先期质量策划APQP工具.docx

先期质量策划APQP工具（精华内部学习资料）1、APQP定义：是用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结构化和系统化的方法。又叫项目管理，他是一种顾客导向过程COP。多方认证小组活动，是它的一种重要的工作方法。2、福特公司在整合了美国三大汽车公司相关资料的基础上，发明了APQP方法，即“产品先期质量策划和控制计划”。3、先期质量策划，分为五个阶段，分别是：一、计划和确定项目阶段。二、产品设计和开发验证阶段。三、过程设计和开发验证阶段。四、产品和过程确认阶段（小批量生产）。五、反馈、评定和纠正措施阶段。4、APQP的核心内容：了解顾客期望产品设计特殊特性清单过程流程图FMEA控制计划作业指导书样件制造试生产过程能力计算MSAPPAP5、APQP各阶段的任务：（包括输入和输出）第一阶段：计划和确定项目阶段：计划和确定项目阶段输入六个方面的内容：一，顾客呼声，包括有市场调研资料及历史的售后保修服务资料，小组的资料等。二，业务计划，市场策略。三、产品和过程的标杆数据。四、产品及过程的设想。五、产品可靠性研究。六、顾客输入内容。计划和确定项目阶段的工作，输出以下七个方面的内容：一、设计目标。二、可靠性和质量目标。三、初始材料清单。四、初始过程流程图。五、产品或过程的特殊性初始清单。六、产品保证计划。产品保证计划是产品设计/开发的可行性分析报告，是设计开发任务书，是产品质量计划的重要组成部分。七、管理者支持。APQP第二阶段：产品设计和开发过程阶段的主要工作：产品设计和开发过程阶段的输入包括以下七个方面的内容：一、设计目标。二、可靠性和质量目标。三、初始材料清单。四、初始过程流程图。五、产品或过程的特殊性初始清单。六、产品保证计划。七、管理者支持。产品设计和开发过程阶段的输出，包括以下十七个方面的内容：一、设计FMEA，即是DFMEA。二、产品图纸设计。三、产品图纸确认。四、可制造性和装配设计。五、设计验证。六、设计评审。七、制造样件，控制计划。八、样件验证及其评审。九、样件确认及其评审。十、工程图样（包括数学数据）。十一、工程规范。具体指的是设计和制造过程中的关键控制参数和性能指标。十二、材料规范。十三、图样和规范变更。*十四、新设备、工装和设施要求。*十五、产品和过程特殊特性。*十六、量具、试验设备要求。*十七、小组可行性承诺和管理者支持。特别备注：第一至第十三项，由产品设计部门输出。第十四至十七项，由产品质量策划小组输出。APQP第三阶段：过程设计和开发阶段的输入及输出：过程设计和开发阶段的输入，包括十四个方面的内容：一、设计DFMEA及其分析资料。二、可制造性和装配设计。三、设计验证。四、设计评审。五、制造样件，控制计划。六、工程图纸，包括数学数据。七、样件确认及其评审资料。八、工程规范。九、材料规范。十、图样和规范变更。十一、新设备、工装和设施要求。十二、产品和过程特殊特性。十三、量具、试验设备要求。十四、小组可行性承诺和管理者支持。备注：第二阶段输出产品图纸设计、产品图纸确认、样件验证及其评审等三项资料，未包括在其中，未作为第三阶段输入的资料。过程设计和开发阶段的输出的资料，包括十五个方面的内容：一、过程制造设计输入及其评审。二、包装标准及规格。三、产品、过程质量体系评审。四、过程流程图。五、车间平面布置图。六、特殊矩阵图。七、过程PFMEA。八、试生产控制计划。九、过程指导书。十、测量系统分析计划。即MSA计划。十一、初始过程能力（SPC-PPK）研究计划。十二、包装规范。十三、制造过程设计输出及其评审。十四、制造过程验证和确认及其评审。十五、管理者支持。APQP第四阶段：产品和过程确认阶段，输入和输出的内容：产品和过程确认阶段，输入十一个方面的内容：一、包装标准和规格。二、产品、过程质量体系评审。三、过程流程图。四、车间平面布置图。五、特性矩阵。六、过程PFMEA。七、试生产控制计划。八、过程指导书。九、测量系统分析MSA计划。十、初始过程能力（SPC-PPK）研究计划。十一、管理者支持。产品和过程确认阶段，输入十二个方面的内容：一、试生产。二、过程审核。三、测量系统分析评价。四、初始过程能力研究。五、生产件批准。六、产品审核。七、样品送样和确认。八、生产确认试验。九、包装评价。十、过程策划和开发经验总结。十一、生产控制计划。十二、质量策划认定和管理者支持。APQP第五阶段：反馈、评定和纠正措施阶段，输入和输出的内容：反馈、评定和纠正措施阶段输入的内容，包括以下八个方面：一、有效生产运行。二、测量系统评估。三、初始过程能力研究。四、生产件批准。五、生产确认测试。六、包装评估。七、生产控制计划。八、质量策划认定和管理者支持。反馈、评定和纠正措施阶段输入的内容，包括以下四个方面：一、减少变差。二、提高顾客满意。三、改进交付和服务。四、汲取的教训，最佳实践的有效使用。6、APQP的目的是：目的在于确定和制定确保产品使顾客满意所需的步骤，促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤能按时完成，并引导资源，预防缺陷，降低成本，持续不断改进，以低成本高效率地提供优质产品和服务，使顾客满意。7、APQP的目标：一、促进与所涉及每一个人的联系；以确保所要求的步骤按时完成。二、顾客对新产品的确认准时率和交付准时率为100%。三、使产品质量问题最少，最小或没有。四、使产品投入的质量风险，降至最低。8、APQP实施的时机：一、新产品开发时。二、更改产品时。9、APQP的好处：一、引导资源，使顾客满意。二、促进对所需更改的早期识别。（通过FMEA实现）。三、避免生产或试生产之后的晚期更改。四、低成本，高效率和高收益。五、减少与顾客在产品质量策划方面沟通的复杂性。六、方面主机厂与供应商之间的沟通。（通过PPAP工具等实现）。10、APQP的组织结构：采用多方认证小组的组织结构。要求各相关部门的人员参与，组成多方论证小组，共同完成产品的开发及评审论证工作。多方认证小组活动：指一组人，为完成一项任务或活动而被咨询的活动。11、APQP参与人员需要掌握的扩展工具有哪些：（一）多方认证小组人员要掌握的工具有：一、质量功能展开QFD。二、试验设计DOE。三、TS五大工具。（二）产品设计和开发人员需要掌握的工具有：一、几何尺寸和公差技术（GD&T）。二、质量功能展开QFD。三、制造设计DFM；装配设计DFA。四、价值工程VE。五、试验设计DOE。六、失效模式及后果分析DFMEA、PFMEA。七、有限元分析FDA。八、实体造型。九、仿真技术。十、计算机辅助设计CAD；计算机辅助工程CAM。十一、可靠性工程计划。12、控制计划：是指零件过程系统的书面描述，包括三个阶段的控制计划：样件、试生产、生产控制计划三个阶段。一、样件控制计划：是在样件制造过程中，对尺寸测量与性能试验的描述；如顾客有要求时，公司必须编制样件控制计划。二、试生产控制计划：在样件试制之后，全面生产之间所进行的尺寸和材料与性能试验的描述。三、生产控制计划：是在大批量生产过程中，讲提供产品、过程特性，过程控制，试验和测量系统的综合文件。13、必须进行控制计划变更的情况包括有：一、产品更改时。二、过程或工序更改时。三、过程或工序不稳定时。四、过程或工序能力不足时。五、检验方法、频次等的修改时。14、APQP的动态进程管理中，采用关键路径法。即采用甘特图工具或Pert图工具进行动态管理。15、APQP与其余四大工具的关系？在APQP的五个阶段中，包括并使用的其余四大工具。在第二阶段，产品设计和开发阶段，使用了DFMEA工具。在第三阶段，过程设计和开发阶段，使用了PFMEA工具。在第四阶段，产品和过