智能手机保护壳注塑模具设计CAD图纸设计说明文档、SolidWorks三维模型
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密级： 学号：本科生毕业论文（设计） 智能手机保护壳注塑模具设计学 院： 专 业： 班 级： 学生姓名： 指导老师： 完成日期： 学士学位论文原创性申明本人郑重申明：所呈交的论文（设计）是本人在指导老师的指导下独立进行研究，所取得的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文（设计）不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式表明。本人完全意识到本申明的法律后果由本人承担。学位论文作者签名（手写）： 签字日期： 年 月 日 学位论文版权使用授权书本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本人授权江西科技学院可以将本论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。本学位论文属于保 密 ， 在 年解密后适用本授权书。不保密 。（请在以上相应方框内打“” ）学位论文作者签名（手写）： 指导老师签名（手写）： 签字日期： 年 月 日 签字日期： 年 月 日智能手机保护壳注塑模具设计 机械工程学院 目录 1选题依据及意义2国内外相关研究简介3本课题研究内容4本课题研究方法5研究目标 主要特色6工作进度7参考文献 一选题依据及意义 模具作为民经济的基础工业 模具技术的发展水平成为衡量一个国家的制造水平的重要标志 现如今 塑料作为制品作为工业的重要组成部分 注塑模具的设计制造水平受到越来越多的重视 而且现在手机的发展也在迅速进步着 向功能多元化 小巧方便携带 贴合生活实际进步着 但是对于手机意外的保护措施现在只有一个方法手机的保护壳 传统的注塑模具设计仅仅依靠设计人员的经验和技巧已不能满足手机保护壳的模具住宿了 随着科学技术的不断发展 计算机的不断成熟完善 使用cad pole ug软件可以提高模具的设计水平 提高模具的制造质量 缩短开发周期 降低生产成本 减少设计人员的劳动强度 二国内外相关研究简介 从20世纪开始 随着工业技术的迅速发展 国外发达国家的模具制造业就得到了极速发展 20世纪60年代中期 国外发达国家的部分学者开始了关于注塑熔体流体理论方面的研究 如美国学者J F Stevenson与K K Wwang 英国学者J R Pcarson 加拿大学者M R Kamal等 他们都做了一系列关于塑料熔体在模具腔内流动与冷却等方面的基础研究 20世纪80年代末 一些学术研究者开展了关于塑料熔体的三维流动以及冷却分析的研究 之后这些研究逐渐被涉及到了保压分子取向以及翘曲预测等提高模具的生产效率和生产水平 同时为了提高产品的质量 加快产品更新换代 许多国家的科研机构为此都投入了大量的人力 物力进行研究注塑模具CAD CAE技术 三本课题研究内容 本课题的主要研究是基于ug的手机保护壳注塑模具设计的优化 其主要研究一下几个方面 1 研究手机保护壳模具的优化设计 延长寿命 美观 材料等方面 2 以ugNX6 0软件为设计平台 对手机保护壳的模具进行三维建模 在此基础上利用ug模块对建立的数学模型进行模具设计 包括模架结构设计 浇注系统设计 ug建模 注塑要求 浇注要求 设计要求 浇注系统设计 四本课题的研究方法 运用大学期间所学的专业课程知识 理论和毕业实习中学到的实践知识 优化模具的三维实体图 利用ugNX6 0软件快速成型 建立数学模型进行模具设计 优化模架结构根据塑件工艺性 将手机保护壳塑料模具设计为一模两腔结构 并采用扇形浇口进料 既能提高塑件表面质量 又适合该塑料零件 五研究目标 主要特色 1模具结构简单 模具零件加工难度不高 加工成本较低 提高注射 2合模的稳定性 采用扇形浇口 节约成本和可以得到表面质量良好的塑件 合模时 利用复位杆促使模具复位 3开模时 由拉料杆自动将浇注系统的凝料拉出 提高了模具的自动化 六工作进度 第一周收集资料第二周写开题报告和ppt第三周写作论文 数据处理第四周做出实物图 修改论文 七参考文献 注塑模型设计经验点评 王永平2004年机械工业出版 注塑模型设计33列精解 刘占军2010年化学工业出版 塑料模具设计 刘朝福2012年机械工业出版 谢谢观看 智能手机保护壳注塑模具设计摘要在人们的日常生活中，塑料制品的应用随处可见，大到我们家用的冰箱，洗衣机，小到家庭用筷子和碗。都有塑料模具的影子。本论文以手机保护壳为原型进行塑料模具的设计，包括其材料成型工艺的分析，分型面的选择，浇筑系统的设计，以及最后的注塑机的校核计算和注射量的计算等等，本文采用自上而下的模具设计方法，通过理论联系实际的工作方法，设计出合理的手机保护壳注塑模具。关键词：塑料模具；注塑机；塑件；模具。IAbstract In peoples daily life, the application of plastic products everywhere, to our home refrigerator, washing machine, small home chopsticks and bowls. Have the shadow of plastic mold. The mobile phone protection shell as the prototype of plastic mold design, including analysis of the material forming process, the selection of parting surface, pouring system design, and finally the injection molding machine checking calculation and injection volume calculation and so on. In this paper, the top-down mold design method, by linking theory with practical work method to design the reasonable protection of mobile phone shell injection mold. 关键词：塑料模具；注塑机；塑件；模具。 Key words: plastic mold; injection molding machine; plastic mold. II目 录第1章 绪论11.1 塑料简介11.2 注塑成型及注塑模2第2章 塑件的工艺分析62.1 塑件的结构设计72.2 塑件尺寸及精度8第3章 注射成型工艺方案及模具结构的分析确定93.1 浇口种类的确定93.2 型腔数目的确定103.3 注射机的选择和校核10 3.3.1注射量的校核11 3.3.2塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核12 3.3.3模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核12第4章 注射模具结构设计124.1 分型面的设计124.2 型腔的布局124.3 浇注系统的设计13 4.3.1浇注系统组成13 4.3.2主流道的设计14 4.3.3分流道的设计14 4.3.4浇口的设计15 4.3.5冷料穴的设计154.4注射模成型零部件的设计715 4.4.1成型零部件结构设计15 4.5主要领部件尺寸的设计16 4.5.1 凹模宽度尺寸的计算16 4.5.2 凹模长度尺寸的计算16 4.5.3 凹模高度尺寸的计算16 4.5.4 凸模宽度尺寸的计算17 4.5.5 凸模长度的计算18 4.5.6凸模高度尺寸的计算19III4.6脱模机构的设计20 4.6.1脱模机构的选用原则20 4.6.2脱模机构类型的选择21 4.6.3推板机构具体设计214.7直向抽芯机构类型选择21 4.7.1滑块直抽芯机构设计214.8斜推杆的设计214.9斜推杆的设计要点224.10斜推杆倾斜角的确定24总结25致谢26参考文献27IV第1章 绪论模具制造是国家经济建设中的一项重要产业，振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。1.1 塑料简介塑料是以树脂为主要成分的高分子材料，它在一定的温度和压力下具有流动性。可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既得形状而不发生变化。塑料有很多优异性能，广泛应用于现代工业和日常生活，它具有密度小，质量轻，比强度高，绝缘性能好，介电损耗低，化学稳定性高，减摩耐磨性能好，减振隔音性能好等诸多优点。另外，许多塑料还具有防水、防潮、防透气、防辐射及耐瞬时烧蚀等特殊性能1。塑料以从代替部分金属、木材、皮革及无机材料发展成为各个部门不可缺少的一种化学材料，在国民经济中，塑料制作已成为各行各业不可缺少的重要材料之一。1.2 注塑成型及注塑模将塑料成型为制品的生产方法很多，最常用的有注射，挤出，压缩，压注，压延和吹塑等。其中，注射成型是塑料成型加工中最普遍采用的方法。除氟塑料外，几乎的有的热塑性塑料都可以采用此方法成型。它具有成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精度较高、易于实现全自动化生产等一系列优点。因此广泛用于塑料制件的生产中，其产口占目前塑料制件生产的30%左右。但注射成型的设备价格及模具制造费用较高，不适合单件及批量较小的塑料件的生产。要了解注射成型和注射模，首先得了解注射机的一些基本知识，注射机是注射成型的主要设备，依靠该设备将粒状塑料通过高压加热等工序进行注射。注射机为热塑性或热固性塑料注射成型所用的主要设备，按其外形可分为立式、卧式、直角式三种，由注射装置、锁模装置、脱模装置，模板机架系统等组成。注射成型是根据金属压铸成型原理发展而来的，其基本原理是利用塑料的可挤压性和可模塑性。第2章 塑件的工艺分析 本次设计的塑件是手机保护壳，它的材料为ABS，ABS作为塑料的一种，耐高温，并且经久耐用。根据塑件图可知，手机保护壳塑件的形状复杂程度一般，具体塑件图如下图所示：图（1）3D视图21 塑件的结构设计（1）、脱模斜度在设计模具之前，一定要对塑件的工艺性能进行分析，通过分析该塑件的工艺性能，才能够设计制造出合适的模具，用UG软件的“塑模部件”验证命令对手机保护壳进行拔模角验证的结果如图所示，可见产品外表面拔模角度为0.5。塑件脱模斜度取值越大，塑件在型腔中越容易脱模，塑件在顶出时的变形越小。在不影响塑件的功能和使用的前提下，对仪表壳模型上相对高度较的竖直表面均添加1 的拔模斜度特征。第3章 注射成型工艺方案及模具结构的分析确定31 浇口种类的确定本塑件的浇口设计为直浇口，这里浇口的的断面形状设计为矩形。由于塑件结构简单，厚度较小，所以其截面厚度h通常取浇口处壁厚的1/32/3，这里取h=1mm；其截面宽度b取2h，b=2mm；浇口长度取L=2mm。32 型腔数目的确定 模具按型腔数目可以分为单型腔模具和多型腔模具，一般可以按以下对型腔数目的确定：按塑件的精度要求确定型腔数目；此塑件的型腔数目按注射机的最大注射量来确定查参考文献1，按注射机的最大注射量校核型腔数量可用下式计算： 式（3.1）式中 Vj浇注系统凝料量（cm3）； Vn单个塑件的容积（cm3）； 由表3-1所知Vg=200cm3，由图3.1和图3.2可知Vj=1.35 cm3；Vn=27.03cm3 式（3.2）由于仪表壳侧面有一个圆孔，需要采用侧抽芯机构，所以数目n=2时，有利于手机保护壳成型。33 注射机的选择和校核 对于侧抽芯注射模具来说，注射机选择方法所不同的是，在校核开模行程时需特别注意，注射机活动模板的行程除能满足取出塑件和浇注系统凝料外，还需满足侧向分型抽芯的要求。模具的侧向分型或抽芯利用注射机的开模动作，通过斜导柱或（手机保护壳齿条）分型抽芯机构来完成，所需的开模行程应根据侧向分型或抽芯的抽拔距离、塑件高度、推出距离、模具厚度等因素确定。如图3.3所示的斜导柱侧向抽芯机构，完成侧向抽芯距离S所需的开模行程为Hc+（510）（mm），则当Hc+（510）H1H2时，开模行程应按下式校核：SHc2 (510）mm若Hc+（510）H1H2，开模行程校核普通注射成型模具的校核。根据塑件的形状，取一模两件的模具结构，初步选取螺杆式注射成型机：HS120AV，注射机有关参数见表3-1。表3-1 注射机有关参数公称注射量200cm3定位圈直径100mm最大开模行程S320mm喷嘴球头半径R15mm最大装模高度Hmax380mm喷嘴孔直径3mm最小装模高度Hmin152mm中心顶杆直径25mm模板最大安装尺寸390410mm顶出行程0120mm型号单位80B参数螺杆直径mm36理论注射容量cm3156注射重量PSg140注射压力Mpa183注射行程mm122螺杆转速r/min0220料筒加热功率KW5.7锁模力KN800拉杆内间距(水平垂直)mm365365允许最大模具厚度mm360允许最小模具厚度mm150移模行程mm310移模开距(最大)mm670液压顶出行程mm100液压顶出力KN33液压顶出杆数量PC5油泵电动机功率KW11油箱容积l200机器尺寸(长宽高)m机器重量t3.22最小模具尺寸(长宽)mm2402403.3.1 注射量的校核模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的80%以内。校核公式为： 式中 -型腔数量 -单个塑件的体积（） -浇注系统所需塑料的体积（） 本设计中：n=2 12.2 =5 M=2x12.2+5=29.4g（约等于）注塑机额定注塑量为156g注射量符合要求3.3.2 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核注射成型时塑件的模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。如果这一数值超过了注射机所允许的最大成型面积，则成型过程中会出现涨模溢料现象，必须满足以下关系。 式中 n -型腔数目 -单个塑件在模具分型面上的投影面积 -浇注系统在模具分型面上的投影面积 n=2 =6725 =150 =2x6725+150=13600注射成型时为了可靠的锁模，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。即： （）P F式中： P塑料熔体对型腔的成型压力（MPa）F注射机额定锁模力（N）其它意义同上根据教科书表5-1，型腔内通常为20-40MPa，一般制品为24-34MPa，精密制品为39-44MP（）P=13600x1.1x0.01=448.8KN800KN锁模力符合要求333模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核（1）、模具厚度（闭合高度） 模具闭合高度必须满足以下公式式中 -注射机允许的最大模厚 -注射机允许的最小模厚本设计中模具厚度为300mm 150H360， 符合要求（2）、开模行程（S）的校核模具开模后为了便于取出制件，要求有足够的开模距离，所谓开模行程是指模具开合过程中动模固定板的移动距离。注塑机的开模行程是有限的，设计模具必须校核所选注射机的开模行程，以便与模具的开模距离相适应。对于卧式注射机，其开模行程与模具厚度有关，对于多分型面注射模应有：式中 -推出距离 -包括浇注系统凝料在内的塑件高度 =（水口料的长度+2030）本设计中 =310 = 15 mm =90+30=120 mm总的开模距离需要H=135mm以上经计算，符合要要求。第4章 注射模具结构设计41 分型面的设计分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此，分型面的选择是注射模中的一个关键。分型面的形式如图3.1所示有平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面、，曲面分型面和瓣合分型面。 图3.1 分型面的形式由于分型面受塑件在分型面中的成型位置、塑件的结构工艺性、浇注系统形式、推出方式、排气方式及制造工艺等多种因素的影响，此零件并不复杂，为普通方形散热器，其中一个侧面有一个方形孔，考虑到塑件顺利脱模，选择平直分型面，其分型面如图4-1散热器分型面所示。4-1 分型面的选择42 型腔的布局型腔的布局与浇注系统的布置密切相关,型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等的分得所需的压力,以保证塑料熔体均匀地充满每个型腔。图（4）型腔布局方式43 浇注系统的设计431 浇注系统组成普通流道浇注系统的组成一般包括以下几个部分。1主浇道 2第一分浇道 3第二分浇道 4第三分浇道5浇口 6型腔 7冷料穴433 主流道的设计流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部分开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。（1）、主流道的尺寸设计中选用的注射机为海天80XB，其喷嘴直径为3.5，喷嘴球面半径为16，根据图（6），主流道各具体尺寸如下： （2）、主流道衬套的形式选用如图所示类型的衬套，这种类型可防止衬套在塑料熔体反作用下退出定模。将主流道衬套和定位球设计成两个零件，然后配合固定在模板上，衬套与定模板的配合采用。图（7）主流道衬套及其固定形式（3）、主流道衬套的固定 主流道衬套的固定，采用上模固定板直接压住附固定。434 分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道，分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态。本设计中由于塑件排布比较紧凑,且采用直浇口。如图所示。主流道和直浇口的位置435 浇口的设计 一般常见的有直接浇口、点浇口、侧浇口、潜伏式浇口、环形浇口、轮辐式浇口、爪形浇口等多种，根据其特性不同使用在不同场合。常见的浇口形式及其特点，本塑件的浇口设计为直浇口，这里浇口的的断面形状设计为矩形。由于塑件结构简单，厚度较小，所以其截面厚度h通常取浇口处壁厚的1/32/3，这里取h=1mm；其截面宽度b取2h，b=2mm；浇口长度取L=2mm。44 注射模成型零部件的设计模具在工作过程中，决定塑件精度的主要零部件就是型芯板和型腔板的设计，成型零件作为模具的核心材料，它们的结构和布置方式很重要，在本次的模具设计中，考虑到零件的加工工艺性及塑件的大小，动模部分的主型芯采用镶块结构。441 成型零部件结构设计成型零部件结构设计主要应在保证塑件质量要求的前提下，从便于加工、装配、使用、维修等角度加以考虑。1）、凹模的设计 凹模也称为型腔，是用来成型制品外形轮廓的模具零件，其结构与制品的形状、尺寸、使用要求、生产批量及模具的加工方法等有关，常用的结构形式有整体式、嵌入式、镶拼组合式和瓣合式四种类型。本设计中采用整体式凹模，其特点是结构简单，牢固可靠，不容易变形，成型出来的制品表面不会有镶拼接缝的溢料痕迹，还有助于减少注射模中成型零部件的数量，并缩小整个模具的外形结构尺寸。不过模具加工起来比较困难，要用到数控加工或电火花加工。型腔3D图2）、凸模的设计本设计中零件结构较为简单，深度不大，但经过对塑件实体的仔细观察研究发现，塑件采用的是整体式型芯。这样的型芯加工方便，便于模具的维护，型芯与动模板的配合可采用。型芯3D图45 主要零部件尺寸的设计4.5.1 凹模宽度尺寸的计算塑件尺寸的转换：相应的塑件制造公差，LM1=(1SCP)+LS1+X1P100.22=(10.015)+60+0.60.700.22=60.300.22mm式中，是塑件的平均收缩率，聚丙烯的收缩率为1%2%,所以平均收缩率；、是系数， 一般在0.50.8之间，此处取；分别是塑件上相应尺寸的公差（下同）；是塑件上相应尺寸制造公差对于中小型零件取（下同）。4.5.2 凹模长度尺寸的计算塑件尺寸的转换：LS1=1200.15=120.6-1.20MM，相应的塑件制造公差3=1.5MMLM1=(1+SCP)+LS1+X3P100.2=(1+0.015)+120+=120.600.2MM式中，是系数，一般在0.50.8之间，此处取。4.5.3 凹模高度尺寸的计算塑件尺寸的转换：HS1=100.2=10.05-0.40MM，相应的塑件制造公差0.4mm2=10+0.05=10.050.10MM,应的塑件制造公差0.1mmHM1=(1+SCP)+HS1+X1P1=(1+0.015)+10+0.70.400.067=10.0500.067MM式中，是系数，一般在0.50.7之间，此处取。4.5.4 凸模宽度尺寸的计算塑件尺寸的转换：LS=560.35=56.2800.7MM，相应的塑件制造公差0.7mmLM=(1+SCP)+LS+XP= (1+0.015)+56+170 =56.280.1170 MM式中，是系数，一般在0.50.7之间，此处取。4.5.5 凸模长度的计算塑件尺寸的转换LS=1160.51=116.5801.02MM：，相应的塑件制造公差1.02mmLM=(1+SCP)+LS+XP= (1+0.015)+116+0.651.02-0.170 =116.58-0.170 MM式中，是系数，知一般在0.50.7之间，此处取。4.5.6凸模高度尺寸的计算塑件尺寸的转换HS=100.2=10.050O.4MM，相应的塑件制造公差o.4mmHM=(1+SCP)+H S+XP= (1+0.015)+10+0.60.4-0.170 =10.050.0670 MM式中，是系数，可知一般在0.50.7之间，此处取。46 脱模机构的设计塑件从模具上取下以前还有一个从模具的成型零部件上脱出的过程，使塑件从成型零部件上脱出的机构称为脱模机构。主要由推出零件，推出零件固定板和推板，推出机构的导向和复位部件等组成。462 脱模机构类型的选择推出机构按其推出动作的动力来源分为手动推出机构，机动推出机构，液压和气动推出机构。根据推出零件的类别还可分为推杆推出机构、套管推出机构、推板推出机构、推块推出机构、利用成型零部件推出和多元件综合推出机构等。本设计中采用推板推出机构使塑料制件顺利脱模。463 推板机构具体设计（1）、推板设计该塑件采用了模架推杆，其分布情况如图（10）所示，这些推杆在产品边缘，由于制品对型芯和行腔的抱紧力不强，使制品所受的推出力均衡。 4.7直向抽芯机构类型选择一般指的模具的行位机构，即凡是能够获得直向抽芯或直向分型以及复位动作来拖出产品倒扣，低陷等位置的机构。下图列出模具的常用行位结构。1.从作用位置分为下模行位、上模行位、斜行位（斜顶） 2.从动力来分，为机动直向行位机构和液压（气压）直向行位机构滑块直抽芯机构设计 1、直向分型与抽芯机构的类型（1）手动抽芯（2）液压或气动抽芯（3）机动抽芯2、抽心距：S=H+(3-5)其中,S为抽芯机构需要行走的总距离，H为通过测量出来的产品抽芯距离（可以通过3D或2D进行实际测量）3-5MM为产品抽芯后的安全距离本设计中，抽芯20mm才可以达到目的。3、抽芯力：将塑料制品从包紧的直型芯上脱出时所需克服的阻力称为抽芯力。抽芯力F=PA(f *cos+sin)p-塑料制品收缩对型芯单位面积的正压力，通常取812Mpa;A-塑料制品包紧型芯的直面积，f-磨擦系数，取0.10.2 -脱模斜度，一般就是几度而已。F-单位为NF=10x3534x0.001x(0.1x25cos8+sin8)=79KN4.8 斜推杆的设计斜推杆是常见的直向抽芯机构之一，它常用于制品内直面存在凹槽或凸起结构，强行推出会损坏制品的场合。它是将直向凹凸部位的成型镶件固定在推杆板上，在推出的过程中，此镶件作斜向运动，斜向运动分解成一个垂直运动和一个直向运动，其中的直向运动即实现直向抽芯。斜推杆有整体式和二段式，二段式主要用于长而细的斜推杆，此时采用整体式的斜推杆于弯曲变形。图 斜推杆抽芯机构14.9 斜推杆的设计要点（1） 要保证复位可靠。（2）在斜推杆近型腔一端，须做610mm的直身位，并做一23mm的挂台起定位作用，以避免注塑时斜推杆受压而移动。设计挂台亦方便加工、装配及保证内直凹凸结构的精度。（3）斜推杆上端面应比动模镶件底0.050.1mm，以保证推出时不损坏制品。（4）斜推杆上端面直向移动时，不能与制品内的其他结构（入圆柱、加强筋或型芯等）发生干涉；（5）沿抽芯方向制品内表面有下降弧度时，斜推杆直移时会损坏制品。解决方案有：a.制品减料做平，但须征得客户同意；b.斜推杆底部导轨做斜度，使斜推杆延迟推出。（6）当斜推杆上端面和镶件接触时，推出时不应碰到另一直制品。（7）斜推杆在推杆固定板上的固定方式见上图3.9.（8）当斜推杆较长或较细时，在动模板上加导向块，帮助顶出及回位时的稳定性。加装导向块时其动模必须和内模镶件组合一起切割。（9）斜推杆与内模的配合公差取H7/f6，斜推杆与模架接触处避空。4.10 斜推杆倾斜角的确定斜推杆的倾斜角度取决于直向抽芯距离和推杆板推出的距离H。它们的关系见图3.10，计算公式如下：图 几何关系tan=S/H其中：S=直向凹凸深度S1+(23)mm 斜推杆的倾斜角度不能太大，否则，在推出过程中斜推杆会受到很大的扭矩的作用，从而导致斜推杆磨损，甚至卡死或断裂。斜推杆的斜角一般为315,常用510。在设计过程中，这一角度能
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