀的估算公式：mm （式中即为齿轮所传递的功率）其中为大齿轮的计算转速，为齿轮中心距。由中心距及齿数求出模数：mm根据估算所得和中较大的值，选取相近的标准模数。第一对齿轮副 mmmmmm所以，第一对齿轮副传动的齿轮模数应为mm同理，对各对齿轮的模数计算从略，最后计算得出最高的模数为2.5 综上所述，为了降低成本，机床中各齿轮模数值应尽可能取相同，所以，本次设计中取各个齿轮模数均为=2.5mm。 2齿轮传动各轴的轴中心矩计算 根据渐开线标准直齿圆柱齿轮分度圆直径计算公式可得各个传动副中齿的分度圆直径为：1轴与2轴：d=mz/2=2.5*(30+38)/2=852轴与3轴： （1）退刀槽本次设计中多联齿轮多采用插齿加工方法，因此取=6mm。3齿轮的校核（接触疲劳强度）：=1.251.071.11.43=2.1查表得：=0.88 =2.5 =189.8=将数据代入得：1100mpa 齿轮接触疲劳强度满足，因此接触的应力小于许用的接触应力。其它齿轮也符合要求，故其余齿轮不在验算，在此略去。2.4 轴的设计计算1各传动轴轴径的估算轴的直径可按扭转强度法用下列公式进行估算。对于空心轴，则式中，轴传递的功率，kW； 轴的计算转速，r/min； 其经验值见表15-3；取的值为0.5。（1）计算各传动轴传递的功率P根据电动机的计算选择可知，本次设计所选用的电动机额定功率各传动轴传递的功率可按下式计算：电机到传动轴之间传动效率；由传动系统图可以看出，本次设计中没有采用联轴器，而直接由电动机轴将动力传到轴上，即各个轴之间均为齿轮传动，所以可得各轴传递的功率为：=0.96，=0.93，=0.904 ，=0.877 所以，各传动轴传递的功率分别为： (2)估算各轴的最小直径本次设计中，考虑到主轴的强度与刚度以及制造成本的经济性，初步选择主轴的材料为40Cr，其它各轴的材料均选择45钢，取A0值为115，各轴的计算转速为，n1j=1000r/min, n2j=400r/min, n3j=125r/min, n4j=125r/min, 所以各轴的最小直径为：在以上各轴中都开有花键，所以为了使键槽不影响轴的强度，应将轴的最小直径增大5%，将增大后的直径圆整后分别取各轴的最小直径为：=25, =25, =352 各轴段长度值的确定各轴段的长度值，应根据主轴箱的具体结构而定，且必须满足以下的原则：（1） 应满足轴承及齿轮的定位要求；（2） 应满足滑移齿轮安全滑移的要求；（3）主轴的刚度校核； 1）主轴材料的选择 考虑到主轴的刚度几强度，选择主轴的材料为40Cr，并经过调质处理； 2）主轴结构的确定主轴的结构应根据主轴上应安装的组件以及在主轴箱里的具体布置来确定，主轴的具体结构已在零件图上表达清楚，其图号为6，在此不在绘出。3）主轴的刚度验算 轴的变形和允许值轴上装齿轮和轴承处的绕度和倾角（y和）应该小于弯曲变形的许用值即y 轴的类型（mm）变形部位（rad）一般传动轴4.00030.0005l装向心轴承处0.0025刚度的要求较高-0.0002l装齿轮处0.001安装齿轮轴（0.010.00）m装单列圆锥滚子轴承0.006轴的变形计算公式计算轴本身弯曲变形产生的绕度及倾角时，一般常将轴简化为集中载荷下的简支梁。圆轴： 惯性矩： 矩形花键轴： 惯性矩： 第三章 进给系统的设计计算CJK6432数控技术参数最大工作直径（mm）最大工作长度（mm）溜板及刀架重量（N）刀架快移速度（m/min）床身上床鞍上纵向横向纵向横向3201607508006002.41.2最大进给速度（m/min）定位精度（mm）主电动机功率（Kw）起动加速时间（ms）滚珠丝杆导程（mm）纵向横向纵向横向纵向横向0.60.30.010.0054/5.530553.1纵向进给系统的设计计算 工作台重量： =800N时间常数： T= 25ms 滚珠丝杠基本导程： =5mm快速进给速度： =2m/min 1切削力计算 由机床设计手册可知，切向铣削力式中： P主电机功率，6132型车床 =4KW； 主传动系统传动效率，一般为0.750.85，取=0.8； k主轴系统功率系数，取k=0.96=103=686.55N2滚珠丝杠设计计算 1）计算作用在丝杠上的最大动负荷 首先根据切削力和运动部件的重量引起的进给抗力，计算出丝杠的轴向载荷，再根据要求的寿命值计算出丝杠副应能承受的最大动载荷=式中运转状态系数，一般运转取1.21.5，有冲击的运转取1.52.5；滚珠丝杠工作载荷（N）；精度系数，当丝杠精度为13级时，f a=1，为4、5、7级时，f a=0.9；工作寿命，单位为10r，可按下式计算=式中 滚珠丝杠的转速（r/min）； 使用寿命时间（h），数控机床取15000h。工作负载的数值可用机床设计手册中的实验公式计算，对于燕尾导轨=+ (+2+)式中 ，切削分力；移动部件的重量；考虑颠覆力矩影响的系数，=1.4；导轨上的摩擦系数，=0.2。根据工作负载、寿命，计算出滚珠丝杠副承受的最大动负载，取1.2，1=8204.24N由查机床设计手册，选择丝杠的型号。选择滚珠丝杠的直径为60mm，型号为CDM6308-2.5-P3,其额定动载荷是29950N，强度足够用。2）效率计算 根据机械原理的公式，丝杠螺母副的传动效率为式中 螺纹的螺旋升角，该丝杠为219； 摩擦角约等于10。则 0.9328 3） 刚度验算 滚珠丝杠工作时受轴向力和扭矩的作用，它将引起导程发生变化，因滚珠丝杠受扭时引起的导程变化量很小，可忽略不计，故工作负载引起的导程变化量式中 弹性模数，对钢，； 滚珠丝杠截面积（）（按丝杠螺纹底径确定）26.603 “”用于拉伸时，“”用于压缩时。则 丝杠1m长度上导程变形总误差3步进电机的选择1）负载转动惯量估算 折算到步进电机轴上的转动惯量可按下式估算式中 折算到电机轴上的转动惯量（）； 分别为齿轮的转动惯量（）； 丝杠的转动惯量（）。 对材料为钢的圆柱形零件，其转动惯量可按下式估算：式中 圆柱零件的直径（）; 零件轴向长度（）。 总惯量 3）步进电机的最高频率10002/600.005=6666.67Hz根据以上计算，综合考虑，查表选用130BF003型电机。其安装尺寸及相关参数可由手册中直接查出。3.2横向进给系统的设计计算1滚珠丝杠螺母副的选择计算（1）最大工作载荷的计算滚珠丝杠上的工作载荷是指滚珠丝杠副在驱动工作台是滚珠丝杠所承受的轴向力，也叫作进给牵引力。它包括滚珠丝杠的走刀抗力及与移动体重力和作用在导轨上的其他切削分力相关的摩檫力。据机床加工的特点，当铣削槽时，工作载荷最大，由于铣削时，工作载荷既包括铣削时沿着丝杠轴的方向的力（即轴向力），也包括工作台及工件的重量（即垂直丝杠轴方向的力），由于铣削时的轴向力不大，所以在此不考虑铣削时产生的轴向力。根据设计手册可得工作载荷为：=+ (+2+) 式中、分别为工作台进给方向载荷、垂直载荷和横向载荷，可由切向铣削力求出，单位为N；G为移动部件的重力，单位为N，本次设计中，G主要包括工作台、工件等的重力，取它们的质量m=200Kg；K和f分别为考虑颠覆力矩影响的实验系数和导轨上的摩檫系数，不同的导轨，其值不同。对于燕尾形导轨，取K=1.4 f=0.2;对于铣床，切向铣削力是沿着铣刀主运动方向的分力，它消耗铣床主电动机的功率（即铣削功率）最多，因此切向铣削力可按铣削功率（KW）或主电动机的功率（KW）计算出：=103/v 其中为机床传动系统的传动效率；为主轴传递全部功率时的最低切削速度，本次设计由前面的设计可取=0.085m/s。而的值为： =0.9960.984 则切向铣削力 的值为： =40.87103/0.085=409.41（N） 则切削时各个方向的载荷为：=0.8=327.53（N） =0.75=307.6（N）=0.35=143.29（N）则最大工作载荷的值为：=1.4327.53+0.2（307.6+2143.29+196）=969.27（N）（2） 最大动载荷的计算 首先根据切削力和运动部件的重量引起的进给抗力，计算出丝杠的轴向载荷，再根据要求的寿命值计算出丝杠副应能承受的最大动载荷。=式中运转状态系数，一般运转取1.21.5，有冲击的运转取1.52.5；滚珠丝杠工作载荷（N）；精度系数，当丝杠精度为13级时，f a=1，为4、5、7级时，f a=0.9；工作寿命，单位为10r，可按下式计算=式中 滚珠丝杠的转速（r/min）； 使用寿命时间（h），数控机床取20123024h。其中为最大切削力条件下的进给速度（），可取最高进给速度的；为丝杠基本导程（），计算时，可初选一数值，等刚度验算后再确定；则 0.6625则 22.5万转根据工作负载、寿命，计算出滚珠丝杠副承受的最大动负载，因本次所设计的情况无冲击，所以取1.2，1，所以得：=20213N根据滚珠丝杠所承受的最大动载荷必须小于其额定动载荷的原则，查机床设计手册，可选择丝杠的型号。本次设计选择滚珠丝杠的直径为40mm，其导程为5mm，螺旋升角为217，型号为CDM6308-2.5-P3,其额定动载荷是14100N，强度足够用。（3） 传动效率的计算 根据机械原理的公式，丝杠螺母副的传动效率为式中 丝杠的螺旋升角，本次设计所选丝杠的为217；摩擦角，其值约等于10。则 0.9228（4） 刚度验算 滚珠丝杠工作时受轴向力和扭矩的作用而发生变形，它将引起导程发生变化，从而影响其定位精度和运动平稳性。滚珠丝杠副的轴向变形包括丝杠的拉压变形、丝杠与螺母之间滚道的接触变形、丝杠的扭转变形引起的纵向变形以及螺母座的变形和滚珠丝杠轴承的轴向接触变形。滚珠丝杠的扭转变形较小，对纵向变形的影响更小，可忽略不计。螺母座只要设计合理，其变形量也可忽略不计。丝杠轴承的轴向接触变形计算方法可参考机械设计手册，只要滚珠丝杠支撑的刚度设计得好，轴承的轴向接触变形在此也可以不必考虑。因此，在进行滚珠丝杠的刚度验算时，只需要考虑轴向力的作用。式中 弹性模数，对钢，； 滚珠丝杠截面积（）（按丝杠内径确定，）25.62 “”用于拉伸时，“”用于压缩时。则 丝杠1m长度上导程变形总误差3级精度丝杠允许的螺距误差为15，故刚度足够。2步进电机的选择（1）负载转动惯量估算 折算到步进电机轴上的转动惯量可按下式估算 式中 折算到电机轴上的转动惯量（）； 分别为齿轮的转动惯量（）； 丝杠的转动惯量（）。对材料为钢的圆柱形零件，其转动惯量可按下式估算：式中 圆柱零件的直径（）; 零件轴向长度（）。所以 总惯量 （2）、转矩计算及最大静矩选择 根据能量守恒原理，电机等效负载转矩2208.4813510-3/20.92282. =0.48N若不考虑起动时运动部件惯性的影响，则起动转矩= /0.3-0.48取安全系数为0.3，则 =0.48/0.3=1.55对于工作方式为三相六拍的步进电机=/0.886=1.76因数控机床对动态性能要求较高，确定电机最大转矩时应满足快速空载起动时所需转矩的要求 式中-快速空载起动时产生最大加速度所需的转矩()-克服摩擦所需的转矩()由于丝杆预紧所引起，折算到电机轴上的附加转矩()当工作台快速移动时，电机的转速20004.2/5=1680r/min由动力学知 式中角加速度，=n/30T=8.6873.14168010-4/300.025=6.1108000.16510-3/20.93190.982=0.021式中 0-丝杆未加预紧时的效率，0 =0.9228F0预加载荷，一般为最大轴向载荷的1/3，即/3=494.25510-3/(1-0.93282)/20.92280.982=0.0096.110+0.027+0.009=6.146（3） 步进电机的最高频率10001.8/600.005=6326.58Hz根据以上计算，综合考虑，查表选用YD132 M-6/4型电机。其安装尺寸及相关参数可由手册中直接查出，此处不再一一列出。第四章 数控系统设计 数字控制系统由单片机及接口软件，硬件，控制软件和控制对象等若干部分组成，在控制系统中，单片机主要承担控制器的作用，在控制软件的管理下，实现对控制对象的状态信息采集分析，根据采用的控制规律发生各种运行命令，以及完成其他各种信息处理和管理工作，软件在单片机控制系统中起着灵魂的作用，已成为机电一体化产品开发的一项重要策略。接口电路是单片机与外部设备进行信息交换的纽带，使单片机得以完成诸如控制对象的状态检测，执行部件的控制，是提供完善的人机操作界面等工作。4.1数字控制系统框图通信接口软件微机 步进电机驱动电路步进电机机床开关量控制电路主运动驱动电路主轴电动机4.2数控系统的硬件特点：1 中央处理器为Z80CPU，晶振频率为6MHz其系统时钟为4MHz，采用高集成度的存储核心，Z80CPU是一个具有40条引角，双列直插式结构的大规模集成电路（LS1）芯片。2 存储器设计成有7个24脚的插座，可以插5片2K8的存储器最大扩展为64KB。4.3控制系统图及芯片的选择1 系统的选用 选MCS-51系列的8031单片机，2 系统的扩展 由于8031只有4KB RAM，没有ROM，I/O端口，32跟线等组成。（1）程序存储器EPROM 的扩展此处扩展二片2764EPROM用来存放系统软件（系统程序）。（2）数据存储器RAM扩展为一片6264SRAM，用来存放加工程序和数据，掉电保护等等。（3）I/O接口的扩展，采用I/O接口芯片，I/O口的扩展芯片有三种类型专用I/O口扩展芯片，主要有8255，8255A（全名可编程并行I/O扩展接口芯片），此处我们选用8255来控制开关和步进电机。I/O扩展的复合芯片，此芯片除能作I/O扩展用外，还能作其它功用最常用的是8155。（4）人机接口方面，当扩展接口8255A（或8255）不够用时，采用通用可编程键盘显示器接口8279。系统中断处理方面，8031、8051有5个中断源2个优先级别INT0、INT1外部中断入口INT1用于8279键盘，输入中断用外部中断入口INT0用语实时处理，紧急停车，暂停，限位等功能。3 步进电机控制方面由8255A的PA 口控制，PA口输出的信号经环行电路分配光电隔离电路功率放大电路，最后到步进电机。4 接口方面 串行接口上RRL电平经过MC1488/1489芯片转换为RS-232C电平后接在PC机。传输线发送器MC1488、传输线接收口MC1489。4.4键盘及键盘接口设计 矩阵式键盘及键盘接口设计（1）矩阵式键盘工作原理。由行线和列线组成（2）矩阵式键盘工作方式。扫描方式（循环扫描和定时扫描）、中断方式（3）用扩展I/O接口来搭接本设计采用矩阵式键盘矩阵式键盘适用于按键较多的场合，它由行线和列线组成，按键位于行、列交叉点上。如一个44的行、列结构可以构成一个含有16个按键的键盘等等。在按键数量较多时，矩阵键盘比独立键盘节省了很多I/O口。按键设置在行、列线分别连接到按键开关两端。行线通过上拉电阻接到+5V上。平时无按键动作时，行线处于高电平状态，而当有按键按下时，行线电平状态将由此行线相连的列线电平决定。列线电平如果为低，则行线电平为低；列线电平为高，则行线电平亦为高。这一点是识别矩阵键盘按键是否按下的关键所在。由于矩阵键盘中行、列线为多键共用，各按键均影响该键所在的行和列电平。所以，必须将行、列线信号配合起来并作适当的处理，才能确定闭合键的位置。对于矩阵式键盘，按键的位置由行号和列号唯一确定，所以分别对行号和列号进行二进制编码，然后将两值合成一个字节，高4位是行号，低4位是列号将是非常直观的。结束语课程设计是对大学三年所学知识与能力的综合应用和检测,是每一个合格的大学生的必经过程，也是一个重要的实践性教学环节。本次课程设计，不仅培养了我们正确的设计思想；也同时让我们掌握了工程设计的一般程序和方法,以及锻炼了我们综合运用知识的能力。在本次设计过程中, 我们大量阅读了各种技术资料及设计手册,不仅认真探讨了机械领域内的各种基本问题,而且对电气控制系统即单片机也进行了学习和研究，取得了一定的收效。对于大学四年来所学的知识进行了一次全面的总结与回顾，知道了自己的长处与欠缺的知识点，接触了电子方面更为广泛的天地。本次设计不仅加深了对自己专业所学课程的理解和认识，而且也对自己的知识面进行了拓宽。此外，本次设计在绘图的过程中，使用了AUTOCAD、CAXA、PROTEL、PRO-E等二维和三维绘图软件，并同时进行了手工绘图，这些都不同程