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电风扇
旋钮
注塑
模具设计
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开题报告一、课题来源、选题依据、课题研究目的、应用价值电风扇旋钮是日常生活中不可缺少的零件，该零件结构简单，很适合作为模具毕业生的毕业设计。研究该项目是为了让我们对注塑模具有更深刻的了解，并且熟悉怎么样运用一些软件，比如用UG画三维图、CAD绘二维图，如何写说明书等。通过此次毕业设计，我们将对注塑模有更进一步的了解。对于本次设计，我们将综合运用所学知识，完成材料的选用、材料的工艺分析、模具结构设计、型芯型腔尺寸的确定、绘制主要零件的零件图、模具装配图的绘制等。在以后的设计模具时，我们可以根据此次设计的经验，我们就知道该怎样去合理设计模具，让我们对注塑模具的设计有了更深刻的了解。二、课题研究的基本思路、研究的关键问题和研究手段（途径）对于电风扇旋钮的设计而言，我们首先要考虑我们所设计的注塑件是否符合制造要求，然后运用模具注塑成型工艺及模具设计的基础知识，分析注塑件的性能要求，选择出符合该制件的材料。之后型芯型腔尺寸的确定、绘制主要零件的零件图、模具装配图的绘制等。本次主要设计是对电风扇旋钮注射模的设计，重点对塑件的成型原理、原料选用和注射技术进行分析。通过根据形状、尺寸、精度及表面质量要求的分析结果，确定所需的模塑成型方案，制品的后加工、分型面的选择、型腔的数目和排列、成型零件的结构、浇注系统等。 通过老师的对注塑模相关知识的讲解和翻阅很多有关注塑模具设计的书籍、文献，我们会对上述的关键问题逐一解决。三、论文的主体框架和主要内容概述想要设计出一套完美的设计，必须掌握本设计注塑成型工艺及模具设计的基础知识，设计一套完整的注塑模设计一般按以下的步骤来完成： 1、塑料制品分析：1）结构分析2）材料分析2、注射机及成型方案的确定3、型腔数的确定及分型面的选择4、成型零部件的设计与计算5、浇注系统的设计6、排气与冷却系统的设计7、顶出机构的设计8、注射机与模具各参数的校核9、模具装配图，草图的绘制以上9点基本上包括了设计一套模具所需的步骤和要求。同时，在之后的设计过程中，我们将通过查阅大量资料、手册、标准等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构有了系统的认识。四、论文工作进度与安排起讫日期工作内容达到要求毕业设计辅导，学生进行相关准备工作，选题并审批。选题审批完成教师下发任务书，学生完成开题报告，教师审核。完成开题报告学生提交开题报告并开始设计，教师指导。开题报告审核完成，并已开始设计老师指导，学生更改并定稿。毕业设计最终稿完成提交毕业设计材料（电子稿与纸质稿）。材料上交完成毕业设计答辩。五、指导教师意见 指导教师：年 月 日六、所在专业负责人审查意见 专业负责人：年 月 日七、参考文献阅读清单（要求8篇以上）序号题 目（及作者）出处（书籍及出版社、期刊名及期刊卷期号等）1钱泉森. 塑料成型工艺与模具设计.北京：人民邮电出版社.2006.2张景黎. 塑料模具设计与制造实训教程.北京：化学工业出版社.2009. 3谭雪松. 塑料模具设计手册.北京：人民邮电出版社.2007.4冯炳尧、韩泰荣、蒋文森. 模具设计与制造简明手册（第二版）.上海：科学技术出版社.2008.5林清安. 完全精通Pro/ENGINEER野火5.0中文版模具设计高级应用.北京：电子工业出版社.20116田宝善. 塑料注射模设计技巧与实例.北京：化学工业出版社.2009.7张维合.实用注塑模设计实用手册.北京：化学工业出版社.2011.8宋满仓.注塑模具设计.北京: 电子工业出版社.2010.摘 要塑料注射模具是成型塑料的一种重要工艺装备，通过对电风扇旋钮塑料模具设计，能够全面的了解塑料模具设计的基本原则、方法，并能较为熟练的使用UG、AUTOCAD软件进行塑料模具设计，提高自己的绘图能力。为今后从事设计工作打下了坚实的基础。随着现代工业发展的需要，塑料制品在工业、农业、日常生活和军事等各个领域的应用范围越来越广，质量要求也越来越高，中国已经成为全球最大的塑料市场之一，塑料制品产量全球第二。本次主要设计是对电风扇旋钮注射模的设计，重点对塑件的成型原理、原料选用和注射技术进行分析。通过根据形状、尺寸、精度及表面质量要求的分析结果，确定所需的模塑成型方案，制品的后加工、分型面的选择、型腔的数目和排列、成型零件的结构、浇注系统等。关键词：工艺方案；模具结构；注塑机；模具设计I目 录摘 要I前 言 11 塑料制品分析11.1 明确制品设计要求11.2 明确制品批量21.3 材料选择及性能21.3.1 材料选择21.3.2 材料品种 21.4 成型设备31.5 拔模斜度31.6 计算制品的体积和质量31.6.1表面质量的分析31.6.2塑件的体积重量32 注射机及成型方案的确定42.1 注射机的确定42.2 成型工艺的确定53 型腔数的确定及分型面的选择63.1 型腔数的确定63.2 分型面的选择63.3 确定型腔的排列方式73.4 标准模架的选用84 成型零部件的设计与计算94.1 凸模设计94.2 凹模的设计94.3 成型零件工作尺寸的计算105 浇注系统的设计125.1 主流道设计125.2分主流道的设计125.3 浇口的设计135.4 平衡进料136 排气与冷却系统的设计146.1 冷却系统设计的原则146.2 冷却水路的计算146.3 排气系统的设计157 顶出机构的设计177.1 推杆复位装置177.2 推件机构的设计178 注射机与模具各参数的校核198.1 工艺参数的校核198.2 模具安装尺寸的校核208.2.1 喷嘴的校核208.2.2 定位圈尺寸的校核208.2.3 模具外形尺寸的校核208.2.4 模具厚度的校核208.2.5 安装参数的校核208.3 开模行程的校核21总结22致谢23参考文献24III前言注射成型也称为注射或注塑，是热塑性塑料的一种重要成型方法。到现在为止，有超过1/3的塑料原材料，是通过注射成型工业加工的，除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以采用此成型方法。它的特点是生产周期短、生产效率高的、易自动化，因此广泛应用于塑料制品的生产。现在塑料成型生产中，塑料制件的质量与塑料成型模具、塑料成型设备和塑料成型工艺密切相关。在这三要素中，塑料成型模具的质量最为关键，他的功能是双重的：赋予塑料熔体以期望的形状、性能、质量；冷却并推出成型的塑件。模具是决定最终产品的性能、规格、形状以及尺寸精度的载体，塑料成型模具是使塑料成型生产过程顺利进行、保证塑料成型质量不可缺少的工艺装备，是体现塑料成型设备高效率、高性能和合理先进塑料成型工艺的具体实施者，也是新产品开发的决定环节。由此可见，周而复始地获得符合技术经济要求及质量稳定的塑料制件，塑料成型模具的优劣是关键，它最能反映出整个塑料成型生产过程的技术含量以及经济效益。因此，注射成型的模具设计制造成为当今社会模具发展的热点,己发展成为热塑性塑料最主要的成型加工方法。 231 塑料制品分析1.1 明确制品设计要求塑件为日常生活中的电风扇旋钮，图1.1为产品的三维图，图1.2为产品的二维图。整个塑件呈现圆形，该构件的表面的形状和整体的结构较其他塑件较为简单，外表的质量要求高，材料为ABS。图1.1 产品的三维图 图1.2 产品的二维图 1.2 明确制品批量零件是电风扇旋钮，日常用品需求量大，故设计的模具要求有较高的注塑效率，又考零件的外表质量等要求精度，综合各种考虑模具采用一模两腔结构。1.3 材料选择及性能1.3.1 材料选择电风扇旋钮该塑件作为日常生活用品，要具备安全无毒，化学稳定性高，不易分解等特点和价格低廉的要求。1.3.2 材料品种 根据1.3.1中对塑件的分析要求，同时考虑原材料价格要低廉，现决定选用应用广泛的ABS工程塑料。ABS塑料是以丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种原料为单体经过共聚而成的一种热塑性塑料（可以反复加热软化冷却成型的塑料），因此兼有三种元素的共同性能，使其具有“坚韧、质硬、刚性”的性质。ABS塑料无毒、无味。ABS技术指标如表1所示。表1 ABS塑料的部分技术指标技术指标值密度(g / cm-3)1.021.16收缩率(%)0.40.7透明度不透明比热容/(Jkg-1k-1)1470吸水性（24小时）（%）0.20.4屈服强度/MPa50拉伸弹性模量/GPa1.8抗压强度/MPa53弯曲弹性模量/GPa1.4熔点1301601.4 成型设备 经比较，成型设备采用卧式注射机较好，其优点是机体较低，容易操作和加料，塑件脱模后可以自动落下可实现自动化操作，注塑机的重心较低安装稳定，适合大中型注射机的设计制造。1.5 拔模斜度 由于零件深度很小，所以拔模角度为一度。1.6 计算制品的体积和质量1.6.1表面质量的分析该零件的表面质量要求很高各个成型面都得进行抛光处理 1.6.2塑件的体积重量计算塑件的重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。根据三维软件可以材料零件的体积：图1.3计算得塑件的体积：V4.4cm3 计算塑件的质量：公式为WV根据设计手册查得ABS的密度为1.05 g/cm3，故塑件的重量为： WV=4.4*1.05=4.62g 2 注射机及成型方案的确定2.1 注射机的确定 根据注射所需的压力和塑件的重量以及其它情况（主要考虑到模具的高度问题），可初步选用的注射机为XS-Z-60注射机，参数如下：表2-1 XS-Z-60型注射机相关数据注塑机型号XS-Z-60额定注射量60cm3螺杆（柱塞）直径38mm注射压力122Mpa注射行程170mm注射方式柱塞式锁模力500KN最大成型面积130最大开合模行程180mm模具最大厚度350mm模具最小厚度200mm喷嘴圆弧半径R12mm喷嘴孔直径3mm顶出形式两侧设有顶杆，机械顶出动、定模固定板尺寸330X440mm拉杆空间190X300mm 合模方式液压-机械液压泵流量70、12L/min 压力6.5Mpa电动机功率11KW加热功率2.7 KW机器外形尺寸3160X850X1550mm2.2 成型工艺的确定模具温度：30600C o 喷嘴温度：1501700C o 料筒温度：前段温度：1701900C o 中段温度：1651800C 后段温度：1501600C o 注射压力：80130MPa 保压压力：4060MPa 塑化形式：螺杆式 喷嘴形式：通用式 注射时间：25S 保压时间：1540S 冷却时间：1540S 成形周期：4090S3 型腔数的确定及分型面的选择3.1 型腔数的确定以机床的注射能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的80%计算： =8.1 式中： N-型腔数 S-注射机的注射量（g） W浇-浇注系统的重量（g） W件-塑件重量（g） 因为，N=8.12所以，此模具型腔为一模两腔结构合理。3.2 分型面的选择3.2.1 分型面的主要选择原则分型面的形式参见模具设计与制造简明手册图2-40，其选择示例见模具设计与制造简明手册表2-47。如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：（1）分型面不仅应选择在对制品外观没有影响的位置，而且还必须考虑如何能比较方便地清除分型面产生地溢料飞边。同时，还应避免分型而产生飞边；（2）分型面的选择应有利于脱模，否则，模具结构便会变得比较复杂。通常，分型面的选择应尽可能使制品在开模后滞留在动模一侧；（3）分型面不影响制品的形状和尺寸精度; （4）分型面应尽量与最后填充的型腔表面重合，以利于排气；（5）选择分型面是，应尽量减少脱模斜度给制品大小端尺寸带来的差异；（6）分型面应便于模具加工;（7）选择分型面时，应尽量减少制品在分型面上的投影面积，以防止面积过大，造成锁模困难，产生严重的溢料。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。考虑到零件的形状，分型面设计在最大轮廓面，具体由图3.1所示： 图3.1 分型面选择图3.3 确定型腔的排列方式一般来说，精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用一模二腔的结构；对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求），形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。型腔的数目可根据模型的大小情况而定。由于零件比较简单，塑件可以分布在模具中心的四周，这样也保证了浇注系统的平衡，下图为型腔的分布图：3.2 模具型腔排列方式3.4 标准模架的选用模具的大小主要取决于塑件的大小和结构，对于模具而言，在保证足够强度的前提下，结构越紧凑越好。模架尺寸参照装配图3.3本模具采用的是塑料模具设计指导P104页中的P4型标准模架，所以其它板的尺寸如下图3.3所示：3.3 模架装配图4 成型零部件的设计与计算4.1 凸模设计凸模用于成型塑料的内表面，又称型芯、阳模或成型杆。结构分整体式和组合式两种。零件较为简单，运用整体式的型芯结构，其中公模仁的结构如下图4.1图4.1凸模的结构4.2 凹模的设计凹模用于成型塑件的外表面，又称阴模、型腔。按照结构的不同可以分为整体式、整体嵌入式、局部镶嵌式、大面积镶嵌式和四壁镶嵌式五种。该设计采用整体嵌入式结构，由整块金属材料直接加工成母模仁，其结构如下图4.2图4.2 凹模的结构4.3 成型零件工作尺寸的计算本设计中零件工作尺寸的计算均采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来进行计算，已给出这ABS的成型收缩率为0.005，模具的制造公差取z=/3。4.3.1 模腔工作尺寸的计算 1. 凹模的內形尺寸： 式中：L凹为型腔內形尺寸(mm)； L塑为塑件外径基本尺寸(mm),即塑件的实际外形尺寸； K为塑料平均收缩率(%)，此处取0.5%s为塑件公差，查表知ABS塑件精度等级取5级；塑件基本尺寸在36mm范围内取0.24mm;1824mm范围内取0.24mm;80100mm范围内取1.00mm;在100120mm公差取1.14mm；在140160mm公差取1.44mm;在200225mm公差取1.92mm;在280350mm公差取2.5mm;在315355mm公差取2.8mm所以型腔尺寸如下： L=29.39(1+0.005)-(3/4)0.50=29.16 型腔深度的尺寸计算： h=h(1+k)-(2/3) 式中： h模/型腔高度尺寸(mm)； h为塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的实际內形深度尺寸； s 、K 含义如（1）式中。H=5(1+0.005)-(2/3)0.24=4.87 2）凸模的外形尺寸计算： L凸=L(1+k)+(3/4) 式中： L凸模/型芯外形尺寸(mm)； L为塑件內形基本尺寸(mm),即塑件的实际內形尺寸；s 、k含义如（1）式中。所以型芯的尺寸如下：L=30（1+0.005）+（3/4）0.50=30.53 型芯的深度尺寸计算： H凸=h(1+k)+ (2/3) 式中： h凸为凸模/型芯高度尺寸(mm)； h为塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的实际內形深度尺寸；s 、k含义如（1）式中。型芯的高度为： H=5(1+0.005)+(2/3)0.24=5.19 5 浇注系统的设计浇注系统设计时，应注意与注射机的注射口相符合，主流道、浇口套、定位圈等的各项参数与注射机的规格密切相关，由于主流道要与高温塑料及喷嘴接触，所以模具的主流道部分通常设计成可拆卸更换的主流道衬套，即浇口套。对浇注系统进行总体设计时，一般应遵循如下原则：A、了解塑料的成型性能B、尽量避免或减少产生熔接痕C、有利于型腔中气体的排出D、防止型心的变形和嵌件的位移E、尽量采用较短的流程充满型腔5.1 主流道设计设计手根据册查得XS-Z-60型注射机喷嘴有关尺寸如下：喷嘴前端孔径：d0=3mm 喷嘴前端球面半径：R012mm为了使凝料能顺利拔出，主流道的小端直径D应稍大于注射喷嘴直径d。Dd+(0.51)mm=3+0.53.5mm 主流道的半锥角通常为12过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大，此处的锥角选用1。为使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径1mm的圆弧过渡。5.2分主流道的设计实际设计中所采用的分流道断面形状有圆形、半圆形、矩形、梯形和U形等。由于圆形分流道表面积最小，阻力亦小，浇口可开在流道中心线上，因而延长了浇口冻结时间，对侧向进料的小浇口有利，虽制造比较困难、费用高，但对于表面有质量要求的制件，采用圆形分流道的热量损失较小，可更好地满足表面质量的要求，故采用U形分流道。5.3 浇口的设计浇口是物料流进入模腔之前，最狭窄的部分，而且最短的浇注系统，和它的大小是小而短的，目的是为了使料流进入模腔之前，加速度，易于充满型腔，而且由于他们帮助密闭的腔口，防止熔体的回流。另外，为了容易模制的塑料件，用冷的材料分离。 根据分析、ABS的成型工艺性、产品对外观的要求、产品的形状结构特点和模具的优化，模具确定采用点浇口，位置在塑件的零件的中心线位置。设计流道时，充分考虑了流动的平衡。在脱料板上设计有拉料机构，开模时，流道凝料会从浇口套和定模板中被拉出，待开模后自动落下。5.4 平衡进料作为点浇口的模具，其浇注系统的平衡进料很重要，一模多腔浇注系统的平衡。如下图5.1所示：图5.1 平衡式浇注系统6 排气与冷却系统的设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响塑料的充模、定型、成型周期和塑件质量。所以，我们在模具上需要设置温度调节系统以到达理想的温度要求。一般注射模内的塑料熔体温度为200左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在60以下。所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效地冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。对于熔融黏度低、流动性比较好的塑料，如聚丙烯、有机玻璃等等，当塑件是小型薄壁时，如我们的塑件，则模具课简单地进行冷却或利用自然冷却不设定冷却系统：当塑件是大型的制品时，则需要对模具进行人工冷却。通过比较最终确定本次设计的冷却系统采用循环水冷却方法。6.1 冷却系统设计的原则 1、冷却水孔数量尽可能多，尺寸尽可能的大。 2、冷却水孔与型腔表面各处最好有相同间距，一般水孔边离型腔的距离大于10mm，常用1215mm。 3、降低入水与出水的温度差，防止制品变形。 4、水道的开设便于加工和清理，一般孔径为610mm。 5、采用并流流向，加强浇口处的冷却。6.2 冷却水路的计算 在注射过程中，塑件的冷却时间是指塑料熔体从充满模具型腔起到可以开模取出塑件时为止的这段时间。这一时间标准常以制品已充分固化定型而且具有一定的强度和刚度为准，确定生产周期：式中t为生产周期（s）,t注为注射时间，t冷为冷却时间，t浇为脱模时间,由塑料制品成型及模具设计 第237页附录D可查得t注15-60s,t冷15-60s，总周期t为40-140s;ABS的单位热流量： ABS的单位热流量Qs为590-690 kJ/kg 每小时需要注射的次数N=3600/t;取t=120s，可求得N=30次. 每小时的注射量： 从型腔内发出的总热量 Qs取650kJ/kg,代入式中得 根据塑件产品在模具中的位置和模板的布置，确定水路图如图6.1所示 图6.1 水路图6.3 排气系统的设计 如果型腔内因各种原因产生的气体不能被排除干净，塑件上就会形成气泡、产生熔接不牢、表面轮廓不清及充填不满等成型缺陷，另外气体的存在还会产生反压力而降低充模速度，因此设计模具时必须考虑型腔的排气问题。注射模通常以如下三种方式排气1）利用配合间隙排气2）在分型面上开设排气槽3）利用排气塞排气对于简单型腔的小型模具，可以利用推杆、活动型芯、活动镶件以及双支点鼓固定的型芯端部与模板的配合间隙进行排气。其配合间隙不能超过0.5 mm ,一般为 0.03-0.05 mm。本设计采用利用配合间隙排气的方式排气。7 顶出机构的设计在注射成型的每一循环中，都必须便塑件从模具型腔中型芯上脱出,模具中这种脱出机构称为脱模机构（或推出机构、顶出机构）。脱模机构的作用包括脱出、取出两个动作，即首先将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离，称为脱出，然后把其脱出物从模具内取出。(1)推出机构应尽量设在动模一侧以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作；(2)保证塑件不因推出而变形损坏,外形良好；(3)结构简单可靠:机械的运动准确、可靠、灵活，并有足够的刚度和强度；用推件板推出机构中，为了减少推件板与型芯的摩擦，在推件板与型芯间留0.200.25mm的间隙，并用锥面配合，防止推件因偏心而溢料。7.1 推杆复位装置 推出机构用可用多种方式复位，如弹簧复位，强制回位和回针复位，一般模具设计追求安全可靠，同时采用这三种方法。复位杆应对称布置，长取24根，长度与推杆相同。 弹簧复位是一种简单复位方法，它具有先行复位功能，数跟弹簧装在动模板与推板之间，推出塑件时弹簧被压缩，当注射机的顶杆后退，弹簧即将推板推回。7.2 推件机构的设计根据制品本身的结构特点，本次设计主要采用简单的脱模结构，确定在制品的每个型芯底部采用4个普通的圆形推杆。推杆只起推出制件的作用，本身仅端面参与成型。推出机构为机动推出，形式简单。如下图7.2。图7.2推杆推杆长度的计算 ，顶杆总长度为：h杆=h凸+1+h动垫+S顶+2+h顶固 式中： h杆 为推杆的总长度；h凸 为凸模的总高度；h动垫 为动模垫板的厚度；S顶 为顶出行程；h顶固 为顶杆固定板的厚度；1为富裕量，一般为（0.050.1）mm，表示顶杆端面应比腔型的平面高出； 2为顶出行程富裕量，一般为36mm。根据以上公式计可得，推杆的总长度为100.5mm。 8 注射机与模具各参数的校核8.1 工艺参数的校核 1）注射量的校核（按体积）注射机的最大注塑量应大于制品的质量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好是注塑机的最大注塑量的80%。所以，选用的注塑机的最大注塑量应满足：0.8V机V塑+V浇 式中V机注塑机的最大注塑量，60cm3V塑塑件的体积，该产品V塑=4.4cm3V浇浇注系统体积，该产品V浇=10 cm3故V机2*V塑+V浇/0.8=23.5cm3 而所选定的注塑机为60cm3，以符合要求。2）锁模力的校核公式：FKAPm式中F注射机的额定锁模力(kN) A制品和流道在分型面上的投影和(cm2)Pm型腔的平均计算压力(MPa) 由表9.9-4取30K安全系数，通常取K1.11.2则：KAPm1.2706.374930=25.4N500KN，所以符合要求。3）最大注射压力的校核PmaxKP0式中：Pmax注射机的额定注射压力(MPa)150 P0成型时所需的注射压力(MPa)取45 K 安全系数，常取K=1.251.4 取1.3则KP0=1.345=58.5MPaPmax150，所以符合要求。8.2 模具安装尺寸的校核 8.2.1 喷嘴的校核注塑模具主流道衬套始端凹坑的球面半径应大于注射机喷嘴球头半径，以利于塑料熔体的流动，防止流涎。 8.2.2 定位圈尺寸的校核注塑机固定板台面的中心有一规定尺寸的孔，称为定位孔。注塑模端面凸台的径向尺寸需与定位孔成间隙配合，便于模具的安装，并使主流道的中心线与喷嘴的中心线重合，模具端面的凸台高度应小于定位孔的深度。 8.2.3 模具外形尺寸的校核注塑模外形尺寸应小于注塑机的工作台面的有效尺寸。模具长宽反响的尺寸要与注塑机拉杆的间距相适应，模具至少由一个方向的尺寸穿过拉杆件的空间装在注射机的工作台面上。 8.2.4 模具厚度的校核模具的厚度（闭合高度）必须满足下式： HminHmHmax 注： Hm所设计的模具厚度，mm Hm
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