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温控 注塑 工艺 模具设计

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温控盒注塑模设计摘要：我所学习的专业是模具设计与制造专业，这次的毕业设计是温控盒造型与塑料模具设计。该设计结合大学三年来所学习的专业知识和CAD软件所设计出的一套塑料模。本文首先简要的概述了塑料模在社会领域中的作用及其以后的发展方向，点明模具设计的重要意义。然后依据工件图进行工艺性分析，进而确定了设计方案，计算出模具工作部分的尺寸，设计出工作零部件；然后依据设计要求选择出各个标准零部件，然后设计出模具的总装配图。在设计中，最重要的就是设计方案的确定、坯料的计算和选取以及工作零部件的设计，这是设计的关键，这些设计的正确与否直接关系到成本的高低和设计模具能否正常工作；在设计的最后，总结了自己的心得和体会，并对我的指导老师表示感谢。通过本次毕业设计使我不仅掌握了塑料模具设计的一般流程，更学习到了好多课本上没有学习到的知识，使我受益匪浅。关键词：模具设计与制造 CAD软件 工艺性分析Temperature control box injection mold designedAbstract:The speciality of study of our institute is the mold design and speciality of making, the graduation project this time is head modelling of the drain pipe and plastic mold design. Its time to design and combine the professional knowledge of study and a set of plastic moulds that CAD software designed over the past three years of university. This text the brief plastic role in social field of mould of summary and developing direction afterwards at first, point out in the important meaning of mold design. Then carry on the craft to analyse according to the work piece picture , and then has confirmed the design plan , calculate out mould work some size , design the job spare part; Then choose each standard spare part according to the designing requirement , then design the total installation diagram of the mould . In the design, the important one is sureness of the design plan , calculation and choosing and working the design of the spare part of the blank the most, this is the key to designing, whether these ones that are designed involve directly or not correctly whether the level of the cost and design mould could work normally; At the end that is designed , have summarized ones own gains and experience , and express thanks for my counselor. Make me not merely grasp the general procedure of plastic mold design through graduation project once, study to the knowledge not learning to get on many textbooks even more, benefit me a great deal. Key word: Mold design and making CAD software craft analysis目 录1绪论11.1 本课题的意义、目的及应达到的要求11.2 本课题的国内外现状11.2.1我国塑料模具工业的发展现状11.2.2我国塑料模具工业今后的主要发展趋势21.2.3我国塑料模具工业和今后的主要发展方向31.3.国外塑料模具的发展现状设计思路42 温控盒注塑模工艺规程的编制52.1 模塑工艺编程的编制52.2 塑件的工艺性分析52.3 计算塑件的体积和质量72.4 成型设备的选择72.5 塑件注塑工艺参数的确定83 模具的结构设计93.1分型面的选择93.2模具型腔数目的确定103.3浇注系统的设计103.3.1主流道的设计103.3.2主流道衬套的设计123.3.3定位环的设计123.3.4分流道设计133.3.5浇口设计133.4排气结构的设计134模具工作零件的设计144.1型腔板的设计计144.2型芯结构的确定155脱模顶出机构设计186合模导向机构设计197 模具加热和冷却系统的设计207.1计算热流量207.2冷却水的体积流量V208 模具闭合高度的确定219 注塑机有关参数的校核2210 结束语23致 谢24参考文献251绪 论1.1 本课题的意义、目的及应达到的要求本设计主要意义是在我们学习完模具设计与制造的所有专业课之后，总结条理以前我们所学的知识，使之成为一个系统的理论体系，以便于我们在以后的工作中使用。同时也让我们对模具的设计与制造有了初步的了解，掌握了查阅资料和使用工具书以及手册的能力。 本设计的目的是在学生毕业前夕，将通过毕业实习和毕业设计的实践性环节，对医学知识进行全面的总结和应用，提高综合能力的培训以及扩大模具领域的新知识。具体的要求是：1.系统总结、巩固过去所学的基础课和专业课知识。2.运用所学的知识解决模具技术领域内的实际工程问题，以此进行综合知识的训练。3.通过某项具体工程设计和实验研究，达到多种综合能力的培养，掌握设计和科研的基本过程和基本方法。4.提高和运用与工程技术有关的人文科学，价值工程和技术经济的综合知识。1.2 本课题的国内外现状 1.2.1我国塑料模具工业的发展现状我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5Kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。注塑模型腔制造精度可达0.02mm0.05mm，表面粗糙度Ra0.2m，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达1030万次，淬火钢模达501000万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距，（1）成型工艺方面：多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。但总体上热流道的采用率达不到10%，与国外的50%80%相比，差距较大。 （2）在制造技术方面：CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，美国EDS的UG、美国Parametric Technology公司的Pro/Engineer、美国CV公司的CADS5、以及一些塑模分析软件等等。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技术对成型过程，如对充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。近年来，我国自主开发的塑料模CAD/CAM系统有了很大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中理工大学开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格低等特点，为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件。 （3）模具材料方面：近年来，国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢，如：P20，3Gr2Mo、PMS、SM、SM等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重 大影响，但总体使用量仍较少。塑料模具标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度的商品化程度一般在30%以下，和国外先进工业国家已达到70%80%相比，仍有差距。1.2.2 我国塑料模具工业今后的主要发展趋势据有关方面预测，模具市场的总体趋势是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。随着塑料工业的不断发展，对塑料模具提出越来越高的要求是正常的，因此，精密、大型、复杂、长寿命塑料模具的发展将高于总量发展速度。同时，由于近年来进口模具中，精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所以，从减少进口、提高国产化率角度出发，这类高档模具在市场上的份额也将逐步增大。建筑业的快速发展，使各种异型材挤出模具、PVC塑料管材接头模具成为模具市场新的经济增长点，高速公路的迅速发展，对汽车轮胎也提出了更高要求，因此子午线橡胶轮胎模具，特别是活络模的发展也将高于总平均水平；以塑代木，以塑代金属使塑料模具在汽车、摩托车工业中的需求量巨大；家用电器行业在“十一五”期间将有较大发展，特别是电冰箱、空调器和微波炉等的零配件的塑料模需求很大；而电子及通讯产品方面，除了彩电等音像产品外，笔记本电脑和网络机顶盒将有较大发展，这些都是塑料模具市场的增长点。 1.2.3我国塑料模具工业和今后的主要发展方向（1）提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。 （2）在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造良好的条件；基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题；CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。（3）推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，继续研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要。（4）开发新的成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。（5）提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产，提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件的规格品种。 （6）应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。 （7）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。1.3 国外塑料模具的发展现状（1）模具生产效率高，工期短，人均产值高。各企业共同之处是厂房设备密集，显得十分拥挤，即使在这样的条件下，车间管理还是有条不紊，生产效率高。一般模具企业，人均年产值为514万美元。 （2）专业分工细，技术精益求精，客户相对稳定。模具企业专业分工较细，生产协作紧密。每家企业只生产某一类模具，各家都有自己的拳头产品，这利于在技术上精益求精，以利在激烈的竞争中生存发展。模具厂所需的模具标准件都是外购的，有些零件加工业是由其他厂协作。 （3）模具企业带件生产比较普遍，有利于企业发展。模具作为单件或极小批量产品，技术密集和精密加工设备密集，与模具成型制品的大批量生产相比，投入大，产出低，因而制约了模具企业大发展。他们注重模具与制品一体化，模具与制品相辅相成，互相促进，有利于模具企业的发展。（4）紧跟主产品需求开发模具，重视开拓海外市场。模具工业发展较快，紧跟主产品需求开发制造模具是一个重要因素。近几年3C电子产品和汽车工业的迅速发展，带动了模具工业的发展。目前模具产值的76%源自3C产品和汽车、摩托车提供的产品。模具行业以很强的市场敏感性，以最短的生产周期满足了这些行业的需求。大陆的许多3C产品和汽车模具就来自美国，日本和西欧，以及台湾。（5）CAD/CAE/CAM和高速切削加工技术应用广泛。他们的模具生产效率较高，市场快速反应能力强，CAD/CAE/CAM技术和高速切削技术的普及应用，无疑是一个重要因素。2 温控盒注塑模工艺规程的编制2.1 模塑工艺编程的编制该塑件是温控盒,其零件图如图1-1所示.本塑件的材料采用ABS,生产批量是大批生产.2.2 塑件的工艺性分析图1-1 塑件图2.2.1塑件的原材料分析（1）吸湿性强。成型前须充分干燥要求其含水量小于1，对于表面光泽要求较高的制品，需长时间干燥。（2）流动性较好（溢边值为0.04mm左右）易于充模，粘度对剪切速率较敏感，同时还与注射温度和注射压力有关，其中注射压力影响较为显著，因此提高流动性要从提高注射压力入手。（3）成型难度大，须采用较高的料温和模温。对于耐热抗冲击性和中抗冲击性制件，应在允许的范围内料温取较大值。（4）精度对之制件影响较大，有破坏ABS橡胶相的倾向，通常ABS在250左右变色，270开始分解。（5）若制件精度要求较高模温宜采取5060，若制件表面要求具有光泽模温宜取6080。（5）注射压力应比聚苯乙烯较大，采用螺杆式注塑机料温可取160220，注射压力可取7090MPa。（6）模具设计过程中注意事项，浇注系统流动阻力应尽可能小，浇口位置及形式应合理并能防止熔接痕的产生，同时要考虑模具制造的经济性和加工的合理性。从使用性能上看，该塑料ABS综合性能较好，冲击韧性，机械强度较高，尺寸稳定。耐化学性，电性能良好，易于成型和机械加工。与372有机玻璃的熔接性良好。可作双色成型塑件，且表面可镀铬。适于制作一般机械零件，减摩，耐磨零件，传动零件和电讯结构零件；从成型性能看：无定性料，流动性中等，吸湿大，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥。干燥的作用是除去塑料中的超量水分,防止成型制品出现银丝,斑纹,气泡等疵点,避免塑件在成型时产生降解现象.2.2.2 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析(1) 结构分析要想获得合格的塑料制件除选用塑料的原材料外，还必须考虑塑件的结构工艺性，塑件的结构工艺性与模具设计有直接关系，只有塑件设计满足成型工艺要求，才能设计出合理的模具结构以防止成型时产生气泡、缩孔、凹陷、及开裂等缺陷，达到提高生产率和降低成本的目的。从零件图上分析，由于该零件属于简单的制品。(2) 尺寸精度分析 塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸相符合程度，即所获得塑件尺寸的准确度。塑件的尺寸精度与模具的制造精度，模具的磨损程度，塑件收缩率的波动及成型时工艺条件的变化，塑件成型后的时效变化和模具的结构形式等有关，因此，塑件的尺寸精度往往不高，应在保证使用要求的前提下尽可能选用低精度等级。由于该塑件上尺寸公差均为未注尺寸公差。查表可知ABS材料的制件为MT5级。以上分析可见，该零件的尺寸精度不高没有太多的的精度要求，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。从零件的壁厚上来看，壁厚为2mm，比较均匀，有利于成型。(3) 表面质量分析该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺、内部不得有导电介质外。除此外没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。综上分析可以看出，注塑时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。23 计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。计算塑件的体积：V2166cm3计算塑件的质量：根据设计手册查得ABS的密度为P=1.021.16克/立方厘米故零件的质量为：M = VP 2166109 236g2.4成型设备的选择注射模具是安装在注射机上的，模具与注射机应当相适应，这将关系到制件的质量，均匀性及成型周期。选择注塑机时，必须保证制品的注射量小于注射机允许的最大注射量。根据生产经验，制品注射量一般不超过注射机最大注射量的80%，采用一模两件的模具结构。又由于ABS的注射压力为49196Mpa，初步选用注塑机为G54-S-200.2.5 塑件注塑工艺参数的确定查阅相关文献和参考工厂实际应用的情况，ABS的成型工艺参数可作如下选择：（试模时，可根据实际情况作适当调整）注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度料筒温度：后段温度选用160 (150170) 中段温度选用170 (165180) 前段温度选用185 (180200)喷嘴温度：选用170注塑压力: 选用100Mpa注塑时间：选用30s保压：选用70MPa保压时间：选用20s冷却时间：选用30s3 注塑模的结构设计注塑模结构设计主要包括：分型面的选择、模具型腔数目的确定、冷却水道的布局、浇口位置的设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型和抽芯机构的推出机构的选择与设计等内容3.1分型面的选择模具设计的过程中分型面的选择很关键，分型面的选择受塑件形状、壁厚、成型方法、后处理工序、模具类型，型腔数目，模具排气方式浇口位置与形式及成型及的结构等影响，它决定了模具的结构，应根据分型面选择的原则来确定模具的分型面，分型面的设计原则: （1）塑件脱出方便：尽量使塑件滞留在动模一侧，模具的脱模机构在动模一侧，一般将主型芯装在动模一侧，使塑件的包紧在主型芯上，型腔可以设在定模一侧。【6】（2）模具结构简单，使模具容易切削加工，从简化模具加工来考虑，对要求抽芯的塑件，应尽量避免在定模部分抽芯。其他必须型腔排气顺利，确保塑件质量，无损塑件外观，设备利用合理以及塑件的成型要求来选择分型面。根据塑件的特点和分型面的选择原则则选择分型面如下图：图3-1 A-A面为分型面3.2 模具型腔数目的确定根据零件图结构形状及塑件的质量，选择一模二腔注塑成型方式。比较单型腔模具和多型腔模具的优、点和该塑件的生产批量质量等级等因素，用单型腔模具塑件的成型精度高，工艺参数容易控制，模具结构简单，模具制造成本低，能够适应生产的需求,塑件流程短、质量好,成型周期短。 3.3 浇注系统的设计浇注系统在整个模具结构的作用是使塑料熔体平稳且有顺序地填充到型腔中，并在填充和凝固的过程中把压力充分传递到各个部分，以获得组织紧密，外形清晰的塑件浇注系统一般有主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成，在设计浇注系统的时候应遵循浇注系统的原则：排气良好、流程短、防止型心嵌件变形，整修方便、合理设计冷料穴或溢料槽。去满足以上各点外浇注系统的断面积和长度应尽量取最小值，以减少浇注系统占用的塑料量，从而减少回收节约原材料，降低成本浇注系统是指模具中从注塑机的喷嘴起到型腔入口为止的塑料融体的流动通道。它的作用是将塑料融体顺利的充满型腔的各个部位，并在填充及保压过程中，将注塑压力传递到型腔的各个部位，以获得外形清晰、内在质量优良的塑件。3.3.1 主流道的设计图3-2 主流道根据设计手册查得G54-S-200注塑机喷嘴的有关尺寸：喷嘴口孔径：d=4mm，喷嘴前端球面半径：R=18 mm 根据模具主流道与喷嘴的关系： R=R0 +（12）mm D=d0 +(0.51) mm 取主流道球面半径 R=19 mm 取主流道的小端直径 D=4.5mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为13，经换算得主流道大端直径D=8.5mm，为了使料能顺利的进入分流道，可在主流道的出料端设计半径r=5mm的圆弧过渡。为了提高模具的寿命在模具与注塑机频繁接触的地方设计为可更换的主流道衬套形式，选取材料为T8A，热处理以后的硬度为5357HRC，主流道衬套和定模的配合形式为H7/m6的过渡配合。3.3.2 主流道衬套的设计由于注塑成型时主流道要与高温塑料熔体和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，所以一般都不将主流道直接开在定模上，而是将它单独开设在一个嵌套中，然后将此套再嵌入定模内，该嵌套称为主流道衬套(也有文献称为浇口套)。采用主流道衬套以后，不仅对主流道的加工和热处理以及衬套本身的选材等工作带来很大方便，而且在主流道损坏后也便于修磨或更换。 图3-3 主流道衬套： (1) 对于小型注塑模，可将主流道衬套与定位环设计成一个整体，但在多数情况下均分开设计。 (2) 主流道衬套应选用优质钢材（如T8A等），热处理后硬度为5357HRC。 (3) 衬套的长度应与定模配合部分的厚度一致，主流道出口处的端面不得突出在分型面上，否则不仅会造成溢料，而且还会压坏模具。 (4) 衬套与定模之间的配合采用H7/m6。考虑到上述注意的问题，主流道衬套的材料选用T8A，热处理后硬度53-57HRC，为了便于维修，主流道衬套与定位环分开设计。3.3.3 定位环的设计定位环与注塑机定模固定板中心的定位孔相配合，其作用是为了使主流道与喷嘴和机筒对中，除了将定位环与主流道衬套设计成整体结构之外，单个的定位环形式可参考课本图6-10和图6-11设计。下图是最常用的形式图3-4 定位环3.3.4 分流道设计分流道的形状及尺寸,应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注塑速率、分流道长度等因素来确定。本塑件的形状简单,熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列的方式可知分流道的长度较短,为了便于加工起见,选用截面形状为梯形的分流道,查表得则梯行的上底b=9mm,高为h=6mm的截面。 3.3.5 浇口设计根据塑件的成型要求及型腔的排列方式,选用侧浇口较为理想。故采用截面为矩形的侧浇口,查表初选尺寸为(blh) 1.5mm0.6mm0.8mm3.4 排气结构的设计在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。排气方式有两种：开排气槽排气，利用合模间隙排气。由于排水管头注塑模具是小型镶拼式模具，可直接利用分型面和镶拼间隙进行排气，而不需在模具上开设排气槽。（ABS塑料的最小不溢料间隙为0.04mm，间隙较小，再加上ABS的流动性较好，也不宜开排气槽。）4 模具工作零件的设计4.1 型腔板的设计本副模具上型腔板采用整体式结构，由于制件结构简单，模具牢固，不易变形，制件没拼界逢，适用用于本制件的模具。如图所示：（示意图）图4-1 型腔板型腔板尺寸：根据矩形型腔板最小壁厚经验曲线知，此塑件的成型。压力小于30MPA，那么尺寸见下图（示意图） 图4-2 型腔板4.2 型芯结构的确定可根据模具的各部分结构确定型芯的尺寸和结构。如下图所示：图4-3型芯：材料选用T8A, 硬度在50HRC以上.型芯与固定板连接方式如图所示：（示意图） 图4-4 凸模与固定板连接方式成型零部件的制造误差：成型零部件的制造误差包括成型零部件的加工误差和安装误差，配合误差等几个方面。设计时一般应将成型零部件的制造公差控制在塑件的1/3左右，通常取IT69级，综合考虑取IT8级。该成型零件尺寸计算时均采用平均尺寸,平均收缩率,平均制造公差和平均磨损量来进行计算。查表得ABS的收缩率为s=0.3%0.8%,故平均收缩率为 考虑到工厂模具制造的现有条件,模具制造公差。1、型腔和型芯工作尺寸计算型腔,型芯工作尺寸计算如下:型腔的内表面：Dm=Dmax+ DmaxSmax -TzDm=90+900.8-1.0=89.720+0.087Dm=70+700.8-0.86=69.700+0.074Dm=10+100.8-0.28=9.800+0.036型腔高度：与飞边厚度有关的型腔高度： Hm=Hmax+HmaxSmid -C-0.5(Tz+Tm)Hm=30+300.3-0.3-0.5(0.7+0.52)=29.180+0.052HM=2+20.3-0.3-0.5(0.2+0.25)=1.780+0.025中心距: Lm=Lmax+LmaxSmidLM=50+500.55=50.270.16LM=70+700.55=70.380.14型腔底壁厚查表及表时 这里取了15mm。凹模壁厚单型腔侧壁厚的经验公式为: 多型腔模具的型腔与型腔之间的壁厚,至少取14.5mm。型腔斜角 按表选取按表选定型腔有关尺寸的公差后DM=89.720+0.087,69.700+0.074,9.800+0.036, 1.780+0.025,29.180+0.05270.380.14,50.270.16型芯外表面(直径)dm=dmin+ dminSmin +Tzdm=5+50.3+0.24 =5.250-0.030dm=8+80.3+0.28=8.300-0.036dm=20+200.3+0.44=20.500-0.052型芯斜角。按表选取按表选定型芯直径的公差后dm=5.250-0.030mm,20.500-0.052mm,8.300-0.036mm5 脱模顶出机构设计本塑件脱模斜度大，顶出阻力小，采用顶杆脱模机构。(1) 顶杆的形式 采用等圆截面顶杆，其尾部采用轴肩形式，顶杆材料为T8A，头部要淬火，硬度应达到40HRC以上，滑动配合部分表面粗糙度达到Ra0.631.25,顶杆的位置高在阻力大的地方。图5-1 顶杆(2) 顶杆的固定及配合 顶杆与顶杆孔部为滑动配合，一般选H8/f8，其配合间隙兼有排气作用，但不应大于所用塑料的排气间隙，以防漏料。配合长度一般与顶杆直径的23倍，顶杆端面构成型腔的一部分，应精细抛光。(3) 导向装置 在顶出塑件时为了防止垫板和推杆固定板扭曲倾斜而折断杆，特别是对于长推杆，常设置导向零件。本模具不大，采用两个导柱定位，导柱与导向孔成导套的配合长度应小于10mm，导柱导套常用T8材料做成，淬火硬度为5560HRC。(4) 复位装置 脱模机构完成塑件顶出后，为进行下一个循环，必须回复到初始位置，才能合模进行下一次注塑成型。本模具采用复位杆复位，复位杆装在与固定顶杆同一的固定板上，且各个复位杆的长度必须一致，复位杆端面常低于模板平面0.020.05mm,复位杆设2根,位置在模具型腔和浇注系统之外。6 合模导向机构设计注射模中合模导向机构主要用来确保动模核定模两大部分和模具内部其他零件制件的准确对合，以确保塑料制件的形状和尺寸精度。并避免模内各种零部件之间发生碰撞和干涉。 对于中小型模具，可选用以导柱为基本零件构成的合模导向机构，该导向机构通常由导柱和导套组成，查表2-111简明手册材料T8A 热处理HRC5055如下图所示：1.未注倒角不大于0.545O ，形位公差取值6级。 2.滑动部分可按需要设计油槽。图6-1 导柱7 模具加热和冷却系统的设计注塑模温度调节是采用加热或冷却方式来实现的，确保模具温度在成型范围之内。模具加热方法有蒸汽、热油、热水加热及电加热等方法，最常用的方法是电阻加热；冷却方法则采用常温水冷却、冷却水强力冷却或空气冷却等方法。而大部分采用常温水冷却法。模具温调系统的功用：改善成型条件、稳定制品形状尺寸精度、改善制件物理性能、提高制品表面质量。塑料在生产过程中由于需要对熔融的塑料流体进行冷却，塑料制件不能有太高的温度（防止出模后制件发生翘曲，变形）冷却系统设计可按下式进行计算：设该模具平均工作温度为60，用20的常温水作为模具的冷却介质，其出口温度为30，产量为（初算每2分钟1套）1.461kg/h。7.1 计算热流量求塑件在硬化时每小时释放的热量为Q，查有关文献得塑料ABS的单位热流量为Q=314.3398.1J/g ,取Q=35104J/kg：Q=W Q=1.461kg/h35104J/kg = 51.14104 J/kg.7.2 冷却水的体积流量V 由体积流量V查表可知所需的冷却水管直径非常小。由上述计算可知，因为模具每分钟所需的冷却水体积流量很小，故可不设冷却系统，依靠空冷的方式冷却模具即可。8 模具闭合高度的确定在支承与固定零件的设计中，根据查阅资料确定：定模板厚度H=32mm，上固定板为H=63mm，下固定板厚度为H=40mm，支承板厚度为H=50mm，动模板H=32mm根据推出行程和推出机构的结构尺寸确定垫