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周转
注塑
模具设计
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日期：2012 年 5 月3 日毕业设计（论文）题 目 周转箱注塑模具设计指导教师 xxxxxxxxxxxxx 系部 机电工程系 专 业wwwww与制造模具一班 姓 名xxxxxxx 学号xxxxxxxxxxxxxxx 2012年5月3日周转箱注塑模具设计 摘要：塑料周转箱具有抗折，抗老化，承载强度大，拉伸，压缩，撕裂，温高，等特点。应用热流道技术、注射成型流动分析软件和液压侧向分型原理设计出周转箱注射模，该模具结构合理，动作可靠，成型工艺容易控制，保证塑件质量。利用热流道技术设计注射模具能提高注射模具设计，制造的成功率，减少试模次数，减小修模量，提高塑件质量，降低生产成本。 关键词： 注射模； 点浇口； 热流道 目录1. 塑件原始资料的分析 22. 塑件成型工艺规程编制32.1塑件工艺性分析32.1.1 原材料分析421.2 塑件的结构和尺寸精度，表面质量分析4 2.2 注射量的计算 4 2.3 最大注射压力与模腔压力的计算 5 2.4 锁模力的计算5 2.5计算塑件的体积和质量6 2.6 塑件注射工艺参数的确定7 3. 注射模的结构设计8 3.1 分型面选择8 3.2 型腔的排列方式8 3.3 浇注系统设计8 3.3.1 浇口设计9 3.3.2 浇注系统设计10 3.4 抽芯机构设计11 3.4.1 抽芯机构设计原理11 3.4.2 抽芯机构设计11 3.5 推出机构设计12 3.6 滑块和导槽设计12 3.7 成型零件的结构设计13 4. 模具设计有关计算145. 模具加热和冷却系统的计算16 5.1 绝热流道浇注系统设计16 5.2 温度调节系统166.注射机有关参数的校核18 6.1模具闭合高度18 6.2模具与注射机安装部分相关尺寸的校核18 6.3 模具闭合高度校核18 6.4 开模行程校核18 6.4 工作原理19 7.模具总图20结论参考文献致谢周转箱模具设计 引言 随着CADCAM技术的逐步推广以及数控机床加工机床的不断普及，ProE软件已经广泛应用与塑料注射模的设计与制造中，并起义显示出优越性，为模具设计模块提供方便而实用的工具，可以在较短的时间内进行模型检验、分型建立、模具装配等过程。借助软件可以对产品结构、模具结构、加工过程、熔体在模具中流动情况及模具工作过程中的温度分布情况等进行分析、模拟、修改和优化,将问题发现与正式之前,能大大缩短模具设计与制造周期,提高产品质量并降低生产成本。 塑料周转箱以代替木质周转箱广泛用于工厂生产车间中，广泛用于机械、汽车、家电、轻工、电子等行业，可用于盛放食品，清洁方便，零件周转便捷、堆放整齐，便于管理。其合理的设计，优良的品质，适用于工厂物流中的运输、配送、储存、流通加工等环节。 如啤酒周转箱，牛奶周转箱和生产车间大小周转箱等。这些周转箱生产尺寸大，需求量大，在原材料上选用流动性较好，成本较低力学性能和耐热性较好的高密度聚乙烯HDPE。 21世纪是环保世纪，环境问题日显重要，资源、能源更趋紧张，塑料周转箱将迎来新的机遇，也将经受严峻的挑战，为适应新时代的要求，塑料周转箱除要求能满足市场包装质量和效益等日益提高的要求外，还进一步要求其节省能源、节省资源。塑料周转箱正向高机能、多功能性、环保适应性、采用新型原材料，新工艺、新设备及拓宽应用领域等方向发展。 1、塑件原始资料分析当前应用于物流领域的周转箱,如啤酒周转箱、牛奶周转箱、食品周转箱、货物周转箱及各种生产车间用种类繁多工件周转箱等已经基本上采用塑料制造.通常这些周转箱外形尺寸均较大,且要求较好的力学性能、耐低温性能和耐候性。为了满足这些要求,常用HDPE作为原料，并在塑件外表面四周和底部设计多条纵横交错的加强筋，以增加其强度和刚度。对于箱类塑件的注射成型，在模具结构设计上，往往会因为塑件尺寸大、形状复杂而采用一模一腔的点浇口模具；四侧壁外表面的多条加强筋形成的与开幕方向垂直的侧凹则需要采用侧向分型机构成型。采用点浇口使得模具需要采用三板式结构、顺序脱模机以及自动脱浇口机构等，模具结构复杂、外形尺寸大、钢材耗用多、加工工时长、模具成本高。对这些问题，对周转箱塑件的注射模具设计进行了分析研究。技术要求： 1、未标注圆角R=3； 2、材料低中压聚乙烯HDPE； 3、零件表面不得有毛刺。图1.1 周转箱塑件图纸图1.2 周转箱三维图2、塑件成型工艺规程编制2.1 塑件工艺性分析2.1.1 塑件原材料分析 该塑件的材料采用HDPE低中压聚乙烯，HDPE为无毒、无味、无臭、的白色颗粒，熔点约130，熔化温度220-260相对密度为0.941 -0.960gcm3,流动性较好，具有良好的耐热性和耐寒性，化学稳定好，耐冲击能力强，从成型的性能上看，该塑件材料熔体流动性好，成型容易，但收缩率较大，约为1.5%-3.6%，还具有较强的刚性和韧性，机械强度好。HDPE是一种结晶度高、非极性的热塑性材料。该塑料形状大，凝固速度快，易产生内应力，且此塑料属于热敏性塑料，材料对温度和压力的变化都很敏感。HDPE的外表呈乳白色，在截面呈一定程度的半透明状。HDPE具有优良的耐大多数生活和工业化学品的特性，不吸湿具有良好的防水蒸汽性，HDPE具有很好的电性能，特别是绝缘介质强度高，使其很实用与周转箱，该塑件要具有极好的抗冲击性，HDPE具有极好地冲击性在常温甚至在-40F的温度下均如此很适合周转箱的应用。HDPE具有独特的特性可以和添加剂和催化剂适当结合。2.1.2塑件的结构和尺寸精度、表面质量分析 1）结构分析：从图上分析，该零件总体形状为长方体，在两边有一个对称分布的侧凹槽尺寸为70X30，因此模具设计时要设置侧向分型抽芯机构，塑件外表面四周和底部设计多条纵横交错的加强筋，以增加其强度和刚度。 2）尺寸精度分析：该塑件的重要的尺寸有：60+0.16 5900+0.27 2000+0.19 300+0.16 700+0.16侧凹的尺寸700+0.16300+0.16，尺寸精度为MT3级。该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸精度可以保证。 3）表面质量分析：该零件的表面除要求没有毛刺，内部不能有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，因此比较容易实现。2.2注射量的计算注射量是是指注射机在对空注射的条件下，一次注射HDPE是所能达到的最大注射体积（或质量） 螺杆式注射机注射其它塑料时的注射量计算： n V1+V20.8V3 V1为单个塑件的容积； V2为浇注系统和飞边所需要塑件容积; V3为注射机额定注射量; n为模具型腔数; 对于规则的图形可以通过相关的体积公式来实现，而对于一些复杂或不规则的实体图形通过PRO/E来实现体积计算，对于该制品来说属于不规则实体，因此，不能直接通过体积计算来计算体积，必须借助相关软件来计算体积。这里，借助PRO/E来实现体积计算： 经软件计算V=3230400mm3 型腔数为12.3最大注射压力与模腔压力的计算 最大注射压力是指注射过程中位于柱塞或螺杆前端的熔融塑料的压力，用P表示。由于注射机类型、喷嘴形式、塑料流动特性、浇注系统结构和型腔的流动阻力等影响因素，溶料进入模腔时的压力远小于最大注射压力。 有效注射压力：PA=K.P K为压力损失系数，一般取值范围为（1/4-1/2）选注射机注射机的最大注射压力为PPM/K PM熔融塑料在型腔内的压力（20MPa-40MPa）在此取30MPa PPM/K=30/(1/3)=90MPa2.4锁模力的计算 锁模力是指注射过程中注射机能够提供的防止模具打开的最大锁紧力，用F表示。注射模从分型面张开的力应小于注射机的额定锁模力; 即： FPM(n A1+A2) A1.A2为塑件和浇注系统在分型面上的垂直投影面积; PM为塑料熔体在模腔中平均压力取30MPa N为模具型腔数为1 A1+A2=254152mm2 FPM(n A1+A2)=7624.6KN 2.5 塑件的体积和质量 计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔数，经计算塑件的体积为3230400mm3;根据设计手册可查到中低压聚乙烯的密度=0.960g3 故塑件的质量为W=v=3100.8g.对于这类箱形塑件的注射成型，在模具结构设计上，往往会因为塑件尺寸大、形状复杂而采用一模一腔的点浇口模具，四侧壁外表面的多条加强筋形成的与开模方向垂直的侧凹则需要采用侧向分型机构成型。采用点浇口使得模具需要采用三板式结构、顺序脱模机构、自动脱模机构，采用一模一腔结构，经初步计算，型腔压力为40MPa，锁模力为7493KN，故选用SZ-32008000注射机。注射机参数：理论注射容积：3200cm3 螺杆厚度：105mm注射压力：165MPa 螺杆转速：16-74r/min锁模力：8000KN 注射质量：2855g喷嘴球头半径：SR18mm 注射方式：螺杆式最大模具厚度：1050mm 最小模具厚度：450mm拉杆内间距：970X970mm 模板最大开距：2025mm最大成型面积：3800mm3 塑化能力：75g/s模具定位孔直径：200H7 定位孔直径：250mm定位孔深度：50mm 注射速率：600g/s模板行程：1000mm2.6 塑件注射工艺参数确定 根据设计手册并参考工厂实际应用的情况，HDPE的成型工艺参数可作如下选择：喷嘴温度150-170 模具温度30-60 料筒温度前段180-190 中段180-200 后段160-180 注射压力70-100MPa 保压压力40-50MPa 注射时间0-5s 保压时间15-60s 冷却时间15-60s 成型周期40-140s必须说明的是，上述工艺参数再试模时需作适当的调整。3、 注射模的结构设计注射模结构设计主要包括：分型面选择，模具型腔数目的确定及型腔的排列方式和冷却水道布局，浇注系统形式，浇口位置，模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构设计等内容。3.1分型面选择 模具设计中分型面选择很关键，它决定了模具的结构。设计时根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。该塑件对表面质量无特殊要求。由于该工件周转箱外形尺寸较大，因此宜选用一模一腔的模具结构。为了使分型时塑料件能够离开型芯而留在具有斜滑块的定模型腔上，型芯的表面粗糙度等级应取低一些、斜度取大一点，使塑料件与型芯之间的脱模阻力减小。为了减小浇注系统的高度，需将型芯设在动模上、型腔设在定模上，以使塑料件留在动模一边。由于塑料件的外侧壁上有侧凹，可采用斜滑块侧向分型抽芯机构来成型，型芯则由块斜滑块组成。动定模分型后，塑料件脱离型芯而留在动模型芯上，再有推件板推动塑件脱模。分型面的选择原则： 1）分型面应便于塑件脱模： 、在开模时尽量使塑件留在动模内 、应有利于侧面分型和抽芯 、应合理安排塑件在型腔中的方位； 2）分型面的选择应保证塑件的质量；3）分型面的选择应有利于有利于排气 ；4)避免模具结构复杂；5）分型面应选在塑件外形最大轮廓处；6）应有利于侧向分型与抽芯；7）应有利于防止溢料；8）应尽量使成型零件便于加工；2 确定型腔的排列方式因为该塑件尺寸大，形状复杂所以采用一模一腔的模具结构，这种排列方式的最大优点是便于设置侧向分型机构，对模具结构设计也比较简单。 33 浇注系统设计所谓注射模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。其作用是使塑件熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。因此，浇注系统十分重要。而浇注系统一般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类。我们在这里选用普通浇注系统，它一般是由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。 3.31 浇口的设计浇口是浇注系统的关键部分，它起着调节控制料流速度，补料时间，防止倒流及在多型腔中起着平衡进料的作用。浇口位置的选择应注意以下问题：（1）应避免熔体破裂（2）浇口应设置在塑件最大壁厚处。（3）应有利于排气（4）应有利于减少熔接痕和提高熔接痕强度，浇口数量越多，熔接痕也越多。（5）防止型芯变形（6）考虑塑件的收缩变形及分子取向与考虑塑件的外观。1）选1个浇口：在塑件底部外表面中心设一个浇口，浇口凝料与塑件可以从一个分型面取出模具结构为两板式，比较简单。但工件周转箱的长度为590mm 宽度为300mm，高度为200mm，经计算，流动比为250，接近HDPE 许用流动比的最大值，可能会出现充不满、缺料现象。借助注射成型流动分析软件进行分析知，当注射压力为100MPa时，熔体充模时间为4.89s，但熔体到达塑件的长边和短边口部中点的时间差2s，型腔压力差值达到36.5MPa，因此工件周转箱选一个浇口注射成型时会出现较多的如填充时间不均，压力损失大而分布不均，熔体的填充性不好，塑件质量不易控制等问题，最终造成注射成工艺难以调节，成型塑件质量较差，所以需要改变浇口设计方案以解决上述问题。2）选2个浇口。为了减小流动比和使浇口到塑件长、短边口部中点的熔体流程相等，现增加1 个浇口。经计算，两浇口之间的距离为360mm，位置分布 如图所示。改为双浇口后，分流道的厚度较厚，由浇口到长边中点的流程减短，熔体的流动比减为210，小于HDPE 的许用流动比，能使熔体充满型腔。再用注射成型流动分析软件进行分析知，在注射压力仍为100MPa 的条件下，熔体充模时间为4.86s，熔体到达塑件长、短边口部中点的时间几乎无差别，型腔压力差仅为9MPa，塑件的充填性能很好，不会出现缺料、浇不足以及溢边等现象。注射成型时，通调整成型工艺，熔体能平衡充模，可得到优质塑件。图3.3.1浇口经比较，该模具决定选用2个浇口。3.3.2 浇注系统设计当浇口位置和数量确定后，则应当考虑浇注系统类型对模具结构的影响。1）普通流道浇注系统。选用普通流道浇注系统，该模具只能采用点浇口。为了脱出浇口凝料，还必须增加1个分型面，则模具结构为三板式，需采用顺序脱模机构。为了方便地脱出浇口凝料，还需要在定模上增加脱浇口凝料的推出机构，这就使模具结构更为复杂，制造成本高，工人取件操作繁杂，成型周期增长。2）热流道浇注系统。选用热流道浇注系统，成型时对流道板进行加热，使流道内物料一直保持熔融状态，开模取件时，只取出塑件，而无流道凝料。这样一来，浇口的数量对模具结构无影响，模具仍可采用两板式结构，结构简化，加工容易，生产中工人取件操作也简单，成型周期短，生产效率高，而且注射、保压压力传递好，塑件质量高，因此决定选用热流道浇注系统。 综上所中述该模具用2个浇口，热流道浇注系统。3.4.抽芯机构设计 3.4.1抽芯机构设计原理动、定模分型时，滑块设在定模上，侧向分型时利用侧向分型机构，一边带动塑件脱离凹模底板，一边进行侧向分型。由于注射机前固定板上无顶出机构，所以利用模具的斜导柱驱使侧向分型机构动作，这时侧向分型机构一边带动塑件脱离凹模底板，一边实现侧向分型。3.4.2抽芯机构设计由于塑件底部和四周存在侧孔，所以本结构采用斜导柱和滑块抽出侧型芯。把四个导柱固定在定模板上，而滑块放在定模板的导滑槽内。这样，在A-A分型面开模的同时，即抽出了侧芯又脱出了塑件，使塑件包裹在主型芯上，然后用托模板将塑件脱出。1） 确定抽芯距： 抽芯距一般应大于成型孔的深度，抽芯的安全系数3-5mm。S抽=h+（3-5）h为塑件侧孔深度或侧凸台高度 所以S抽=33+（3-5）=37mm2) 确定斜导柱倾角： 斜导柱的倾角是抽斜芯机构的主要参数之一，它与抽拔力以及抽芯距有直接关系。 斜导柱侧向分型与抽芯机构是利用斜导柱等零件把开模力传给侧型芯或侧向成型块，使之产生侧向运动完成分型和抽芯动作。这类侧向分型抽芯机构的特点是结构紧凑，动作安全可靠，加工制作方便，是设计和制造注射模侧抽芯机构时常用的机构，但它的抽芯力和抽芯距受模具结构的限制。 斜导柱的倾角一般取=15-20 本例中选取=20 抽拔力F=chp(cos-sin) 式中为侧型芯的脱模斜度; 为塑料的摩擦系数,通常取0.15-0.2;h为侧型芯成型部分的高度;c为侧型芯成型部分的截面周长;p为塑件对侧型芯单位面积的包裹力,一般取(0.8-1.2)X107Pa。 3）确定斜导柱的尺寸： 斜导柱的直径取决于抽拔力及其倾斜角度，可按设计资料的有关公式计算，据查去斜导柱的直径d=20mm。斜导柱的长度可根据抽芯距、固定端模板的厚度、斜导直径及斜角大小决定。3.5.推出机构设计在注射成型的每一循环中，都必须使塑件从模具型腔中或型芯上脱出，模具中这种出塑件的机构成为推出机构。脱模机构的分类分多，我们采用的是混合分类中的一种：推杆一次脱模机构，因为此机构是最简单、最为常用的一种，具有制造简单、更换方便、推出效果好等优点，在生产实践中比较实用和直观。所谓一次脱模就是指在脱模过程中，推杆就需要一次动作，就能完成塑件脱模的机构。设计脱模机构时，应遵循以下原则：（1）结构可靠：机械的运动准确、可靠、灵活，并有足够的刚度和强度。 （2）保证塑件不变形、不损坏。（3）保证塑件外观良好。 （4）尽量使塑件留在动模一边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。周转箱，箱体内孔形状简单，这就使得型芯的形状简单，凹模的形状复杂。因此在设计时，应增大型芯的拔模斜度，减小表面粗糙度值；减小凹模底部加强筋的拔模斜度和增大其表面粗糙度值，并把侧向分型机构设在凹模底部一边，脱模时，将塑件留在凸模上。该模具根据浇注系统的选择，将型芯设在动模，型腔设在定模，在动、定模分型时，塑件留在动模一侧。再利用侧向分型机构，一边侧向分型，一边脱出塑件，用推杆推出托模板，使塑件包裹在主型芯上，然后用推件板将塑件脱出，实现塑件脱模。图3.5推件板3.6 滑块和导槽设计1）滑块和侧型芯的连接方式设计。 本模具中侧向抽芯机构主要是用于成型零件的侧向孔，由于侧向孔尺寸较小，考虑到型芯强度和装配问题，采用组合式结构。型芯与滑块的连接采用镶嵌方式。 2）滑块的导槽方式。 为了使模具结构紧凑，降低模具装配复杂程度，拟采用整体式滑块和整体导向槽的形式。为提高滑块的导向精度，装配时可对导向槽和滑块采用配磨、配研的装配方法。 3.7成型零件的结构设计 1)凹模结构设计：本例中模具采用一模一腔的结构形式，考虑加工难易程度和材料的价值利用等因素，凹模拟采用镶嵌式结构，本例分流道和浇口设计要求，分流道和浇口均设计在凹模镶块上。 2)凸模结构设计：凸模主要是与凹模结合构成模具型腔。由于本塑件尺寸较大，为了便于机械加工和节约贵重钢材，将凸模单独加工后，再镶入模板中。图3.7-1定模板图3.7-2型腔4、模具设计有关计算 本例中成型零件工作尺寸均采用平均计算。平均收缩率Scp，平均制造公差。 经查表的HDPE的收缩率Smin=1.5%;Smax=3.6%,故平均收缩率Scp=（1.5%+3.6%）/2=2.55% 考虑到工厂模具制造的现有的条件，模具制造公差z=3。模具型芯和型腔工作尺寸计算。凹模（型腔）径向尺寸： LS=59000.27 LM=(LS+LSSCP-3/4)+ z0 =(590+590x2.55%-3/4)+0.27/30 =605.0640.090 凹模（型腔）深度尺寸： HM=20000.19 HM=(HS+HSSCP-2/3) + z0 =(200+200X0.0225-2/3X0.19)0+0.19/4 =205.22700.045 凸模（型芯）高度尺寸： hs =19400.19 Hm=(hs+hsscp-3/4)0-z =（194+194x0.0255-3/4x0.19）0-0.045 =199.0820-0.045 凸模（型芯）径向尺寸： Ls=584 +0.270 Lm=(ls+lsscp-2/3) 0-z =(584+584x0.0225-2/3x0.27)-0.27/3 0 =599.072-009 0 侧型芯的径向尺寸： Ls=7000.16 Lm=(ls+lsscp32/3) 0-z =(70+70x0.0255-2/3x0.16)0-0.16/3 =71.8910-0.05 侧型芯的深度尺寸: Hs=3000.16 Hm=(hs+hsscp-3/4)0-z =(30+30x0.0255-3/4x0.16) 0-0.16/3 =30.8850-0.055、模具加热和冷却系统的计算5.1绝热流道浇注系统设计 绝热流道模具与普通模具相比，主要是浇注系统不同。其中关键问题是绝热流道的设计。 设一个塑件的质量约为W=1800g，注射时间为t=5s,查资料得HDPE熔体的比容积V=1.22cm3/g。 其普通主流道流率QW=WV/L=1.22X1800/5=439.2 cm3/g 绝热竹流道的平均直径一般是普通主流道直径的2-3倍D主=1.27x3x=1.27x3x =29mm 考虑到分流道的流动速度，使分流道的流率为主流道流速的1/2，则 Q分=239.2/2=219.6 cm3/g分流道的直径： D分=1.27x3x =1.27x3x=23mm 由于主流道和分流道的截面尺寸和塑件的厚度相比，尺寸较大，浇注系统不冷却，而塑件的型腔和型芯部分可以通过冷却。所以，在冷却过程中，浇注系统仅外层形成一层固体塑料的保温层，内芯层仍处于熔融状态，只有长时间停机时，内芯层的溶料才凝固，所以在处理模具结构是必须从分流道初设计一个分型面，在正常工作时，此分型面与模具两端的铰链扣紧，不能打开。只有停机时，打开铰链，才能清理出浇注系统凝料。 5.2 塑料模具温度调节系统HDPE塑料的模具温度为50-95。设定模具平均温度为72.5，用22的水做模具的冷却水质，其出口温度为25.需要除去的总热量为： Q=m1 Cp(T1-T2)+L 式中，m1为单位时间注入模具的塑料质量; Cp为塑料质量定压热容； T1为塑料注射温度; T2为模具表面温度： L为塑料的熔化的潜热。 则带走热量所需冷却水质量为： M=Q/K(T3-T4) 式中， M为通过模具的冷却水质量； K为传热系数; T3为出水温度； T4为如水温度。 冷却水直径： d= 式中；m为通过模具的冷却水的质量； 冷却液体的密度 l为冷却水道长度： d为冷却水道直径。6、注射机有关参数的校核 6.1模具闭合高度的确定根据支承与固定零件的设计中提供的数据，确定： 定模座板H1=50mm 定模板H2=250mm 动模板H3=240mm 支撑板H4=30mm 动模座板H5=50mm 根据推注行程和推出机构的结构尺寸确定垫块H6=260mm 所以模具闭合高度： H=H1+H2+H3+H4+H5+H6=880mm6.2 模具与注射机安装部分相关尺寸的校核 为了使注射模具能够顺利安装在注射机上并产生出合格的塑件，设计模具时，必须校核柱设计与模具安装部分的相关尺寸，因为不同型号及尺寸的注射机，其安装模具部分的形状和尺寸各不相同。 模具闭合高度长宽尺寸要与注射机模板尺寸的拉杆距相适应：模具长X宽拉杆面积 即 700X900970X970 故满足要求。6、3模具闭合厚度校核本模具的闭合高度为H=880mm，SZ-3200/8000型注射机所允许的模具最小闭合高度为450mm，最大闭合高度为1050mm，即模具满足： HminHHmax的安装条件6、4开模行程校核 开模行程是指模具开合模过程中，注射机移动模板的移动距离。选注射机时，其最大开模行程必须大于取塑件或其他要求时所需的开模距离。所选注射机为SZ-3200/8000型，其最大行程与模具厚度无关，故注塑机开模行程应满足下式： SH1+H2+(5-10)mm 式中：S为注射机最大开模行程; H1为推出距离，由模架可知，大小为260mm; H2为包括浇注系统在内的塑件高度，大小为300mm; 因为S=1100mm H1+H2+(5-10)=260+300+10=570S故满足要求。6.5 模具工作原理模具冷却到80左右，开始A-A分型，由于塑件在冷却过程中的收缩，使之包裹在主型芯上，塑件随主型芯一起运动，同时，两边的滑块8在斜导柱18的作用下抽出侧孔，当脱模低板运动到注射机的顶出杆位置是，在顶杆作用下，脱模板17将塑件脱出，完成一个成型周期。7、模具总图 1- 浇口套； 2-定位坏； 3-定模座板； 4-推料板；5-定模固定板； 6-浇口； 7-型腔； 8-侧型芯；9-支撑板； 10-垫块； 11-螺钉； 12-推杆固定板； 13-动模座板； 14-推板； 15-推杆；16-动模板；17-推件板； 18-斜导柱；19-冷却水道；20-导套3结论 周转箱塑件属于大中型塑件，设计时利用PRO/E软件进行分析能提高模具设计制造的成功率，保证塑件质量。采用热流道技术，可优化模具结构，缩短成型周期。 该模具在设计、制造和成型加工中具有以下特点：1） 简化模具结构，可以将三板式模具简化两板式模具。2） 成型操作简单，每次成型只须取出塑件，无流道凝料可取，塑件不用后处理，缩短了成型周期，提高生产率。3） 减少了废料生成，提高塑件质量。4） 流道部分不用增加热源，利用塑料具有绝热的性能和热敏特性，就能达到式塑料在流道心部保持熔融状态。5） 降低模具生产成本。参考文
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