关 键 词：

排版 变压器 外壳 注塑 模具设计

资源描述：

以上为资料预览概图，下载文件后为压缩包资料文件。【清晰，无水印，可编辑】dwg后缀为cad图，doc后缀为word格式，需要请自助下载即可，有疑问可以咨询QQ 197216396 或 11970985

内容简介：

CHANGZHOU INSTITUTE OF TECHNOLOGY毕毕 业业 设设 计计 说说 明明 书书题目题目： 变压器外壳注塑模具设计变压器外壳注塑模具设计 二级学院（直属学部）： 无锡技师学院 专业： 数控车 班级： 学生姓名： 学号： 指导教师姓名： 职称： 评阅教师姓名： 职称： 2013 年 9 月常州工学院毕业设计1摘摘 要要塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。本论文介绍了注射成型的基本原理，特别是双分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则，详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、温度调节系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明。设计成型零部件以及设计合理的推出机构。对设计进行验证主要是对注射机的相关重要参数进行验证，包括模具闭合厚度、模具安装尺寸、模具开模行程、注射机的锁模力等。在校验合格后，进行成型零件加工工艺过程的制定，既要保证塑件的质量，又要兼顾经济性。最后则是模具的装配环节，包括制定装配步骤、明确注意事项等。通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理；通过对 AutoCAD 的学习，可以建立较简单零件的零件库，从而有效的提高工作效率。关键词：关键词：点交口，双分型面，拉料杆变压器外壳注塑模具设计2ABSTRACTPlastic industry is grow now one of quickest industry classes in the world, but casts the mold is development quick type, therefore, the research casts the mold to understand the plastic product the production process and improves the product quality to have the very big significance. This design introduced the injection takes shape the basic principle, specially single is divided the profile to inject the mold the structure and the principle of work, to cast the product to propose the basic principle of design; Introduced in detail the cold flow channel injection evil spirit mold pours the system, the temperature control system and goes against the system the design process, and has given the explanation to the mold intensity request. Design shaped parts，reasonable drawing mechanism and so onThe design should be certificationPrimarily related to the injection machine of important parameters for the certification including die close thickness sizes，the name distance，injection machine of the die draw force and so onAfter，qualified in check，the molding parts machining process design must ensure that the quality of Supervision taking into account the economyFinal assembly is part of the mold，which including the design of assembly steps，clear proceeding required attentionThrough this design, may to cast the mold to have a preliminary understanding, notes in the design certain detail question, understands the mold structure and the principle of work; Through to the PROGRAM study, may establish the simple components the components storehouse, thus effective enhancement working efficiency.KEY WORDS: point intersection dual-surface sprue puller常州工学院毕业设计3目目 录录摘 要.1ABSTRACT.2目 录.3前 言.41.1 国内模具的现状和发展趋势.41.1.1 国内模具的现状.41.1.2 国内模具的发展趋势.41.2 国外模具的现状和发展趋势.5第二章 塑件的分析.6第三章 型腔数目的决定及排布.8第四章 分型面的选择.9第五章 选取模架及确定模架总体尺寸与结构形式.10第六章 浇注系统的初步估计.11第七章 注射机的型号和规格.12第八章 成型零部件的工作尺寸计算.12第九章 导柱导向机构的设计.15第十章 侧向抽芯机构的设计.16第十一章 推出机构的设计.17第十二章 温控系统设计.20第十三章 模具的结构分析及动作原理.21第十四章 注射机参数的较核及模具总体结构的修正.22设计总结.23致 谢.24参考文献.25变压器外壳注塑模具设计4 前前 言言1.1 国内模具的现状和发展趋势国内模具的现状和发展趋势1.1.1 国内模具的现状国内模具的现状塑料工业是世界上增长最快的工业之一。随着科技日新月异的发展，塑料工业得到了前所未有的发展，从而使塑料的数量也不断上涨。当然塑料工业的发展离不开塑料模具设计，模具工业被誉为“工业之母” 。随着模具技术的迅速发展，在现代工业生产中，模具已成为各种工业产品不可或缺的重要工艺设备。模具成型具有优质、高产、低消耗、低成本的特点。因而，在国民经济各个部门得到了极其广泛的应用。在模具成型中，塑料成型占很大的比重。由于塑料具有化学稳定性好，电绝缘性强，力学性能高，自润滑，耐磨及相对密度小等独特的优异性能，成为工业部分必不可少的新型材料。虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足:1、体制不顺，基础薄弱。 “三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。2、开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合 1 万美元，国外模具工业发达国家大多是 1520 万美元，有的高达 2530万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。3、第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和 CAD/CAM 应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。4、专业化、标准化、商品化的程度低、协作差 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占 45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。5、模具材料及模具相关技术落后模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。1.1.2 国内模具的发展趋势国内模具的发展趋势巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面:常州工学院毕业设计51）模具日趋大型化；2）在模具设计制造中广泛应用 CAD/CAE/CAM 技术；3）模具扫描及数字化系统；4）在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；6）发展优质模具材料和先进的表面处理技术；7）模具的精度将越来越高；8）模具研磨抛光将自动化、智能化；9）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；10）开发新的成形工艺和模具。1.2 国外模具的现状和发展趋势国外模具的现状和发展趋势模具是工业生产关键的工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中，6080的零部件都要依靠模具成型。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为 600650 亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。国外模具总量中,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例占到 50%以上；国外模具企业的组织形式是大而专、大而精。变压器外壳注塑模具设计6第二章第二章 塑件的分析塑件的分析该塑件选用塑料为 ABSABS 中文名：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物英文名：Acrylinitrile-Butadiene-Styrene基本特性：无毒无味，呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽，密度在 1.021.05g/cm ，其收3缩率为 0.30.8%。ABS 吸湿性很强，成型前需要充分干燥，要求含水量小于 0.3%。流动性一般，溢料间隙约在 0.04mm。ABS 有极好的抗冲击强弃，且有低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、化学稳定性和电气性能。成型特点：成型特点：ABS 在升温时粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大；容易产生熔接痕，模具设计时应尽量减少浇注对料流的应力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可以控制在 5060。综合性能：综合性能：比重：1.021.16 g/cm 。比容：0.860.98 g/cm33熔点 130160。压缩比： 1.842.30 热变形温度： 1.88MPa- 48oC 0.46MPa- 6082oC 抗拉屈服强度: 2239 MPa 拉伸弹性模量： 0.840.95GPa弯曲强度： 2540MPa弯曲弹性模量： 1.11.4 GPa压缩强度： 225 MPa疲劳强度： 11 Mpa（107周）脆化温度： -70ABS 的注射工艺参数：的注射工艺参数：注射机类型： 螺杆式螺杆转速： 3060（r/min） 喷嘴形式： 直通式 喷嘴温度： 180190oC料筒温度：前段 200210oC 中段 210230 oC后段 180200oC模具温度： 5070oC注射压力： 7090Mpa保压力： 5070Mpa注射时间： 35S常州工学院毕业设计7保压时间： 1530S冷却时间： 1530s 成型周期： 4070s塑件图如图 2-1 所示： 图图 2-12-1 外壳图外壳图塑件的工作条件对精度要求一般，根据 ABS 的性能可选择其塑件的精度等级为 4等级（查阅塑料成型工艺与模具设计P66 表 3-9） 。经计算的塑件的面积为：S =3972.21mm1塑2得塑件的体积为： 3332. 6CMV塑塑件的质量为：).(575. 6gVW塑塑塑变压器外壳注塑模具设计8第三章第三章 型腔数目的决定及排布型腔数目的决定及排布已知的体积 V塑或质量 W塑 ，又因为此产品属中批量生产的中型塑件，但制件尺寸、精度、表面粗糙度一般，综合考虑生产率和生产成本及产品质量等各种因素，以及注射机的型号选择，初步确定采用一模一腔排布,分流道直径可选 1.59.5mm。由塑件的外形尺寸和机械加工的因素，确定采用侧浇口，根椐塑件的材料及尺寸，浇口直径可选 1.41.8mm。排布图如下图 3-1 示： 图图 3-13-1 型腔数目及排布图型腔数目及排布图常州工学院毕业设计9第四章第四章 分型面的选择分型面的选择塑件冷却时会因为收缩作用而包覆在凸模上，故从塑件脱模件精度要角度考虑，应有利于塑件滞留在动模一侧，以便于脱模，而且不影响塑件的质量和外观形状，以及尺寸精度。分型如下图 4-1 所示：图图 4-14-1 分型面图分型面图 变压器外壳注塑模具设计10第五章第五章 选取模架及确定模架总体尺寸与结构形式选取模架及确定模架总体尺寸与结构形式 根据塑件整体尺寸和型腔数目及考虑两侧抽芯机构所需的空间，选取标准模架其总体尺寸与结构形式如下图 5-1 所示：图图 5-15-1 总体结构形式总体结构形式常州工学院毕业设计11第六章第六章 浇注系统的初步估计浇注系统的初步估计浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。浇注系统的设计应保证塑件熔体的流动平稳、流程应尽量短、防止型芯变形、整修应方便、防止制品变形和翘曲、应与塑件材料品种相适用、冷料穴设计合理、尽量减少塑料的消耗。根据塑件的形状采用推杆推出。由于采用侧浇口，从塑件的中央环形处向两侧浇注，单分型面，分流道采用半圆形截面，分流道开设在动模型芯上，主流道从模具中心直下，在定模座板与定模型芯中采用主流道衬套，设置拉料杆和倒锥形冷料穴。图图 6-16-1 浇注系统图浇注系统图根据塑件的外形尺寸和质量等决定影响因素，初步取值如下：d=4mm D=5mm R=15mm h=2.31mm d1=1mmH1=5mm H2=1mm l=18mm L=44mm a=2。 初步估算浇注系统的体积，V浇=1.52cm3。其质量约为：W浇=V浇r塑2g S=(nW塑+ W浇) /0.8=(131.6+2)/0.8=42gV总= V浇+V塑=2+15.345=17.345 cm3变压器外壳注塑模具设计12第七章第七章 注射机的型号和规格注射机的型号和规格结合所选标准模架的总体尺寸为 320300225mm 及浇注系统与塑件所需的总注射量为为 17.345 cm3，选择用注射机型号为：XS-ZY-125 。注射机的技术规格如下:型号： XS-ZY-125额定注射量(cm3)： 125螺杆直径(mm)： 42注射压力 (MPa)： 120注射行程（mm）： 115注射时间（s）： 1.6螺杆转速（r/min） 29注射方式： 螺杆式合模力 kN）： 900最大成型面积（cm2） 320最大开（合）模行程（mm）： 300模具最大厚度（mm）： 300模具最小厚度（mm）： 200拉杆空间（mm）： 260290动、定模固定板尺寸（mm）： 428458合模方式： 液压-机械电动机功率（kw）： 1螺杆驱动功率（kw）： 4 加热功率（kw） 5机器外形尺寸（mm） 33407501550第八章第八章 成型零部件的工作尺寸计算成型零部件的工作尺寸计算1、产生偏差的原因：塑料的成型收缩成型收缩引起制品产生尺寸偏差的原因有：预定收缩率（设计算成型零部件工作尺寸所用的收缩率）与制品实际收缩率之间的误差；成型过程中，收缩率可能在其最大值和最小值之间发生的波动。s=(Smax-Smin)制品尺寸s 成型收缩率波动引起的制品的尺寸偏差。Smax、Smin分别是制品的最大收缩率和最小收缩率。 成型零部件的制造偏差工作尺寸的制造偏差包括加工偏差和装配偏差。成型零部件的磨损常州工学院毕业设计13、本产品为 ABS 制品，属于中批量生产的中型塑件，预定的收缩率的最大值和最小值分别取 0.8%和 0.3。平均收缩率 为 0.55%,此产品采用 4 级精度，属于一般精度制品。因此，凸凹模径向尺寸、高度尺寸及深度尺寸的制造与作用修正系数 x 取值可在 0.50.75 的范围之间，凸凹模各处工作尺寸的制造公差，因一般机械加工的型腔和型芯的制造公差可达到 ITIT级，综合参考，相关计算具体如下：定模型芯图 A 中：(LM1)0-z =(1+s )LM1S+0.750-z = (1+0.55%)36+0.50.260-0.26/3 = 39.3930-0.09 mm (HM1)0-z =(1+s )HM1S+0.750-z = (1+0.55%)23+0.750.220-0.22/3 = 23.2920-0.07 mm动模型芯图 B 中：(LM1)0-z =(1+s )LM1S+0.750-z = (1+0.55%)36+0.50.260-0.26/3 = 39.3930-0.09 mm型腔图 C 中： (LM3 )0+z = (1+s )LM3s - 0.50+z = (1+0.55%)114- 0.750.50 +0.5/3 = 114.2520+0.17mm (LM4)0-z =(1+s )LM4S+0.750-z = (1+0.55%)108+0.50.750-0.5/3 = 108.9690-0.17 mm(HM3) 0+z = (1+s )HMSs-0.75 0+z = (1+0.55%)15-0.750.140+0.14/3 =14.97750+0.05 mm(HM4) 0+z = (1+s )HM4s-0.75 0+z = (1+0.55%)9-0.750.160+0.16/3 =8.92950+0.05 mm型腔图 D 中：(LM5 )0+z = (1+s )LM5s - 0.750+z = (1+0.55%)8- 0.750.160 +0.16/3 = 7.9240+0.05mm 共 21 页 第 11 页 (LM6 )0+z = (1+s )LM6s - 0.750+z = (1+0.55%)44- 0.750.280 +0.28/3 = 44.0320+0.09mm变压器外壳注塑模具设计14成型零件的强度、刚度分析注射模在其工作过程中需要承受多种外力，如注射压力、保压力、合模力和脱模力等。如果外力过大，注射模及其成型零部件将会产生塑性变形或断裂破坏，或产生较大的弹性弯曲形变，引起成型零部件在他们的对接面或粘合面处出现较大的间隙，由此而引发溢料及飞边现象，从而导致整个模具失效或无法达到技术质量要求。因此，在模具设计时，成型零件的强度和刚度计算和校核是必不可少的。一般来说，凹模型腔的恻壁厚度和底部厚度可以利用强度计算决定，并且凹模和型心通常都是由制品内形成或制品上的孔决定，设计时应该对他们进行强度校核，但是，由于在设计时采用的是凸肩式矩形型腔镶嵌在动模板中，动模板有足够的厚度和强度保护型腔，据经验可知，此模具的型腔在浇注成型时是不可能被破坏的，故无需对型腔进行侧壁和底板厚度的计算与较核。此型腔侧壁厚取经验值即可。常州工学院毕业设计15第九章第九章 导柱导向机构的设计导柱导向机构的设计导柱导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。导柱导向机构的作用：定位件用：模具闭合后，保证动定模或上下模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精确，在模具的装配过程中也起定位作用，便于装配和调整。导向作用：合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。承受一定的侧向压力。导柱导套的选择：导柱导套结构形式及尺寸如下图 9-1 所示：图图 9-1 导柱导套结构形式导柱导套结构形式其材料采用 20 钢淬火处理，硬度为 5055 HRC。导柱、导套固定部分表面粗糙度Ra 为 0.8，导向部分表面粗糙度 Ra 为 0.80.4，具体尺寸如上图所示。定端与mm模板间用 H7/m6 或 H7/k6 的过渡配合,导向部分通常采用 H7/f7 或 H8/f7 的间隙配合。布局形式如图 9-2 所示： 图图 9-2 布局形式图布局形式图变压器外壳注塑模具设计16第十章第十章 侧向抽芯机构的设计侧向抽芯机构的设计根据塑件结构的要求，两侧有各有一个孔，所以在模具两侧均设有侧向抽芯机构，侧向抽芯的两根斜导柱在动模板上呈左右对称分布。 导柱斜导柱结构图如图 10-1 所示： 图图 10-110-1 斜导柱结构图斜导柱结构图1 确定抽芯距离：塑件孔壁厚为 3mm 所以 S=3+（23）mm 取 5mm2 由于塑件壁厚较小抽芯滑块移动距离小，所以设计斜导柱设计为 15长度得保证滑快不脱离导柱，也不能高于动模板，影响注射机安装3 长度设计：由公式计算的L=L1+L2+L3+L4+L5=d2/2*tga+h/cosa+d/2*tga+s/sina+510mm=60.6mm4：滑块和导槽的设计；有模具的结构图可一看出滑块和侧型芯是分开做的，并且通过销钉连接成组合式 这样，侧抽芯可有车床加工圆形，制造精度高。滑块和导槽采用组合式。由于抽芯距离较短所以长度只要符合滑块在开模的定位即可。常州工学院毕业设计17第十一章第十一章 推出机构的设计推出机构的设计F 脱模时型芯所受的摩擦力；Ft 脱模力； 型芯的脱模斜度。又： F=Fb于是 Ft=Fb(cos-sin)而包紧力为包容型芯的面积与单位面积上包紧力之积，即：Fb=Ap由此可得：Ft=Ap(cos-sin)式中： 为塑料对钢的摩擦系数，约为 0.10.3； A 为塑件包容型芯的总面积； p 为塑件对型芯的单位面积上的包紧力，在一般情况下，模外冷却的塑 共 21 页 第 15 页件 p 取 2.43.9107Pa;模内冷却的塑件 p 约取 0.81.2107Pa。 所以:经计算，A=791.28mm2 , 取 0.25,p 取 1107Pa,取 =45。 Ft=615.4410-61107(0.25cos45-sin45)1、 推出机构的组成推出机构由推出零件、推出零件固定板和推板、推出机构的导向与复位部件组成。即推件板、推件板紧固螺钉、推板固定板、推杆垫板、顶板导柱、顶板导套以及推板紧固螺钉。2、 设计原则：a、 推出机构应尽量设在动模一侧；b、 保证塑件不因推出而变形损坏；c、 机构简单动作可靠；d、合模时的正确复位。3、脱模力的计算：根据力平衡原理，列出平衡方程式：Fx=0Ft+Fbsin=Fcos Fb 塑件对型芯的包紧力；变压器外壳注塑模具设计18=1976.39N。因此，脱模力的大小随塑件包容型芯的面积增加而增大，随脱模斜度的增加而减小。由于影响脱模力大小的因素很多，如推出机构本身运动时的摩擦阻力、塑料与钢材间的粘附力、大气压力及成型工艺条件的波动等等，因此要考虑到所有因素的影响较困难，而且也只能是个近似值。1、 用推杆推出机构中，为了减少推杆与型腔的摩擦，在推杆与型腔间留0.200.25mm 的间隙，并用锥面配合，防止推件因偏心而溢料。2、 推杆的布置及结构形式如下图所示：复位零件：因为推杆顶面直接成型塑件表面，要求完好无损，为避免其顶面受损，故合模时需采用复位杆先与定模板接触进行复位。其布置形式如下图所示： 排气系统：当塑料熔体填充型腔时,必须顺序排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固常州工学院毕业设计19产生的低分子挥发气体。如果型腔内因各种原因而产生的气体不被排除干净,一方面将会在塑件上形成气泡、接缝、表面轮廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部碳化或烧焦（褐色斑纹） ，同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度，因此设计型腔时必须考虑排气问题。有时在注射成型过程中，为保证型腔充填量的均匀合适及增加塑料熔体汇合处的熔接强度，还需在塑料最后充填到的型腔部位开设溢流槽以容纳余料，也可容纳一定量的气体。通常中小型模具的简单型腔，可利用推杆、活动型芯以及双支点的固定型芯端部与模板的配合间隙进行排气，其间隙为 0.030.05mm。变压器外壳注塑模具设计20第十二章第十二章 温控系统设计温控系统设计基本原则：熔体热量 95%由冷却介质（水）带走，冷却时间占成型周期的 2/3。注射模冷却系统设计原则：注射模冷却系统设计原则：1.冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大 型腔表面的温度与冷却水道的数量、截面尺寸及冷却水的温度有关。2冷却水道至型腔表面距离应尽量相等 当塑件壁厚均匀时，冷却水道到型腔表面最好距离相等，但是当塑件不均匀时，厚的地方冷却水道到型腔表面的距离应近一些，间距也可适当小一些。一般水道孔边至型腔表面的距离应大于 10mm，常用1215mm.3浇口处加强冷却 塑料熔体充填型腔时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度就越低，因此浇口附近应加强冷却，通常将冷却水道的入口处设置在浇口附近，使浇口附近的模具在较低温度下冷却，而远离浇口部分的模具在经过一定程度热交换后的温水作用下冷却。 4冷却水道出、入口温差应尽量小 如果冷却水道较长，则冷却水出、入口的温差就比较大，易使模温不均匀，所以在设计时应引起注意。冷却水道的总长度的计算可公式：Lw=Aw/Lw冷却水道总长度 Aw热传导面积 Dw冷却水道直径根据模具结构要求，冷却水道长度5冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置 聚乙烯的收缩率大，水道应尽量沿着收缩方向设置。6冷却水道不应穿过镶块或其接缝部位,以防漏水7进出口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧,通常应设在注塑机的背面 冷却水道的设计必须尽量避免接近塑件的熔接部位，以免产生熔接痕，降低塑件强度；冷却水道要易于加工清理一般水道孔径为 10mm 左右，不小于 8mm。根据此套模具结构，采用孔径为 8mm 的冷却水道。按照以上原则，此模具的冷却水道只能开设在定模板上，呈左右对称分布，冷却系统的结构设计如图 12-1 所示： 常州工学院毕业设计21第十三章第十三章 模具的结构分析及动作原理模具的结构分析及动作原理1.此模具不设加料腔，设有浇注系统，熔体通过浇注系统充满型腔。2.塑料熔体进入浇注系统之前，模具已经闭合，在注塑过程当中需根据塑料特性，在模具中设冷却系统。 3.该模具采用单分型面注射模，型腔设在动模，型芯分定模型芯和动模型芯两个，塑件两侧孔均设有滑块侧抽芯机构，其主流道设在定模一侧，从模具中央直下到动模型芯处，分流道设在动模型芯上，由主流道末端沿塑件长度方向两侧延伸对称开设，开模后塑料制品连同流道凝塑一起留在动模上，动模一侧设有推杆推出机构，用以推出制品及流道凝料4.注射模具生产适应性强，生产率高，容易产生自动化。5.注射模一般是机动的，结构一般较复杂，因而周期较长，成本较高。 变压器外壳注塑模具设计22第十四章第十四章 注射机参数的较核及模具总体结构的修正注射机参数的较核及模具总体结构的修正本模具选用的是注射机 XS-Z-60 型号：由于本模具是一模一腔；故由前面的计算知道 型腔，注射量，投影面积和锁模力，注射压力均满足要求.本模具的外形尺寸为：220mmX160mmX195mm.XS-ZY-125 型号的注射机模板最大安装尺寸为428mmX458mm,故能满足安装要求。 由图可知本模具