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江苏大学本科毕业设计1塑料外壳注塑模具设计塑料外壳注塑模具设计The mould injection design of plastic charger shell学院名称：江苏大学 专业班级：2012级机械专业学生姓名：陆滨 指导教师姓名：姜银方指导教师职称：教授函授站：无锡太奇2013年9月江苏大学本科毕业设计2塑料外壳注塑模具设计塑料外壳注塑模具设计专业班级：2012级机械专业 学生姓名：陆滨指导教师：姜银方 职称：教授摘摘 要要 塑料是一种新型工程材料，发展速度迅猛，塑料的加工和成型工艺也越来越得到重视其中注射成型是最常用的塑料零件成型方法。塑料制品具有原料来源丰富，价格低廉，性能优良等优点。它在电脑，手机，汽车，电机，电器，仪器仪表，家电和通用产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。注射成形是成形热塑件的主要方法，可以一次成形形状复杂的精密塑件，因此应用范围很广。注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却，凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。注射机在今天是普遍的，但在注射机上安装的模具有各种各样的，这些模具由于塑料制品的不同而各异，到底安装哪一种受到特定的尺寸限制，因而注射模具的设计随着塑料制品的不同而改变。注射模具的主要过程是将熔料模型成型为最终塑料制品的形状。这个过程是充满型腔的过程，型腔系统包括型芯，型腔，嵌件。型腔系统几何形状和尺寸直接由塑料模塑制品决定，因此，型腔系统的所有组成部分被称为依赖产品部分。塑料业的快速发展要求各种日常用品外壳快速更新。本说明书详细介绍了本次设计的全部过程，通过模具设计表明该模具能够达到壳体的质量要求和加工工艺要求。本设计进行了一款注射成型零部件的尺寸模具设计，对零件的结构进行了工艺分析，确定了分型面，浇注系统等，选择了注射机，计算了成型零部件的尺寸。对模具材料进行选择。设计出的各种结构可确保模具正常工作的安全可靠。最后对模具结构与注射机的匹配进行了校核。并用CAD绘制了一套模具装配图和零件图。关键词：注射机； 型腔系统； 模具设计； 浇注系统江苏大学本科毕业设计3The mould injection design of plastic charger shellAbstract Plastic is a new kind of engineer materials, the rapid pace of development, plastics processing and forming technology have been more and more importance, of which injection molding is the most commonly used method of molding plastic parts. Rich source of raw materials, plastic products, low price and excellent performance characteristics. It is in computers, mobile phones, cars, motors, electrical, instrumentation, home appliances and communication products manufacturer has an irreplaceable role, the application is extremely broad.Pieces of molding thermoplastic injection molding is the main method, and it can once-formed delicate plastic members with sophisticated shape, so a wide range of applications. Injection molding is the plastic material into the barrel through the heating and melting making the high riscosity of the fluid pressure with a plunger or a screw as a tool to melt at a higher pressure through the nozzle into the mold cavity, after cooling freezing stage, then emerge from the mold, a plastic products.Inject the machine to is widespread on today, but at molding tool that inject on board gearing contain every kind of each kind of, these molding tools because the plastics product different but each, go down to bedrock the gearing a design for suffering particular size limiting, as a result injecting molding tool to product different along with the plastics but change. Main process that inject the molding tool is to anticipates the meltdown to mold to model for end the shape that plastics product. This process is the process of the alive with type, the type system includes the type, type, the piece of. The type system is several why the shape is direct to be producted by plastics mold with the size decision, therefore, the havings of the type system constitutes the part is called counting on product part. The rapid development of mobile phone industry requires that the shell be renewed quickly.This manual details the design of the design of the whole process, through mold design indicates that the mold shell to achieve the quality requirements and processing requirements. This paper discussed the design of plastic injection mould of the upper cover of the mobile phone flip-open covers, and the process analysis of the partsstructures. The author determined the parting surfaces and the gating system etc, chose the injection molding machine calculated the sizes of the molding parts. The author also chose the materials of the mould. The structure designed in such way can ensure the reliable running of the mould. Finally, the author checked the match between the mould structure and the injection molding machine. And the author also drew a set of mold assembling chart and parts chart using CAD software.Keywords: inject the machine； type system,； mould design； gating system 江苏大学本科毕业设计4目目 录录摘 要.2ABSTRACT .3目 录.4引 言.6第一章 工艺分析.91.1 塑件结构和及技术要求的分析.91.1.1 塑件结构分析.91.1.2 塑件零件图技术要求分析.91.2 塑件工艺分析.101.2.1 塑件分析.101.3 塑件材料分析.101.3.1 一般性能.111.3.2 力学性能.111.3.3 热学性能.111.3.4 电学性能.111.3.5 环境性能.121.3.6 加工性能.121.3.7 成型性能.121.3.8 使用性能.131.4注射工艺规程编制.131.4.1 注塑工艺过程.131.4.2 型腔数目的确定.161.4.3 塑件体积计算.161.4.4 型腔型芯尺寸确定.161.4.5 初选设备及工艺参数确定.17第二章 塑件在型腔中的位置确定.192.1 分型面设计.192.2 型腔布置.20第三章 浇注系统设计.213.1 主流道设计.213.1.1 浇口套的结构设计.223.1.2 浇口套的尺寸确定.223.2 分流道设计.233.3 浇口设计.233.4 流动距离比校核.24第四章 模架选用.25江苏大学本科毕业设计54.1 模具整体结构分析.254.2 模架确定.26第五章 注射机校核.27第六章 推件机构设计.286.1 推杆力的计算.286.2 确定顶出方式及顶杆位置.28第七章 冷却系统设计.29第八章 排气系统设计.30第九章 装配图.31第十章 零件图.3310.1 小型芯.3310.2 动模.3410.3 型芯.3510.4 定模型腔板.3610.5 动模型芯板.3710.6 定模扳.38第十一章 模具零件加工工艺设计.3911.1 顶盘推杆.3911.2 支撑板.4011.3 型芯.4111.4 小型芯.4111.5 浇口套.4211.6 动模.4311.7 塑料注射成型工艺卡片.44总结与展望.46致 谢.47参考文献.48江苏大学本科毕业设计6引引 言言随着现代化工业发展的需要，塑料制品在工业、农业和日常生活等各个领域的应用越来越广泛，质量要求也越来越高，技术要求也越来越高。在塑料制品的生产中，高质量的模具设计、先进的模具制造设备、合理的加工工艺、优质的模具材料和现代化的成形设备等都是成形优质塑件的重要条件。模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础设备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。被人称为“工业之母”和“磁力工业”。过去在我国工业中，模具长期未受到重视。改革开放以来，塑料成形、家用电器、仪表、汽车等行业进入大批量生产，模具行业有了一定的发展。随着现代工业发展的需要，塑料制品在工业、农业和日常生活等各个领域的应用越来越广泛，质量要求也越来越高。当今社会的进步和发展，使原有的商品已经不能满足人们对物质的需求，然而有些商品的制造必须依靠模具才能够生产加工出来，因此，模具的发展与人们的生活关系越来越精，越来越紧密，如我们使用的电脑、手机、汽车等产品都要依靠模具。我国模具工业虽然有了长足的发展，取得了巨大进步，但是我们也要清醒的看到，我国模具工业总体水平比工业发达国家要落后15-20年，这与我国制造业发展的要求相比差距还很大；我们的企业技术装备还比较落后，劳动生产率也较低；模具生产专业化、商品化、标准化程度也不高；模具产品主要还是以中低档为主，技术含量较低，高中档模具多数要依靠进口，产品结构调整的任务很重；人才紧缺，管理滞后的状况依然突出等。可见，我国模具工业的发展任重而道远。从现在开始，我国已经入国民经济和社会发展的关键时期，我国模具工业的发展也将进入一个关键时期。在这一时期，我国模具行业的主要任务是在党中央关于把我国建设成为创新型国家的战略思想指引下，进一步推进改革，调整结构，开拓市场，苦练内功，提升水平，使我国模具工业在整体上再上一个新台阶。我们要朝这个方向共同努力实现这个目标。让我们共同努力，为不断提升模具制造水平，振兴我国装备制造业，为实现把我国建设成为制造业强国的宏伟目标而奋斗。1.模具工业在经济社会的重要性模具是现代工业生产的重要工艺装备，而模具工业则是为工业生产提供模具这一重要装备的基础工业。现代工业产品的发展和技术水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平，因此，模具技术已成为衡量一个国家工业产品制造水平的一个重要标志。我国的模具工业从起步到飞速发展，历经了半个多世纪。近年来，国家相继把模具及其加工设备列入了当前国家重点鼓励发展的产业、技术和技术目录及鼓励外商投资产业目录中，并对优秀模具企业实行增值税返还的优惠政策。这几年，我国的模具设计与制造水平有了较大提高，大型、精密、复杂、高效和长寿命模具技术得到飞速发展。我国的模具工业也迅速发展，现有模具制造企业约20000家，并且以较快的速度快速增长，模具工业年产值已达500亿元。采用模具成形方法生产零件，具有生产效率高、质量好、成本低、节约原材料等诸多优点，已经成为现代工业生产的重要手段。据统计，利用模具制造的零件，在电机电江苏大学本科毕业设计7器、仪器仪表、汽车、飞机等机电产品中占70%以上； 在电视机、录音机、计算机等电子产品中占80%以上； 在手表、洗衣机、电冰箱等轻工产品中占85%以上。2.我国模具技术的现状和发展方向随着科学技术的进步与国民经济发展对各类通过模具生产的零件的广泛需求，模具技术正向高精度、高效率、长寿命的方向迈进。由于这是一项综合性技术，所以其发展必然涉及许多领域的共同配合。一定要有分析、有总结，才有发展。目前我国模具技术落后、经济效益低，其主要原因有：冲压基础理论与成形工艺落后；模具标准化程度低；模具设计方法和手段、模具制造工艺及设备落后；模具专业化水平低。以上结果导致我国的模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。模具技术的发展方向，在产品市场向多品种、少批量、更新换代速度变化快的牵引指导下，在计算机技术等制造新技术的推动下，模具设计与制造技术正由手工设计、依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计CAD与数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造CAD/CAM方向转变。3.课题的来源、目的、意义大学课程即将结束，作为最后一环节的毕业设计是对以前所学知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展伴随着中国当前经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的引导下，中国的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中的重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在过去颁布的关于当前国家产业政策要点的决定中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所占比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。在国民经济的建设和发展中，塑料模具是一门年轻的新兴工业，它包含塑料生产和塑料制品生产两个系统。可以这么说没有塑料的生产，就没有塑料制品的生产；没有塑料制品的生产，塑料就不能变成工业产品和生活用品。塑料制造工业担负着为很多生产部门提供各种模具的任务。制造工业的发展是国民经济发展的关键，一切工业发达的国家都非常重视制造工业的发展，而且一般都能使它的发展超前于其它工业和国民经济的发展。我国的塑料工业发展非常迅速，已经渗透到人们的生活以及其他的方方面面，并成为技术关键不可缺少的材料，在家用电器、仪器仪表、机械制造、化工、医疗卫生等领域发挥着不可替代的作用，特别是近几年来，产量和品种都大大增加。目前，塑料的体积产量和钢铁的产量持平，塑料工业的发展迅速带动了塑料成型机械和塑料模具的发展，大型，微型，精密，高效率，自动化，高寿命的模具在整个模具中所占的比重越来越江苏大学本科毕业设计8大，但是与先进国家相比还存在较大差距。如：国产模具精度低，寿命低，制造周期长；塑料成型设备较陈旧，规格品种少；塑料材料及模具材料性能差，远不能适应工业高速发展的需要。为改变我国塑料行业的落后状态，赶超世界先进水平，必须大力发展塑料成型技术。塑料模具之所以如此迅猛发展，主要由于其具有优良的特性：1)塑料密度小，质量轻。2)绝缘性能好，介质损耗低。3)化学稳定性好，有良好的耐腐蚀性。4)成型性能，着色性能好。然而，根据各种塑料的固有性能，利用一切可以实施的方法，使其成为具有一定形状又有使用价值的塑料制品，却有一个复杂而繁重的过程。通过毕业设计，我们即将完成一个简单模具或部件的设计。运用以前所学的知识分析和解决问题，我们可以在下述基本能力上得到培养和锻炼： 塑料制品的设计及成型工艺的选择； 一般塑料制品成型模具的设计能力； 塑料制品的质量分析及工艺改进、塑料模具结构改进设计的能力； 了解模具设计的常用商业软件以及同实际设计的结合。我们采取将模具设计内容同CAD/CAM/CAE精密结合在一起，我们通过先进的软件仿真技术，可以随时发现自己在每一步设计中的不合理处，会找出各种解决方案让设计趋于合理，同时掌握了最先进的设计，加上及分析技术，提高我们的学习兴趣和创新能力，使毕业设计真正成为实际工作前的全过程模拟。4.课题的主要内容和工作方法本次毕业设计的主要任务是外壳注塑模具的设计，也就是设计一副注射模具来生产外壳塑件产品，以实现自动化提高产量。针对外壳的具体结构，依据标准解题步骤进行。此次毕业设计的主要内容包括：(1)独立拟定塑件的成型工艺，正确选用成型设备；(2)合理选择模具结构。根据塑件图的技术要求，提出模具的结构方案，并使之结构合理，质量可靠，操作方便；(3)正确确定模具成型零件的结构形状，尺寸及技术要求；(4)所设计的模具应当制造工业性良好，造价便宜；(5)充分利用塑料成型优良的特点，尽量减少后加工；(6)设计的模具应当高效，优质，安全可靠的生产，且模具使用寿命长。针对外壳的成型特点及材料ABS的相关特性进行分析，查相关手册及丛书，首先确定其结构形式及分型面的确定，型腔数量的确定就可以确定其浇注系统的相关数据，成型零件的设计之后就可以选择适合的模架，再确定大体结构之后就可以设计里面的小零件以及其他辅助零件。在整体和部分零件设计完之后就可以进入相关零件及总装图的绘制了。江苏大学本科毕业设计9第一章第一章 工艺分析工艺分析1.1 塑件结构和及技术要求的分析塑件结构和及技术要求的分析1.1.1 塑件结构分析塑件结构分析由塑件零件图可见，在塑件的左右两边各有一个小孔，正前方有一个大孔，顶部也有一通孔，而内侧则有一个挂钩。在大孔的一面有一个脱模斜度，塑件的内表面粗糙度要求比较低，而外表面则要求有比较高的光泽度，因此要对型腔表面进行抛光。 1.1.2 塑件零件图技术要求分析塑件零件图技术要求分析由塑件零件图中的技术要求可见，此零件材料为ABS,批量生产，塑件精度为5级，各配合尺寸精度要求一般，所以制造的模具精度取一般精度即可满足要求。因为塑件是大批量生产，所以型腔板和型芯的硬度、耐磨性能要求比较高。江苏大学本科毕业设计101.2 塑件工艺分析塑件工艺分析1.2.1 塑件分析塑件分析1 外形尺寸 该塑件壁厚为1mm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型。2 精度等级 塑件每个尺寸的公差不一样，任务书中已给定未注尺寸公差为MT5。3 脱模斜度 ABS属于无定型塑料，成型收缩率较小，其脱模斜度根据参考文献可知在35130,选择统一脱模斜度为1。图1为塑件图如图所示，塑件选择材料为ABS,收缩率为0.3%0.8%，所示区域为制品在使用时的可见部位，生产批量为20万件。1.3 塑件材料分析塑件材料分析由于塑件外壳较小，生产中常用ABS材料生产。江苏大学本科毕业设计11ABS塑料，化学名称，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，ABS是五大合成树脂之一，其抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具有易加工、制品尺寸稳定，表面光泽性好等优点。容易涂装、着色，还可以进行表面喷镀金属、电镀、焊接、热压和粘接等二次加工，广泛应用于机械、汽车、电子电器、仪器仪表、纺织和建筑等工业领域，是一种用途极广的热塑性工程材料。ABS树脂是目前产量较大，利用最广大的聚合物。它将PS、SAN、BS的各种性能有机的统一起来，兼具韧、硬、刚相当优良的力学性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。在这里选用ABS材料的真正原因正是在于它具有较好的冲击力，硬度较高，耐磨，流动力好，不易变形等特点。总结：ABS在升温时粘度增高，成型压力较高，所以塑件上的脱模斜度较大，ABS易吸水，成型前进行干燥处理和调适，模具设计时注意减少浇注系统对料流的阻力，模具温度控制在5060度，在酮、醛、酯、氯代烃中会成型后应进行调湿处理。1.3.1 一般性能一般性能ABS外观为不透明呈象牙色粒料，其制品可着成五颜六色，并具有高光泽度。ABS相对密度为1.05左右，吸水率低。ABS同其它材料的结合性好，易于表面印刷、涂层和镀层处理。ABS的氧化指数为1820，属易燃聚合物，火焰呈黄色，有黑烟，并发出特殊的肉桂味。1.3.2 力学性能力学性能ABS有优良的力学性能，其冲击强度极好，可以在极低温度下使用，ABS的耐磨性优良以及尺寸稳定性好，又具有耐油性，可用于中等载荷和低转速下的轴承。ABS的耐蠕变性比PSF及PC大，但比PA及POM小。ABS的弯曲强度和压缩强度属塑料中较差的。ABS的力学性能受温度的影响较大。1.3.3 热学性能热学性能ABS的热变形温度为93118度，制品经退火处理后可以提高10度左右。ABS在-40度时仍能表现出一定的韧性，可在-40100度范围内使用。1.3.4 电学性能电学性能ABS的绝缘性比较好，并且几乎不受温度、湿度和频率的影响，可在大多数环境下使用。江苏大学本科毕业设计121.3.5 环境性能环境性能ABS不受水、无机盐、碱及多种酸的影响，但可溶于酮类、醛类及氯代烃中，手苯乙酸，植物油等侵蚀会产生应力开裂。ABS的耐候性差，在紫外光的作用下易产生降解；在户外半年后，冲击强度下降一半。1.3.6 加工性能加工性能ABS同PS一样是一种加工性能优良的热塑性塑料，可用通用的加工方法加工。ABS的熔体流动性比PVC和PC好，但比PE、PH及PS差，与POM和HIPS类似；ABS的流动特性属非牛顿流体；其熔体黏度与加工温度和剪切速率都有关系，但剪切速率更为敏感。ABS的热稳定后好，不易出现降解现象。ABS的吸水率较高，加工前应进行干燥处理。一般制品的干燥条件为温度8085度，时间24小时；对特殊要求的制品（如电镀0的干燥条件为7080度，时间18小时。ABS制品在加工中易产生内应力，应力的大小可通过浸入苯乙酸中检验；如应力太大和制品对应力开裂绝对禁止，应进干燥箱内24小时，再冷却至室温即可。(1)该塑件尺寸较小，一般精度等级为降低成本费用，采用一模多腔，并不对制品进行后加工。(2)为满足制品光亮的要求与提高成型效率采用点浇口。(3)为了方便加工和热处理，型腔与型芯采用摒镶结构。1.3.7 成型性能成型性能ABS的主要性能指标，其性能指标见下表的主要性能指标，其性能指标见下表1：表1 材料的性能指标密度/g.cm1.021.16比体积v/cm.g0.860.98吸水率(24h)p.c1000.20.4收缩率s0.40.7熔点t/1301600.46MPa90108热变形温度t/0.185MPa83103抗拉屈服强度t/Mpa50拉伸弹性模量Et/MPa1.810抗弯强度f/MPa80an/Kj.m无缺口261冲击韧度ak/Kj.m缺口11硬度HBW9.7江苏大学本科毕业设计13R121体积电阻系数v/.cm6.910161)无定型塑料 其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型的方法及成型条件。2)吸湿性强 含水量应小于0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件要求长时间预热干燥。3)流动性中等 溢边料0.04mm左右。4)模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置，形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈现白色痕迹。1.3.8 使用性能使用性能综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能良好；易于成型和机械加工，其表明可以镀铬，适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。1.4注射工艺规程编制注射工艺规程编制1.4.1 注塑工艺过程注塑工艺过程整个模具的注塑过程包括：模具合拢、模具锁紧、模腔填充、塑件保压、模具冷却、模具分开、产品脱模和注塑延时。1.模具合拢：注射机的锁模系统将模具合上。锁模系统一般系用直接油压式或油压机械锁链式两种。2.模具锁紧：当模具合拢后注塑机的锁模系统将所需的锁模力作用在模具上，使模腔在填充过程中高压的塑件不会将模具涨开。3.模具温度：在注塑过程中，模具的温度对塑件的质量影响也很大。一般来说，刚开始注塑时候，模具温度太低，不利于产品的成型。实践证明，当模具温度提高时，塑件的无收缩量会增加，但若能配合好注射的压力或射速，仍可生产出尺寸稳定的制品，因为模温的提高有利于熔融塑胶的填充，但相应会增加注塑周期时间，模具温度的控制主要通过模具冷却系统中冷却液的温度和冷却液的流量来实现，还可采用冷却机或模温机加以控制。4.压力油的温度：导致模具填充变化的因素之一是注塑机的性能参数，所以注塑机的操作油温一般都是在40摄氏度50摄氏度，主要通过注塑机的冷却系统控制，有些注塑机没有油温控制装置，可以在生产前预先把油温升到合适的温度，如果在注塑过程中油温过高，则压力明显降低，严重影响产品的质量。5.锁模力：江苏大学本科毕业设计14模具在设计时，有了锁模力的设计值。在注塑前，必须提前在注塑机上调制好锁模力。对于不同的模具，锁模力的大小是不同的。在调制锁模力时，并非锁模力越大越好而是要结合模具和注塑机的大小以及模具和产品的设计形式来考虑。从经济和技术上分析来看，锁模力的数值应该是越小越好，但必须满足产品注塑的需要。例如，在锁模力较低的情况下，可以减少注塑机和模具的磨损程度，减少能源消耗和维修费用。较小的锁模力可以用以下方法：先将注塑机调至模具所能承受的最大锁模力并生产出产品，然后以5t的差额逐渐降低锁模力再生产，测量出每种锁模力下的成品重量，画出曲线图，找出最佳的锁模力参数。6.模具填充速度和压力模具填充速度是熔料被注进模腔的线性速度，在注塑的填充阶段必须控制好熔料的射速以达到产品的最佳性能。注射速度的设定应在产品设计时完成，在产品壁厚设计和塑料特性允许的情况下应设计较快的射速。通常来说，薄壁注塑件需要快的注射速度以确保填充饱满；而壁厚注件则需要则需要慢的射速以防止空穴的形成。但是过快的射速容易使原料过热。当塑件浇口或排气不好时，熔料以调速注射经过浇口，熔料内产生很大的剪切应力，使熔料结合模腔内难排出的空气，甚至产生燃烧而炭化变黑。而射速过慢产品会出现填充不满等缺陷。在实际生产中，无论使用什么数值的注射速度，都应尽可能在一个较大的范围内，以便于生产。根据不同经验技术员，同一产品的注射速度不相同。但是，可采用分段注塑，在填充阶段以不同的速度将熔料注入模腔，这样往往可以避免塑件的外观缺陷。如蛇纹、飞边、毛刺、燃烧等现象。并且用控制熔料的分段射速还可以影响产品的分子排列和内应力的大小，甚至提高生产速率和效率。为了确保注塑机的注射速度达到及保持所要求的数值，要求注射压力足够。若注射压力太低，熔料进入模具时，所产生的阻力使注射速度不能达到设置的数值。因此，在设定注射压力时，其数值应比熔料所产生的阻力高1.5MPa,熔料进入模具时所产生的阻力使注射速度不能达到设置的数值，可以从注塑机缸的压力表中得知。过低的注射压力使注射周期时间产生变化。因此，若设置好注射力和速度，注射周期的时间变化不会超过0.8s。7.保压压力及保压时间保压压力是指模腔刚被注满时所采用的压力。它的作用是指模腔内熔料能在受压的情况下冷却定型。这样，产品的外观发展尺寸公差才可得到保证，塑件的最后定型，很大程度取决于保压的压力大小和保压时间长短。在一般注塑时，模腔填充到95%98%时，转为保压阶段。当模腔填充不足90%时就提前进入保压阶段，这时的保压压力，除了要负责把模具填满外还需要把熔料压实一边获得合格的产品。这使得塑件在注塑的后期，其重量和尺寸的大小等受保压压力影响很大，不容易稳定。若在模腔填充到95%98%时转为保压阶段，这样大大减小了保压的压力值。对一般塑件生产来说，保压压力是注射压力的25%65%。在实际生产中，某些特殊产品，如薄壁产品，精密度高的齿轮注件，PMMA树脂厚壁产品，保压压力可达注射90%以上，甚至高出注射压力。又如某些容易产生毛刺、飞边的产品，保压阶段可用极低射速和超出注射压力的高保压力同时作用来避免产品的毛刺问题。保压作用使得塑件在该时间内注满模腔，并使塑件更充实，尺寸稳定。一般保压时间不应过长，能充分压实塑件就可以了。所以保压时间和注件壁厚、射胶速度、浇口设江苏大学本科毕业设计15计、熔料温度以及模具温度有关，注件越厚，熔胶温度以及模具温度越高，相对保压时间也就越长。保压时间的最终选定可以选用以下方法：首先把保压时间设定为0，以差额为0.5s逐渐增加保压时间，并且将注塑塑件记录下每次注塑塑件的重量，画出曲线图，找出正确的保压时间参数。8.螺杆转速的设定当一次注射和保压完成后，螺杆开始旋转并后退。新的塑料原料在此阶段落入到塑料缸内加热，并被螺杆均匀搅拌至前段。塑料在此过程中，除受到加热系统加热外，其软化升温所需的热能，部分来自螺杆的转动，转动越快，温度越高。虽然螺杆的旋转速度可以达到一个很高的数值，但实际生产中并不采用高的螺杆旋转速度。而应根据塑料的种类和注射塑料的实际需要调节。螺杆的旋转速度显著影响注塑成型过程的稳定程度和作用在塑料上的热量。当螺杆转速较高时，传送到塑料的摩擦能量提高了塑化效率，但同时增加了熔料温度的不均匀度，还有可能使熔料产生肩部过热现象。相反，螺杆转速越低，熔料的温度越均匀，但是生产周期有可能延长。9.螺杆后退螺杆后退动作在螺杆旋转完成后生产，其主要作用是防止射嘴的熔料漏滴现象，避免使用节流阀的射嘴。另外，对于一些塑料（如聚熔烃，PET等）螺杆后退的应用能改善注射过程的稳定性。一般来说，需要螺杆后退时，数值在410mm范围内，但不是所有的塑料生产都需要该动作的。10.背压当螺杆转动时，受热塑化的塑料在螺杆作用下被向前推，经过止流阀而到达螺杆的前面。由于熔料的向前推进，熔料也产生反作用力，作用在螺杆和止流阀上，使得螺杆向后退，以便更多的熔料向前推进，这时，若设置背压就使得油缸有一定压力作用在螺杆上，提供了螺杆后退的阻力，背压越大，螺杆往复时间越长，螺杆前端熔料产生的压力必须大于背端才可以使螺杆后退。必须指出，不是所有的注塑生产都必须用背压的，但是若要采用，即使塑料充分熔化及混合均匀，并有以下优点：1)有利于熔料内挥发性气体排出。2)使附加剂（如白粉，阻燃剂，增强剂等）和熔料混合更均匀。3)使用塑化更均匀，以获得精确的成品控制，背压的调节不宜太长，熔料要有适当的均匀性，能完成塑化并且没有气泡便可以了。在实际操作中，可以将上述工艺参数设定方法为基础并综合考虑各影响因素，确定产品的质量并降低生产成本。表2塑料品种结构特点使用温度化学稳定性ABS热塑性塑料线性结构非结晶型小于70较好，比较稳定性能特点：成型性能好，机械加工性好，耐冲击性好，韧性和机械强度好，有一定的耐磨性，耐蚀性，尺寸稳定性都好，但耐热性较差，吸水性较大，价格较便宜，要求表面光泽的塑件应长时间预热干燥。江苏大学本科毕业设计161.4.2 型腔数目的确定型腔数目的确定最经济数目的确定，实质上是注塑件生产成本懂得经济核算，但在注塑设计初始方案阶段，由于浇注系统等技术参数尚不可知，下述型腔数的确定是一种估算的预测方法，一些参数要凭经验来假定，在模具设计完成后，可根据这个方法再细化，进行生产成本和每个塑件成本的核算。影响最经济型腔的因素，有技术参数和经济指标两个方面技术参数有锁模力，最小和最大注射量，塑化能力，模板尺寸和流速参数。这里只考虑注射机锁模力和最大注射量两个参数。技术经济指标是从制品尺寸精度和经济效果考虑，对一模多腔整体嵌入式的注射模，影响型腔的重要因素有以下四个：1.注射剂锁模力2.注射剂注射量3.塑件精度4.经济习惯的限制在此考虑生产成本和模具复杂程度采用一模两腔。1.4.3 塑件体积计算塑件体积计算按塑件图所示尺寸得以计算：按塑件图所示尺寸得以计算：1)塑件体积Vs9.903cm2)塑件重量 查表6-1塑件ABS密度为1.021.05g/cm3（注射密度为1.05g/cm） 单件塑件重量 Ms=9.9031.05g=10.397g10.4g1.4.4 型腔型芯尺寸确定型腔型芯尺寸确定查表ABS收缩率是0.3%0.8% 平均收缩率s=（0.3+0.8）/2=0.55%型腔工作部位尺寸 型腔径向尺寸Lm=(1+S)LS-x 型腔深度尺寸Hm=(1+S)HS-x 型心径向尺寸Lm=(1+S)ls+x 型心高度尺寸hm-z=(1+S)hs+x 式中 LS-塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸（mm） ls-塑件外型径向基本尺寸的最小尺寸(mm) HS-塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（mm）江苏大学本科毕业设计17 hs-塑件外型高度基本尺寸的最小尺寸(mm) Cs-塑件中心距基本尺寸的平均尺寸（mm） X-修正系数 取0.50.75 -塑件公差（mm）z-模具制造公差取（1/3-1/4）各部件尺寸如下图所示：1.4.5 初选设备及工艺参数确定初选设备及工艺参数确定1)注射量：该塑件制件单件重量Ms4.4g浇注系统重量的计算可根据图浇注系统尺寸先粗略计算浇注系统体积Vj1.034cm粗略计算浇注系统重量MjVj*密度=1.0857g 总体积V塑=20.94cm 总质量M塑件=21.96g 聚苯乙烯的密度为1.054g/cm ABS材料密度为1.021.05g/cm 满足注射机注射量V机V塑件/0.80式中V机额定注射量 V塑件塑件与浇注系统凝料体积和(cm)V塑件/0.8=20.94/0.8cm=26.75cm满足注射量 M机M塑件P2/(P10.80)式中M机额定注射量(g)M塑件塑件与浇注系统凝料体积的重量和P1聚苯乙烯的密度g/cm P2塑件采用塑料的密度g/cm江苏大学本科毕业设计18M塑件P2/P10.8=21.961.05/1.0540.8=27.35g2)注射压力P注P成型: 查表6-5ABS塑料成型时的注射压力P成型=70-90Mpa3)模力P锁模力Pf式中P塑料成型时型腔压力，ABS塑料型腔压力P=30MpaF浇注系统和塑件在分型面上的投影面积各型腔及浇注系统和各型腔在分型面上的投影面积 F=44322+255=2941mm Pf=302941=88.23KN根据以上分析计算查表6-24初选注射剂型号为Xs-z-60 Xs-zy-125注射机有关技术参数如下所示：最大开合模行程s 300mm模具最大厚度 300mm模具最小厚度 200mm喷嘴圆弧半径 12mm喷嘴孔直径 4mm动定模板尺寸 428mm458mm拉杆空间 260mm290mm江苏大学本科毕业设计19第二章第二章 塑件在型腔中的位置确定塑件在型腔中的位置确定2.1 分型面设计分型面设计在注塑中，用于取出塑件浇注系统，凝料的面通称为分型面。常见的取出塑件的分型面有开模方向垂直，也有采用开模方向垂直，也采用开模方向一致的侧向分型面。分型面大都是平面，也有倾斜面，曲面或者台阶面。分型面的选择不仅关系塑件的正常成型和脱模，而且涉及到模具结构与制造成本。在选择分型面时，应遵循以下原则：1.分型面应选择在塑件的最大截面处，否则，可能会导致无法脱模和加工型腔。无论塑件以何方位布置型腔，都应将化作为首要原则。2.尽可能的将塑件留在动模一侧，因为在动模一侧设置和制造脱模机构简单易行。3.有利于保证塑件的尺寸精度。4.有利于保证塑件的外观质量，分型面上的型腔壁面稍有间隙，熔体就会在塑件上产生飞边，飞边影响塑件的外观质量。因此在光滑平整表面或圆弧曲面，避免选择分型面。5.尽量考虑满足塑件的使用要求，注塑机在模型过程中，有一些很难避免的工艺缺陷，如拔模斜度，分型面上的飞边以及顶杆与浇口痕迹。在分型面设计时，应从应用角度避免这些工艺缺陷影响塑件功能。6.尽量减少塑件在合模平面上的投影面积，以减少所需要的锁模力。7.长型芯应置于开模方向。当塑件在互相垂直方向都需设置型芯时，将较短的型芯置于侧抽芯方向，有利于减少抽拔距。8.有利于排气，应将分型面置于熔体充模流动的末端。9.应有利于简化模具结构。确定分型面位置江苏大学本科毕业设计20该塑件的结构如上图所示，需遵循分型面设计基本原则，故将模上设计凸起部分，采用单分型面2.2 型腔布置型腔布置型腔位置排布，该件采用一模两腔的结构形式。因此浇注系统的设计应尽量采用以主流道到各个型腔分流道的形状及尺寸相同的结构设计，即型腔平衡式布置的形式型腔强度和刚度的计算为了方便加工和热处理。其型腔镶件可分为三部分，如图所示，从图上可以看出，型腔为整件式，因此型腔的强度和刚度按型腔为整体式计算，查书6-16型腔侧壁厚S=2.5mm (查模具设计指导书6-16)。江苏大学本科毕业设计21第三章第三章 浇注系统设计浇注系统设计浇注系统设计是注塑模具设计中最重要的问题之一。浇注系统是引导塑料熔体从注塑机喷嘴到模具型腔为止的一种完整的输送通道。它具有传质，传压和传热的功能。其对塑件质量有决定性的影响，它的设计合理与否，影响着模具的整体结构及其工艺操作的难易程度。浇注系统设计包括主流道，分流道，浇口机构及其尺寸设计。浇注系统的功能：浇注系统的作用是将塑料熔体顺利地充满到模腔深处，以获得外形轮廓清晰，内在质量优良的塑料制件。因此要求充模过程快而有序，压力损失小，热量散失少，排气条件好，浇注系统凝料易于制品分离或者切除。浇注系统的组成：1.主流道：指由注射机喷嘴出口起到分流道入口为止的一段流道，它是塑料熔体首先经过的通道，且与注塑机喷嘴在同一路线。2.分流道：指主流道末端至浇口的整个通道，分流道的功能是使熔体过渡和转向，多型腔注射模中分流道中为了分配物料，通常有一级分流道和二级分流道，甚至多级分流道组成。3.浇口：指分流道末端入口之间狭窄且短小的一段通道。它的功能是使塑料熔体加快流速注入模腔内，并有序地填满型腔且对外缩具有控制作用。4.冷料井：通常设置在主流道和分流道拐弯处的末端，其功能是捕捉和储存熔料的冷料，冷料井也起勾料作用。浇注系统的设计原则：1.浇注系统与塑件一起在分型面上，应有压降，流量和温度分布的均衡布置。2.尽量缩短流程，以降低压力损失，缩短充模时间。3.免高压个体对型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移。4.浇口位置的选择，应避免产生断流和涡流以及喷射和蛇形流动，并且有利于排气和收缩。5.浇注系统凝料脱除方便可靠，易于塑件分离或切除整修容易及外观损伤6.熔合缝位置合理安排，必要时配置冷料井或溢料槽。7.尽量减少浇注系统的用料量。8.浇注系统应达到所需精度和粗糙度，其中浇口必须有IT8以上精度。3.1 主流道设计主流道设计直浇口式主流道呈截锥体。主流道入口直径为d,应该大于注射机喷嘴直径1mm左右，这样便于两者能同轴对准，也使得主流道喷嘴能顺利脱落，主流道入口的凹坑球面直径为R,应该大于注射机喷嘴球头半径23mm。否则可能会让塑料熔体反喷，出现溢边致使脱模困难。锥孔壁粗糙度Ra0.8mm,主流道锥角为2江苏大学本科毕业设计224，过大的锥角会产生断流或涡流，卷入空气。过小锥角会使凝料脱模困难，充模时流动阻力大，表面积增加，热量损失增加。流道的长度L，一般按模板厚度确定。但为减少充满时压降和减少物料损失，以短为好。主流道要装流道衬套，且直径为12mm，从定模板贯穿到分型面，衬套头部安装止转销。衬套和型腔的配合为H7/n6，主流道衬套用定位固定在模板上，定为直径。初步设计主流道形状尺寸，主流道设计成圆锥形，其锥角26，内壁粗糙度Ra取0.4um。3.1.1 浇口套的结构设计浇口套的结构设计主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注射机喷嘴及一定温度、压力的塑料熔体要冷热交替地反复接触，属于易损件，对材料的要求较高，因而模具的主流道部分经常设计成可拆卸更换的主流道衬套式，以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理。此浇口套采用碳素结构钢T8A加工，热处理要求淬火5357HRC。其应设置在模具的对称中心位置上，并尽可能保证与相联接的注射器喷嘴在统一轴心线。为了便于流道凝料从主流道衬套中拔出，主流道设计成圆锥形。一般锥角取24，粗糙度Ra0.63与喷嘴对接处设计成半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半径。考虑到该模具主流道比较长，主流道的圆锥孔采用1：50锥度，加工时采用1:50的铰刀加工出来，加工方便，也不会导致主流道过大。3.1.2 浇口套的尺寸确定浇口套的尺寸确定经计算，浇口套的尺寸如上图所示。江苏大学本科毕业设计233.2 分流道设计分流道设计分流道的截面形状有圆形、半圆形、梯形、U形、正方形、正六边形等。从增大传热面积考虑，截面最好采用正方形；从减少散热面积考虑，截面最好采用圆形；从压力损失上考虑，截面也最好采用圆形。实验证明，对多数塑料来说，分流道在56mm以下时，对流动性影响较大，但直径在8mm以上时，对流动性影响不大。初步设计分流道形状和尺寸，分流道截面设计成圆形截面，加工较容易且热量损失与压力损失均不大，为常用形式，圆形截面分流道的直径，可根据塑料的流动性等因素确定，该塑料件采用ABS，流动性为中等，所以选用圆形截面，根据经验分流道的直径d可取56mm。3.3 浇口设计浇口设计浇口位置的选择应遵循以下原则：(1)浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使起流程最短。(2)浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对着型腔中宽畅、厚壁部位，以便塑料顺利地流入。(3)避免塑料在流入型腔时直冲型腔壁、型芯或镶件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或镶件变形。(4)尽量避免使制品产生熔接痕迹或使其熔接痕迹产生在制品所不需要的部位。(5)浇口位置及其流入方向，应使塑料在流入型腔时，能沿着型腔平行方向均匀地流入，并有利于型腔内气体排出。(6)浇口位置应在制品最易消除的部位，同时，尽可能不影响制品的外观。江苏大学本科毕业设计24确定浇口形式及位置，其工作壁较薄，只有1mm,故采用侧浇口形式设计，设计如上图所示，浇口直径可根据经验公式计算：侧浇口计算的经验公式：d=(0.60.9) t=(0.60.9)d测浇口的宽度mm塑件的表面积mmt测浇口的厚度浇口处塑件的壁厚d=2.6mm t=1.35mm侧向进料的测浇口如上图所示，对中小型塑件一般厚度t取0.50.2mm,宽度d取1.55.0mm,浇口上的长度L=0.72mm,高度h=(0.60.9)mm+/2取L=2.03.0mm 计算可得L=2.23.4 流动距离比校核流动距离比校核如图所示，根据以上设计参数校核流动比=Li/ti式中流动距离比Li模具中各段流通段及各段模腔的长度mmTi模具中各段流通道及各段模腔的截面厚度mm=60/3.5+12.5/5+2.2/1.35 =382/1+46.9/1.5 =128.54因为影响流动的主要因素是塑料的流动性ABS塑料与聚甲醛的流动性均为中等，经查文献二表6-9可参考聚甲醛的流动性为=210110，所以小件可不必校核流动比。江苏大学本科毕业设计25第四章第四章 模架选用模架选用4.1 模具整体结构分析模具整体结构分析基准面如图所示，通过学习我们知道了凹模的基本结构一般都分为以下几种形式：A.整体式凹模其特点是凹模的结构简单牢固，强度高，成型的塑件质量好。但是对于形状相对复杂的凹模，那么它的加工工艺性较差，而且凹模受损后维修也很困难。因此在先进的型腔加工机床尚未应用和普遍之前，整体式凹模仅仅适用于小型且形状简单的塑件的成型。江苏大学本科毕业设计26B.整体嵌入式凹模其特点有适用于小型塑件，并且是多型腔塑料模具成型。在结构上凹模的形状，尺寸的一致性好，这样就更换方便，并且凹模的外形通常是采用带有台阶的圆柱形，从模板的下面嵌入。如果是旋转体，则要考虑用防转销来定位。C.局部镶嵌式凹模为了加工和易更换凹模中易受损的部位，那通常的办法就是把磨损部位做成镶件，然后才嵌入模体。D.拼块式组合凹模组合的目的不仅是为了机械加工、抛光、研磨和热处理的需要，更重要的是这种结构能满足大型塑件的凹凸形成型的需要。其优点就是简化了复杂凹模的加工的工艺减少了热处理的变形，也有利于排气，便于模具的维修，节约了成本。综上所述，通过以上的方案的比较，再结合我们塑件的尺寸，用途，塑件的表面质量以及加工的可靠性与实用性等，由此我们确定了用整体式的凹模。4.2 模架确定模架确定根据以上分析，计算以及型腔尺寸及位置尺寸可确定模架形式和规格。经查模具设计指导表7-1.7-9选用：A4-450560-03-22 GB/T125561-1990定模板厚度：A=32mm动模板厚度：B=50mm垫块厚度：C=100mm模具厚度:H模=262mm模具外形尺寸：450mm560mm262mm外壳注塑模实体如图所示：江苏大学本科毕业设计27第五章第五章 注射机校核注射机校核(1)注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核。由于在初选注射剂和选用标准模架时是根据以上四个技术参数及计算壁厚等因素选用的。所以，注射量、锁模力、注射压力、模具厚度不必进行校核，已符合所选注射机要求。(2)开模行程的校核，注射机最大开模行程SS2H件+H浇+(510)式中H件塑料制品高度(mm)H浇浇注系统高度(mm)如图下所示，主流道和分流道位于塑件的下方，所以，2H件+H浇+(510)=238+60+(510) =146mm故满足要求。(3)模具在注射机上的安装。从标准模架外形尺寸看小于注射机拉杆空间，并采用压板固定模具。所以，所选注射机规格满足要求。注射机工作参数表，如下图所示：表3 注塑机工作参数表温度/5080注射时间35热量与干燥时间/h2保压时间1530前段200210冷却时间1530中段210230成型时间/s总周期4070料筒温度/后段180200螺杆转速r/s3060喷嘴温度/180190方法调湿模具温度/5070温度/100121注射压力/7090MPa后处理时间/h29江苏大学本科毕业设计28第六章第六章 推件机构设计推件机构设计6.1 推杆力的计算推杆力的计算推杆力Ft=Ap(cos-sin)+qA1式中A塑件包括型芯的面积(mm)P塑件对型芯单位面积上的包紧力,(p取0.81071.2107)脱模斜度q大气压力0.09Mpa塑件对钢的摩擦系数均为0.10.3A1制件垂直于脱模方向投影面积(mm) A(4230+3036.52+4236.52+42.12.1) 6571.52mm Ft=6571.521.210(0.3cos40-sin40)/106+0.093244N =24095.78N6.2 确定顶出方式及顶杆位置确定顶出方式及顶杆位置根据制品结构特点，确定使用锥面推杆从工件的内表面推出(加工比较困难，装配时与其它推杆不同，需从动模型腔插入，端部用螺钉固定在推杆固定板上，适合于深桶形塑件的推出)并在制品图中的底端面的30的圆柱处采用锥面推杆顶出的方法。如图所示，对于流道的固化塑料也设置顶出杆。如图所示，普通的圆形推杆按GB4169.11984选用，均可满足顶杆高度要求。经查文献二表713、选用10mm500mm型号的锥形顶杆4根，由于塑件较小，推出装置可不设导向装置。江苏大学本科毕业设计29第七章第七章 冷却系统设计冷却系统设计由于制品平均壁厚为2mm，制品尺寸又较小，确定水孔直径为8mm。由于冷却水道的位置，结构形式，孔径，表面状态，水的流速，模具材料等很多因素都会影响模具的热量向冷却水路传递，精确计算比较困难。在实际生产中，通常是根据模具的结构确定冷却水路。通过调节水温，水速来满足要求。冷却水路布置图，如图所示：江苏大学本科毕业设计30第八章第八章 排气系统设计排气系统设计为了排除型腔和浇注系统内的所有空气，则要考虑排气的装置。但是排气的方式有开设排气槽排气和利用模具分型面或模具零件的配合间隙处自然排气等。通过对塑件的工艺分析，我们可以发现塑件不是很大靠模具分型面和模具零件之间配合关系的间隙来排气已经做够，因此这样的设计和加工就很方便。事实上我们通常都是利用模具的分型面和配合间隙来排气。通常排气的间隙值根据塑料的流动性而定，通常为0.030.05mm,以不产生溢料为限。综上所述，我们选择的排气方式就是利用模具的分型面和模具零件的配合间隙来排气。江苏大学本科毕业设计31第九章第九章 装配图装配图如图所示，技术要求：1. 型腔、型芯镶拼部分保证不溢料。2. 分型面保证不溢料。3. 型芯与推杆H9/f9配合。4. 选标准模架A4-450560-03-Z2。5. 选用XS-ZY-125。江苏大学本科毕业设计3222型芯2T8A21导套4T8A20导柱4T8A19锥面推杆44518内六角螺钉M4x2044517浇口套1T8A16型芯245Cr15定位圈14514定模14513内六角螺钉M10x4544512定模座板14511动模14510型芯固定板1459支承板1458垫板2Q2357内六角螺钉4456推杆固定板1455推板1454内六角螺钉M6x204453复位杆4452支承板4451动模座板145单件总计序号代号名称数量材料重量备注江苏大学本科毕业设计33第十章第十章 零件图零件图10.1 小型芯小型芯江苏大学本科毕业设计3410.2 动模动模江苏大学本科毕业设计3510.3 型芯型芯江苏大学本科毕业设计3610.4 定模型腔板定模型腔板10.5 动模型芯板动模型芯板江苏大学本科毕业设计37江苏大学本科毕业设计3810.6 定模扳定模扳江苏大学本科毕业设计39第十一章第十一章 模具零件加工工艺设计模具零件加工工艺设计11.1 顶盘推杆顶盘推杆表4 顶盘推杆加工工艺卡产品型号零(部)件图号19共1页厂名机械加工工艺过程卡片产品名称塑料模具零(部)件名称顶盘推杆第1页材料牌号T8A毛胚种类锻件毛胚外形尺寸每毛胚件数1每台件数2每胚质量工序号工序名称工序内容设备工艺装备1备料选用适合加工尺寸的铸件毛胚2车车端面、外圆和圆锥留磨削余量CA6140三角卡盘3钻钻端面孔立钻Z5254车加工内螺纹达到设计要求车端面保证尺寸CA6140三角卡盘5热处理先退火、后淬火硬至5054HRC加热炉油槽6磨以螺纹孔定位磨外圆锥面达设计要求M7120A7检验检验零件江苏大学本科毕业设计4011.2 支撑板支撑板表5 支承板加工工艺卡产品型号零(部)件图号9共1页厂名机械加工工艺过程卡片产品名称塑料模具零(部)件名称支承板第1页材料牌号45毛胚种类铸件毛胚外形尺寸每毛胚件数1 每台件数1 每胚质量工序号工序名称工序内容设备工艺装备1备料选用适合尺寸的铸件毛胚2刨(铣)刨铣上、下表面保证尺寸50.8mm刨床或铣床虎钳3磨磨上、下表面达尺寸50mm保证平行度M7120A4划线划前部及导柱安装孔线划线平台5铣按线铣前部及型芯固定孔立铣X53K虎钳6钻按线钻导柱安装孔Z525平行夹头7检验检验零件江苏大学本科毕业设计4111.3 型芯型芯表6 型芯加工工艺卡产品型号零(部)件图号16共1页厂名机械加工工艺过程卡片产品名称塑料模具零(部)件名称型芯第1页材料牌号T8A毛胚种类锻件毛胚外形尺寸每毛胚件数每台件数2每胚质量工序号工序名称工序内容设备工艺装备1备料选用适合加工尺寸的铸件毛胚2铣(刨)铣刨原材料外表面保证精度等级数铣3车车锥杆锥形孔、安装孔直径达10mm并保证同轴度CA6140三角卡盘4磨磨工件表面尺寸及内孔达IT7并保证同轴度M7120A5检验检验零件6热处理先退火、后淬火硬至4045HRC加热炉油槽7检验检验零件11.4 小型芯小型芯表7 小型芯加工工艺卡产品型号零(部)件图号22共1页厂名机械加工工艺过程卡片产品名称塑料模具零(部)件名称小型芯第1页材料牌号T8A毛
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