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高压
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机械
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15年毕业设计 全套
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学 院 本科毕业 设计 题 目 高压往复泵填料箱盖的机械 加工工艺与夹具设计 院 系 机械学院 专 业 机械设计制造及其自动化 姓 名 学 号 学习年限 2011 年 9 月至 2015 年 6 月 指导教师 职称 工程师 申请学位 工学 学士学位 年 月 日 高压往复泵填料箱盖的机械加工工艺与夹具设计 学生姓名： 指导教师： 摘 要 填料箱盖，其主要作用是保证对箱体起密封作用，使箱体在工作时不致让油液渗漏。对内表面的加工精度要求比较高 ,对配合面的表面粗糙度要求也较高。 本次设计旨在提高填料箱盖的加工效率，设计正确的加工工艺路线，由此我们首先对填料箱盖的结构特征和工艺进行了仔细的分析，然后确定了一套合理的加工方案 ，加工方案要求简单，操作方便，并能保证零件的加工质量。填料箱盖的加工质量将直接影响机器的性能和使用寿命。 在设计中采用四大步骤进行，分别是 1填料箱盖零件的分析 2工艺规程设计 3数控机床的选择与加工方案 4专用夹具设计 关键词 ： 填料箱盖零件 毛坯 夹具 s： is to to at of is to is to of we of of a of of is to of of in 1 is of 3 2 of nc 4 目 录 1 绪论 . 1 1 零件的分析 . 3 件的作用 . 3 件的工艺分析 . 3 2 工艺设计 . 3 毛坯的制造形式 . 3 基准面的选择 . 4 订工艺路线 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确定 . 6 定切削用量及基本工时 . 7 序 1 车削端面、外圆 . 7 序 2 粗车外圆、车内端面、车槽、倒角 . 9 （ 1）钻孔 25. 12 工序 4 钻 6 攻 6 10 和 2 10 的螺纹 . 14 序 5 精车 65 外圆及其与 80接的端面 . 16 序 6 粗、精、细镗 60)孔 . 18 60 孔底面 . 19 60 孔底面 . 19 3 专用夹具设计 . 20 题的指出 . 20 具设计 . 21 位基准的选择 . 21 削力及夹紧力的计算 . 21 位误差的分析 . 22 具设计及操作的简要说明 . 22 4 高压往复泵的工作原理 . 22 压往复泵的构造 . 22 压往复泵的工作原理 . 23 压往复泵的安装高度和流量调节 . 错误 !未定义书签。 压泵的流量和压头 . 错误 !未定义书签。 总结与致谢 . 24 参考文献 . 25 1 1 绪论 料箱盖的应用与特点 箱体类零件是机器和部件的基础零件，它把机器和部件中的所有零件连接成一个整体，并使机器和部件中的零件保持正 确位置，完成必须的运动，因此，箱体零件的加工质量直接影响着机器的性能、精度和寿命。箱体类零件结构一般比较复杂，箱壁薄，表面和孔比较多。但箱体零件主要加工的对象是一些平面和孔。对于平面大多采用铣削和磨削，对于轴承孔多采用镗削，对于连接孔多采用钻、扩、铰等。另外，在箱体类零件加工安排时，工艺顺序一般为先面后孔，先粗后精，并向各个工序间安排时效处理，通过对箱体零件的研究，自动编程能够优化箱体零件加工工艺，提高箱体零件质量，缩短了加工时间，减少了工人的劳动强度，提高企业生产效率就是本次研究的目的。 箱体类零件的主要 结构特点： 总而言之，箱体类零件在整个机械制造业当中占有相当重要的地位，它的精度高低直接影响到机器性能的好坏。因此讨论箱体零件的加工工艺和自动编程是很有现实意义的。 床夹具的现状 国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的 85%左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂 里，约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔 3 4 年就要更新 50% 80%左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为10% 20%左右。特别是近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统等新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求： （ 1） 能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本； （ 2） 能装夹一组具有相似性特征的工件； （ 3） 能适用于精密加工的高精度机床夹具； （ 4） 能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具； 2 （ 5） 采用以 液压站等为动力源的高效夹紧装置，以进一步减轻劳动强度和提高劳动生产率； （ 6） 提高机床夹具的标准化程度。 代机床夹具的发展方向 现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化、柔性化等四个方面。 （ 1） 标准化：机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产周期，降低生产总成本。 （ 2） 精密化：随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。 （ 3） 高效化：高效化夹具主要用来减少工件的基本时间和辅助时间，以提供劳动生产率，降低工人的 劳动强度。 （ 4） 机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、组合等方式，以适应工艺可变因素的能力。 机床夹具是在金属切削中用以准确的确定工件位置，并将其牢固地夹紧，以接受加工的工艺装备。它的主要作用是：可靠的保证工件的加工质量，提高加工效率，减轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的工艺性能。因此，机床夹具在机械制造中占有很重要的地位。 设计者 裴云鹏 20153 2 零件的分析 件的作用 任务书 所给定的是零件是填料箱盖，其主要作用是保证对箱体起密封作用，使箱体在工作时不致让油滴泄露。 件的工艺分析 填料箱盖的任务书给我们要求了各种数据参数： 1. 首先我们应该加工的是 为中心的表面。 其中包括有： 轴，它的表面粗糙度为 工尺寸为 80 的轴的跟 相连接的肩面 , 肩面跟 同轴度为 面 . 和 ，孔 . 2. 以 孔当作中心的加工表面 . 其中尺寸为 78 与 垂直度为 孔底面 ,它的表面要求的粗糙度是 4%,最后需要经过研磨 的这一道工序，不然达不到粗糙度的要求。 3. 以 当作中心，对称排列的六个 孔 ,4 20 孔深 24及 44. 剩下的没有标注的表面粗糙度要求不是太高，为 们只需要粗加工就可以符合这个数据要求，不需要考虑太多。 . 3 工艺设计 毛坯的制造形式 考虑到零件的 材料为 时又联想到填料箱盖的毛坯尺寸和形状的复杂程度、零件材料的综合性能（灰铸铁的铸造性能好）以及零件在工作过程中受到轴向力及摩擦力，所以我们应该首先考虑的是铸造，也就是加工的最基本的零件是铸件，使我们能够得到外形比较整齐、形状能够看得比较清楚的最简单的毛坯材料，同时由于铸件拥有非常完美的减震和减少摩擦的能力，同时还具有抵抗压力的优良性能，保证了零件工作时能够稳定可靠的运作，同时考虑到零件的加工过程是中批量加工的原因，而且还想到加工过程的铸件内部比较麻烦以及铸件的外形尺寸比较小，我们我们选用的成 型方法是铸造，这个方法能够提高工厂的生产效率，同时能够使加工出来的铸件满足数据和外形质量、硬度的要求，使其加工余量大大减小。我们想到铸件的内部有 4 空，因而我们采用的成型方法是铸造的方式，还应该安排型芯排泄，同时为了减少，及其进一步使应力消失，所有的加工过程结束后，我们采用人工时效处理。 基准面的选择 基准面的选择是我们工作过程中最重要的一个环节，同时也是我们加工出来的零件的准确度的影响最深刻的因素。 1. 粗基准的选择 作为一般的轴类零件来说，把外圆当成粗基准是肯定合适的，我们 开始应该想到是粗基准的选用原则：首先当我们确保其中一个或几个重要表面的加工余量够大的话，这时就应该毫不保留的选用加工余量是最小的那个基准，把它当作粗基准。 我们考虑到我们学过的粗基准的选用原则，即：基准相互重合的原则、基准相互一致的原则、可靠方便的原则，我们联想到我们需要加工的这个零件，其中就包含有中心孔，我们可以把中心孔当作最最开始时的基准，然而在加工过程中，我们更加深入的加工每个孔的时候，相对尺寸大的那个孔消失不见了，我们不得不再次选择一个加工基准，根据我们平时的习惯来说，我 们有三种方法： 1当我们遇到中心孔的尺寸比较小的情况，这个时候我们能够直接在它的孔口进行切削，从而从而形成一个不大于 2圆锥面，用它来代替中心孔当作基准，但是我们肯定也会遇到中心孔的直径比较大的情况，这个时候我们就应该把比较小的那个孔口以及比较大的那个外圆来当作定位的基准，这样才能保证要加工的尺寸面的精度能够达到要求。 2我们一般采的用锥堵或者锥套地心轴。 3我们在外圆的精密加工过程中，也可以用它本身来作为定位的基准，也就是这个意思，我们在加工工件的过程中，把用于支撑的轴颈本来也就 是找正的。 订工艺路线 线 方案一 工序 首先铣削左侧和右侧两个端面。 工序 粗车 65， 80， 100， 75， 155 外圆及倒角。车 工序 接下来我们开始钻 30的孔、扩 32 的孔以及扩 47的孔。 工序 钻 6 ,2 20孔深 24 的孔及攻螺纹 工序 然后精加工 65 的外圆及精加工与 80 相连接的外端面 . 工序 粗镗、精镗、以及细镗 孔。 5 工序 铣 孔底面 工序 磨 孔底面 工序 研磨 孔的孔底端面。 工序 最后的检查。 工序 车削左侧和右侧两个端面。 工序 粗车 80 ， 75 ， 155 外圆以及倒角。 工序 接下来我们开始钻 30的孔、扩 32 的孔以及扩 47的孔。 工序 然后精加工 65 的外圆及精加工与 80 相连接的外端面 . 工序 粗加工、精加工、细镗 孔。 工序 铣 60孔底面 工序 加工孔底面 工序 精加工 孔的底端面。 工序 钻 6 ,2 20孔深 24 的孔及攻螺纹 工序 最后的检查。 上面列举出来的方案各有各的优点同时也有缺点，其中第一个加工方案是使用了铣和削的加工方法加工各个端面，我们首先加工的是 的孔口其次再精加工外圆面以及 地孔口，我们选择的第二个加工方法是选用车工和切削的方法左侧以及右侧的两个端面， 的孔是最后加工的，两个方案各有缺点，我们联想到零件的端面尺寸数据要求不是太大，所以我们应该首先车削左侧和右侧两个端面，在工厂的中批量生产制造过程中，最终我们总体考虑下来，我觉得应该选择加工方案二，然而同时我又想到，在我们制定的第二种加工方法中，工序 ,然后精加工 65 的外圆及精加工与 80 相连接的外端面 .，工序 ,钻 6 ,2 20孔深24 的孔及攻螺纹，这样总体分析下来，钻孔是属于粗加工，而不是细加工，所以它的精度尺寸加工要求时比较低的，同时它产生的切削力是比较大的，有可能会使我们已经加工好的多处表面产生剧烈的形变，从而使我们已经完成加工好的表面表面粗糙度要求会急剧增大，因而，我们综合考虑下来，最后确定了一套比较完美的加 工方法： 工序 车加工左侧和右侧日两个端面、以及精加工 155 的外圆。 工序 粗车 65 和 75 和 85 以及 100 的圆、同时进行车槽。 工序 接下来开始钻 30 的孔、同时扩 32 的孔和扩 47 的孔。 6 工序 钻 6 ,2 20孔深 24 的孔及攻螺纹 工序 精车 65 外圆以及精车与 80 相连接的端面 . 工序 先粗镗、然后精镗、最后细镗 的孔。 工序 铣 孔底端面 工序 磨 孔的底端面。 工序 研磨 孔的底端面。 工序 最后的检查。 以上工艺过程详见械加工工艺过程卡片 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确定 考虑到填料箱盖任务书中给出的零件的原材料是 钢材，它的硬度大约是241，它未加工时的毛坯质量大约是 2500g，它的生产制造类型是中批量同时是小规模的生产方式，所以我们采用的是机器造型的方法初步铸造出刚开始时需要的毛坯。 所 以我们分析出零件各个加工表面的余量、尺寸要求以及毛坯的尺寸我们都写到了下面的文字中： （ 1）外圆表面 ( 65、 80、 75、 100、 91、 155)分析到零件尺寸比较较多而且相差不太大，我们为了简单的画出毛坯的外形，根据机械制造技术基础课程设计中的表 们直接把刚开始制造毛坯的材料尺寸定为 84 、 104 、 160 的阶梯轴式的形状，除了 65 以外的所有孔，们只需要粗加工就能满足零件的各个尺寸要求 （ 2）外圆表面沿轴线长度方向的加工余量以及所有公差。根据机械制造工艺设计简明手册（以下简称 工艺手册 ） 我们可以知道 ,铸件轮廓尺寸 (长度方向 ） 100160以长度方向偏差为 160。 （ 3） 4332 、 内孔。考虑到毛坯的内部要求是实心。两个内控的加工精度要求应当满足自由尺寸的精度要求，也就是，即 孔或者扩孔即可。同时考虑到两个内孔的尺寸加工要求一定要满足自由尺寸的精度要求，我们说的就是，它的粗糙度要求 们选择钻孔或者扩孔就能满足这个要求。 (4) 内孔 60)。它的尺寸技术要求是一定要用外圆面来作为定位基准，从而铸造出 30 的毛坯孔查表，得： 粗镗 2Z= 精镗 2Z= 细镗 60) 2Z=5) 60)孔底面 ,按照机械制造工艺设计简明手册 7 1. 研磨余量 Z=取 Z=. 磨削余量 Z= 取 Z=. 铣削余量 Z=3.0 6) 6 个 孔及 26H 孔、 46H 深 20 孔。这些孔的加工要求都应该符合零件图的数据要求。 1 6个 孔能够一次性直接采用钻床钻出来。 2查 机械制造工艺设计简明手册 表 20， 必须采用麻花钻在攻螺纹之前 ，其直径为 孔。 (1)钻孔 : (2)攻螺纹 : 定切削用量及基本工时 1. 工序 1 车削端面、外圆 考虑到填料箱盖任务书中给出的零件的原材料是 钢材 ，其中它的抗拉强度大致是 195我们采用的是铸造，然后再经过时效处理。 我们最后应该满足的加工要求是：粗铣 155 的端面以及粗铣 65 的端面， 其他表面的要求是 我们采用的机床型号是 万能的同时带有升降功能的铣台铣床 我们采用的刀具是材料为 刀具，它的端铣刀直径 25 65 处端面），00 155 处端面）。主偏角 80 ,前角 r=10，后角 0 =8， 它的刀齿螺旋角为 15，刀齿的斜角为 我们采用的是端铣刀，从而能够让我们加工出来的零件能够满足零件图的表面粗糙度的技术要求，同时也能够提高工厂的劳动生产率。 （ 1）铣 155 端面 1）切削深度 于加工余量不大，故可一次走刀切完，所以 ap=z=3）我们可以采用不对称的铣的加工过程来 加快进给量，我们可以根据切削用量的简明手册中的表 我们采用的刀具为 作时的铣床进给的功率为 7500W z 因采用不对称铣，所以取最大值，为 z 3）根据表 们可以看到，经过铣刀加工后，刀面的最大磨损量为 为铣刀的加工直径是 125以刀具的最长寿命为 =180 8 4）决定切削速度 f 根据表 们能够知道，当我们选择的 25时对应的齿数 2， 4， 77m/196r/ 517mm/ 以 f =据铣床说明书选择 50r/ 75mm/此实际的切削速度以及每分钟的进给量是： V=10001000 =58.9 m/ . 2 0 812150 375mm/z 5）验证机床的功率，我们能够根据表 得 ： 当材 料的抗拉强度是 190 到2404Z=12， 75mm/时候 ， 可得： 机床说明书得 5= 以我们选用的切削用量一定是正确的。 6）计算工时 T=表 ， L=140+40=180 T=375180= 2）铣 65端面 1）切削深度 于加工余量不大，故可一次走刀切完，所以 ap=z=39 2）决定加工时每齿的进给量 们采用的是不对称的铣刀用来进一步提高工件的进给量。根据切削用量简明手册表 3我们选择的刀具为 时候，铣床工作 时的功率是 7500。 z 因采用不对称铣，所以取最大值，为 z 3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命：根据表 们可以看到，经过铣刀加工后，刀面的最大磨损量为 为铣刀的加工直径是 125以刀具的最长寿命为=180 4）决定切削速度 f 根据表 们能够知道，当 00齿数 Z 为 16， ，70m/117r/ 392mm/ 以 f =据铣床说明书选择 5r/ 00mm/此实际的切削速度以及每分钟的进给量 是 ： V=10001000 =675300=z 5）计算工时 T=表 ， L=320+60=380 所以： T=300380=. 工序 2 粗车外圆、车内端面、车槽、倒角 （ 1）切削深度 :先粗车 84 至 80 以及车 104 至 100 。进给量 : 见工艺手册表 5m/ 10 = =定机床主轴转速 : =204r/机床选取 n =230 r/以实际切削速度： V=10001000 =75.1 m/验机床功率 : 主切削力： Fx f Cn 900, ( 9 02 0 0()1 9 0 以 900 )( 切削时消耗功率： )(4 我们根据工艺手册表 的 1 型号的机床说明书可以知道， 1 型号的最主要的电动机的功率是 7800它的主轴的转速是 230r/时候，这时候主轴传递给运动部件的最大的功率是 2400W，因而机床的功率足够大，是能够正常工作的，可以加工任何部件。 计算切削工时 T=1 = 2） 粗车 65 外圆 取 305r/11 实际切削速度 V=1000 m 0 0 653 0514.3 m 计算切削工时 取： L=17 3 0=1 = 3) 粗车 75 外圆 取 305r/际切削速度 V=1000 m 0 0 753 0514.3 m计算切削工时，取 L=83 3 0=1 =83= 4） 粗车 100 外圆取 305r/际切削速度 V=1000 m i n/ 0 0 1 0 03 0 514.3 m 计算切削工时 取 L=153 0=1 = 5）粗车 155 外圆 取 305r/际切削速度 V=1000 0 0 15530514.3 m计算切削工时 取 L=153 0=1 = 6）车槽 采用切槽刀， 取 f=r 305r/12 取： L=9 3 0=12 93 0 . 0 8 m i 5 0 . 5l l 3. 工序 3 钻扩 32孔 47 1）钻孔 25择进给量 f=r 选择切削速度（见切削手册表 5 5类加工性考虑） V=以1 3 0301 2 1 0 0 0 0 0 vn r/机床选取： 136r/实际切削速度 : 1 0 . 6 81000 136251000 m/算切削工时，取： 5 ， 1l =10 2l =4mm = 6 5 1 0 4 1 . 4 1 m i 6 0 . 4 1 （ 2）扩孔 32到相关的书籍中写道，当我们选择钻头进行扩钻的时候，它的进給量与切削的速度以及钻同样尺寸的实心孔的进给量与切削速度之间的关系为： f=（ 钻f 钻）（ 公式中 钻f 、 钻v 为加工实心 孔时的切削用量，查切削手册 得 : 钻f =r（表 钻v = 并令 : f=f =r 按机床取 f=r； v=v =13 m 001 0 00 rd vn s 按照机床选取： 7 所以实际切削速度： m 7321000 我们接下来计算切削的用时量，取： 1 ， 2 ， 5 fn w 21= m 527 (3)扩孔 47到相关的书籍中写道，当我们选择钻头进行扩钻的时候，它的进給量与切削的速度以及钻同样尺寸的实心孔的进给量与切削速度之间的关系为 f=（ 钻f 钻）（ 公式中 钻f 、 钻v 为加工实心孔时的切削用量，查切削手册 得 钻f =r（表 钻v = 并令： f=f =r 按机床取 f=r v=v =m rd vn s 按照机床选取： 7 所以实际切削速度： 14 m 7471000 我们接下来计算切削的用时量，取： 1 ， 2 ， 7 fn w 21= 72 =工序 4 钻 6 攻 6 10和 2 10 的螺纹 （ 1）钻 6x 由工艺手册取 f=r V=17mm/以 n= V=401(r/按机床选取： 00 所以实际切削速度 为： 我们接下来计算切削的用时量，取： 1 ， 2 ， 5 fn w 21= m 534 t=6 2）钻 2孔（底孔直径为 取 f=r v=13m/以 n= v=487r/机床选取 00 rn w 实际切削速度 m 我们接下来计算切削的用时量，取： 5 ， 1 ， 2 15 fn w 21= m 0 1534 t= 3）钻 4 20，孔深 24（底孔 f=r v=13m/以 n= v=机床选取 00 实际切削速度 m 我们接下来计算切削的用时量，取： 4 ， 1 ， 2 fn w 21= m 0 244 t=4 4) 攻螺纹孔 2 V=s=12m/以 82 rn s 按机床选取 15 rn w 则实际切削速度 m 0 0 315101 0 0 0 我们接下来计算切削的用时量，取： 5 ， 1 ， 2 fn w 21= m 701315 3315 t=2 5）攻螺纹 4 r=s=12m/以 382r/机床选取 15 rn w 16 则实际切削速度： m 0 0 315101 0 0 0 我们接下来计算切削的用时量，取： 0 ， 1 ， 2 m 320w 21 t=. 工序 5 精车 65 外圆及其与 80接的端面 （ 1）精车 65 的外圆： 2Z=f=r p m ( cv 式中 158 ,15.0 15.0m 修正系数 切削手册表 5以： mi n/58 cv 200 rn w 所以实际切削速度： m 451 00 0 651 20 0 我们接下来计算切削的用时量，取： 7 ， 1 ， 2 fn m 3 0 0 317 （ 2）精车肩面 17 Z=p 计算切削速度：按工 艺手册表 5削速度的计算公式为（寿命选 T=90 m ( cv 式中 158 ,15.0 15.0m 修正系数 工艺手册表 5以： mi n/58 cv mi n/1 0 2 380 2 5 71 0 0 01 0 0 0 rd 按机床 说明书（见工艺手册表 5择 1200r/虑速度损失问题 ) 所以实际切削速度 ： m 011000 801200 我们接下来计算切削的用时量，取： l = 1 ， 2 ， 0 fn 3） 精车外圆 1002Z=Z= f=算切削速度： mi n/58 cv 18 按机床说明书 取 200 实际切削速度： m 61 00 0 1 001 20 0 我们接下来计算切削的用时量，取 : 0 ， 1 ， 2 fn m 30 6. 工序 6 粗、精、细镗 60孔 （ 1）粗镗孔至 Z= Z=m 8560 351 0 001 0 00 rd vn w 我们能够首先明确金刚镗床的切削速度是 35m/f=8%mm/虑到 刚镗床的主轴转数为无级调数，所以上面所讲述的转数可以当作机床加工时所使用的转数。我们接下来计算切削的用时量，取： 8 ， 1 ， 2 fn m 5 378 （ 2）精镗孔至 Z= Z=f=r 取 v=80m/m 010001000 rd vn w 我们接下来计算切削的用时量，取： 8 ， 1 ， 2 fn m 78 19 （ 3）细镗孔至 )(860 为精镗和细镗的时候，加工孔的时候是用的同一个镗杆，所以我们能够利用金刚镗床同时对工件进行精加工和细加工。所以它的切削用量以及用时量都是和精镗孔是一样的。 p f=r 425r/=80m/ 60 孔
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