车床主轴箱设计【z=10级 n=5.5kw n最小=45 Φ=1.26】【含CAD图纸说明书
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车床
主轴
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摘 要
本设计着重研究机床主传动系统的设计步骤和设计方法，根据已确定的运动参数以变速箱展开图的总中心距最小为目标，拟定变速系统的变速方案，以获得最优方案以及较高的设计效率。在机床主传动系统中，为减少齿轮数目，简化结构，缩短轴向尺寸，用齿轮齿数的设计方法是试算，凑算法，计算麻烦且不易找出合理的设计方案。本文通过对主传动系统中三联滑移齿轮传动特点的分析与研究，绘制零件工作图与主轴箱展开图及剖视图。
关键词:传动系统设计,传动副，结构网，结构式，
目 录
摘 要 2
目 录 4
第1章 绪论 6
1.1 课程设计的目的 6
1.2课程设计的内容 6
1.2.1 理论分析与设计计算 6
1.2.2 图样技术设计 6
1.2.3编制技术文件 6
1.3 课程设计题目、主要技术参数和技术要求 6
第2章 车床参数的拟定 8
2.1车床主参数和基本参数 8
2.2车床的变速范围R和级数Z 8
2.3确定级数主要其他参数 8
2.3.1 拟定主轴的各级转速 8
2.3.2 主电机功率——动力参数的确定 8
2.3.3确定结构式 8
2.3.4确定结构网 10
2.3.5绘制转速图和传动系统图 10
2.4 确定各变速组此论传动副齿数 12
2.5 核算主轴转速误差 12
第3章 传动件的计算 13
3.1 带传动设计 13
3.2选择带型 14
3.3确定带轮的基准直径并验证带速 14
3.4确定中心距离、带的基准长度并验算小轮包角 15
3.5确定带的根数z 16
3.6确定带轮的结构和尺寸 16
3.7确定带的张紧装置 16
3.8计算压轴力 17
3.9 计算转速的计算 18
3.10 齿轮模数计算及验算 19
3.11 传动轴最小轴径的初定 22
3.12 主轴合理跨距的计算 23
第4章 主要零部件的选择 24
4.1 轴承的选择 24
4.2 键的规格 24
4.3 主轴弯曲刚度校核 25
4.4.轴承校核 25
4.5 润滑与密封 25
第5章 摩擦离合器(多片式)的计算 26
第6章 主要零部件的选择 27
6.1电动机的选择 27
6.2 轴承的选择 27
6.3变速操纵机构的选择 28
6.4 轴的校核 28
6.5 轴承寿命校核 30
第7章 主轴箱结构设计及说明 31
7.1 结构设计的内容、技术要求和方案 31
7.2 展开图及其布置 31
结束语 33
参考文献 34
第1章 绪论
1.1 课程设计的目的
课程设计是在学完本课程后，进行一次学习设计的综合性练习。通过课程设计，使学生能够运用所学过的基础课、技术基础课和专业课的有关理论知识，及生产实习等实践技能，达到巩固、加深和拓展所学知识的目的。通过课程设计，分析比较机械系统中的某些典型机构，进行选择和改进；结合结构设计，进行设计计算并编写技术文件；完成系统主传动设计，达到学习设计步骤和方法的目的。通过设计，掌握查阅相关工程设计手册、设计标准和资料的方法，达到积累设计知识和设计技巧，提高学生设计能力的目的。通过设计，使学生获得机械系统基本设计技能的训练，提高分析和解决工程技术问题的能力，并为进行机械系统设计创造一定的条件。
1.2课程设计的内容
《机械系统设计》课程设计内容由理论分析与设计计算、图样技术设计和技术文件编制三部分组成。
1.2.1 理论分析与设计计算
（1）机械系统的方案设计。设计方案的分析，最佳功能原理方案的确定。
（2）根据总体设计参数，进行传动系统运动设计和计算。
（3）根据设计方案和零部件选择情况，进行有关动力计算和校核。
1.2.2 图样技术设计
（1）选择系统中的主要机件。
（2）工程技术图样的设计与绘制。
1.2.3编制技术文件
（1）对于课程设计内容进行自我经济技术评价。
（2）编制设计计算说明书。
1.3 课程设计题目、主要技术参数和技术要求
题目：中型普通车床主轴箱设计
- 内容简介：
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1 宁 学 课程 设计 (论文 ) 普通车床主轴箱设计 所在学院 专 业 班 级 姓 名 学 号 指导老师 年 月 日 2 摘 要 本 设计 着重研究机床主传动系统的设计步骤和设计方法，根据已确定的运动参数以变速箱展开图的总中心距最小为目标，拟定变速系统的变速方案，以获得最优方案以及较高的设计效率。在机床主传动系统中，为减少齿轮数目，简化结构，缩短轴向尺寸，用齿轮齿数的设计方法是试算，凑算法，计算麻烦且不易找出合理的设计方案。本文通过对主传动 系统中三联滑移齿轮传动特点的分析与研究，绘制零件工作图与主轴箱展开图及剖视图。 关键词 :传动系统设计 ,传动副，结构网，结构式， 4 目 录 摘 要 . 2 目 录 . 4 第 1 章 绪论 . 6 程设计的目的 . 6 程设计的内容 . 6 论分析与设 计计算 . 6 样技术设计 . 6 制技术文件 . 6 程设计题目、主要技术参数和技术要求 . 6 第 2 章 车床参数的拟定 . 8 床主参数和基本参数 . 8 床的变速范围 R 和级数 Z . 8 定级数主要其他参数 . 8 定主轴的各级转速 . 8 电机功率 动力参数的确定 . 8 定结构式 . 8 定结构网 . 10 制转速图和传动系统图 . 10 定各变速组此论传动副齿数 . 12 算主轴转速误差 . 13 第 3 章 传动件的计算 . 14 传动设计 . 14 择带型 . 15 定带轮的基准直径并验证带速 . 15 定中心距离、带的 基准长度并验算小轮包角 . 16 定带的根数 z. 17 定带轮的结构和尺寸 . 17 5 定带的张紧装置 . 17 算压轴力 .未定义书签。 算转速的计算 . 19 轮模数计算及验算 . 19 动轴最小轴径的初定 . 23 轴合理跨距的计算 . 24 第 4 章 主要零部件的选择 . 25 承的选择 . 25 的规格 . 25 轴弯曲刚度校核 . 25 . 26 滑与密封 . 26 第 5 章 摩擦离合器 (多片式 )的计算 . 26 第 6 章 主要零部件 的选择 . 28 动机的选择 . 28 承的选择 . 28 速操纵机构的选择 . 28 的校核 . 28 承寿命校核 . 31 第 7 章 主轴箱结构设计及说明 . 32 构设计的内容、技术要求和方案 . 32 开图及其布置 . 32 结束语 . 34 参考文献 . 35 6 第 1 章 绪论 程设计的目的 课程设计是在学完本课程后，进行一次学习设计的综合性练习。通过课程设计，使学生能够运用所学过的基础课、技术基础课和专业课的有关理论知识，及生产实习等实践技能，达到巩固、加深和拓展所学知识的目的。通过课程设计，分析比较机械系统中的某些典型机构，进行选择和改进；结合结构设计，进行设计计算并编写技术文件；完成系统主传动设计，达到学习设计步骤和方法的目的。通过 设计，掌握查阅相关工程设计手册、设计标准和资料的方法，达到积累设计知识和设计技巧，提高学生设计能力的目的。通过设计，使学生获得机械系统基本设计技能的训练，提高分析和解决工程技术问题的能力，并为进行机械系统设计创造一定的条件。 程设计的内容 机械系统设计课程设计内容由理论分析与设计计算、图样技术设计和技术文件编制三部分组成。 论分析与设计计算 （ 1）机械系统的方案设计。设计方案的分析，最佳功能原理方案的确定。 （ 2）根据总体设计参数，进行传动系统运动设计和计算。 （ 3）根据设计方案和 零部件选择情况，进行有关动力计算和校核。 样技术设计 （ 1）选择系统中的主要机件。 （ 2）工程技术图样的设计与绘制。 制技术文件 （ 1）对于课程设计内容进行自我经济技术评价。 （ 2）编制设计计算说明书。 程设计题目、主要技术参数和技术要求 题目： 中型普通车床主轴箱设计 7 车床的主参数（规格尺寸）和基本参数如下： 题号 转速级数 Z 功率N(最低转速 公比 22 Z=10 N=5 8 第 2 章 车床参数的拟定 床主参数和基本参数 车床的主参数（规格尺寸）和基本参数如下： 题号 转速级数 Z 功率N(最低转速 公比 22 Z=10 N=5 床的 最高转速 m ax m n R由公式 R= 1Z ，其中 =R=8，可以计算55n 定 级数 主要其他参数 定 主轴的 各级 转速 依据题目要求 选级数 Z=10， =虑到设计的结构复杂程度要适中，故采用常规的扩大传动。各级转速数列可直接从标准的数列表中 查出， 按标准转速数列为： 45， 56， 71， 90， 112， 140， 180， 224,280,355 电机功率 动力参数的确定 合理地确定电机 功率 N，使机床既能充分发挥其性能，满足生产需要，又不致使电机经常轻载而降低功率因素。 根据题设条件电机功率为 选取电机为： 定功率为 载转速为 960r/定结构式 已知 Z= 2a a、 b 为正整数，即 Z 应可以分解为 2 和 3 的因子，以便用 2、 3 联滑移齿轮实现变 9 速。 取 Z=12级 则 Z=22 2 （ 1） 拟订结构式： 1） 确定变速组传动副数目： 实现 12 级主轴转速变化的传 动系统可以写成多种传动副组合： A 12=3*4 B. 12=4*3 C。 12=3*2*2 D 12=2*3*2 E。 12=2*2*3 方案 A、 B 可节省一根传动轴。但是，其中一个传动组内有四个变速传动副，增大了该轴的轴向尺寸。这种方案不宜采用。 根据传动副数目分配应“前多后少”的原则，方案 C 是可取的。但是，由于主轴换向采用双向离合器结构，致使 轴尺寸加大，此方案也不宜采用，而应选用方案 D 2） 确定变速组扩大顺序： 12=2*3*2 的传动副组合，其传动组的扩大顺序又可 以有以下 6 种形式： A 12=21*32*26 B。 12=21*34*22 C 12 =23*31*26 D。 12=26*31*23 E 22*34*21 F。 12=26*32*21 根据级比指数非陪要“前疏后密”的原则，应选用第一种方案。然而，对于所设计的机构，将会出现两个问题： 第一变速组采用降速传动（图 1a）时，由于摩擦离合器径向结构尺寸限制，使得轴上的齿轮直径不能太小，轴上的齿轮则会成倍增大。这 样，不仅使 -轴间中心距加大，而且 -轴间的中心距也会加大，从而使整个传动系统结构尺寸增大。这种传动不宜采用。 10 如果第一变速组采用升速传动（图 1b），则轴至主轴间的降速传动只能由后两个变速组承担。为了避免出现降速比小于允许的极限值，常常需要增加一个定比降速传动组，使系统结构复杂。这种传动也不是理想的。 如果采用方案 C，即 12 =23*31*26。 （ 2） 绘制转速图： 1） 验算传动组变速范围： 第二扩大组的变速范围是 6 =8， 符合设计原则要求。 综合上述可 得：主传动部件的运动参数 55n 5 Z=10 = 确定结构网 根据“前多后少” , “先降后升” , 前密后疏 ,结构紧凑的原 则 ,选取传动方案 Z=23 31 26,易知第二扩大组的变速范围 r= (x=8 满足要求，其结构网如图 2 Z=23 31 26 制转速图和传动系统图 （ 1）选择电动 机：采用 （ 2）绘制转速图： 11 （ 3）画主传动系统图。根据系统转速图及已知的技术参数，画主传动系统图如图 2 1最小中心距 ： (m+D) 轴最小齿数和 :+D/m) 12 图 2主传动系统图 定各变速组此论传动副齿数 (1)100型机床 02)直齿圆柱齿轮 18m 4 （ 7） 齿轮齿数的确定。变速组内 取模数相等， 据设计要求 1820,齿数和 00 120，由表 据各变速组公比，可得各传动比和齿轮齿数，各齿轮齿数如表2 表 2 齿轮齿数 13 传动比 基本组 第一扩大组 1:2 1： :： 2 代号 Z1 Z2 Z3 4 5 齿数 42 52 31 63 37 47 33 51 28 56 第二扩大组 1 1： 2 749 39 3+ 59 算主轴转速误差 实际传动比所造成的主轴转速误差，一般不应超过 10( ,即 n 10( = 各级转速误差 转速误差 小 于 因此不需要修改齿数。 n 355 280 224 180 140 90 56 45 n 差 14 第 3 章 传动件的 计算 传动设计 输出功率 P=速 60r/50r/ 计算设计功率 Pd 表 4 工作情况系数原动机 类 类 一天工作时间 /h 10 1016 16 10 1016 16 载荷 平稳 液体搅拌机；离心式水泵；通风机和鼓风机（ ）；离心式压缩机；轻型运输机 荷 变动小 带式运输机（运送砂石、谷物），通风机（ ）；发电机；旋转式水泵；金属切削机床；剪床；压力机；印 刷机；振动筛 荷 变动较大 螺旋式运输机；斗式上料机；往复式水泵和压缩机；锻锤；磨粉机；锯木机和木工机械；纺织机械 荷 变动很大 破碎机（旋转式、颚式等）；球磨机；棒磨机；起重机；挖掘机；橡胶辊压机 据 稳 ，两班工作制（ 16 小时），查 机械设计 ， 15 取 1 . 1 5 . 5 6 . 0 5 k e P k W 择 带型 普通 d 和小带轮的转速 机械设计 13 11 选取。 根据算出的 小带轮转速 960r/查图得： 0 100可知应选取 带。 定带轮的基准直 径并验证带速 由 机械设计 3 7查得，小带轮基准直径为 80 100取 0075 295表 13得） 表 3 Y Z A B C D E 0 75 125 200 355 500 2121960 = 2 . 1 3 , = 1 0 0 2 . 1 3 = 2 1 3 m 所 以 由 机械设计 3“ 得224 误差验算传动比：21224= 2 . 2 6( 1 ) 1 0 0 ( 1 2 % )d 误（ 为弹性滑动率） 16 误差112 . 2 6 2 . 1 31 0 0 % 1 0 0 % 2 . 0 4 % 5 %2 . 1 3 误 符合要求 带速 1 1 0 0 9 6 0v = 5 . 0 3 /6 0 1 0 0 0 6 0 1 0 0 0 满足 5m/以宜选用 总之，小带轮选 带轮选择 E 型轮辐式结构。 带轮的材料：选用灰铸铁， 定带的张紧装置 选用结构简单，调整方便的定期调整中心距的张紧装置。 对带轮的主要要求是质量小且分布均匀、工艺性好、与带接触的工作表面加工精度要高，以减少带的磨损。转速高 时要进行动平衡，对于铸造和焊接带轮的内应力要小 , 带轮由轮缘、腹板（轮辐）和轮毂三部分组成。带轮的外圈环形部分称为轮缘，轮缘是带轮的工作部分，用以安装传动带，制有梯形轮槽。由于普通 0 ，为了适应 V 带在带轮上弯曲时截面变形而使楔角减小，故规定普通 V 带轮槽角 为 32 、34 、 36 、 38 （按带的型号及带轮直径确定），轮槽尺寸见表 7在轴上的筒形部分称为轮毂，是带轮与轴的联接部分。中间部分称为轮幅（腹板），用来联接轮缘与轮毂成一整体。 表 普通 V 带轮的轮槽尺寸（摘自 18 项目 符号 槽型 Y Z A B C D E 基准宽度 b p 基准线上槽深 h 基准线下槽深 h 槽间距 e 8 12 15 19 37 第一槽对称面至端面的距离 f 6 7 9 16 23 28 最小轮缘厚 5 6 10 12 15 带轮宽 B B =( z e + 2 f z 轮槽数 外径 d a 轮 槽 角 32 对应的基准直径 d d 60 - - - - - - 34 - 80 118 190 315 - - 36 60 - - - - 475 600 38 - 80 118 190 315 475 600 极限偏差 1 V 带轮按腹板（轮辐）结构的不同分为以下几种型式： （ 1） 实心带轮：用于尺寸较小的带轮 (3)d 时 )，如图 7 （ 2） 腹板带轮：用于中小尺寸的带轮 ( 300 )，如图 7 （ 3） 孔板带轮：用于尺寸较大的带轮 (d) 100 )，如图 7 （ 4） 椭圆轮辐带轮：用于尺寸大的带轮 ( 500 )，如图 7 19 （ a） （ b） （ c） （ d） 图 7轮结构类型 根据设计结果，可以得出结论：小带轮选择实心带轮，如图（ a） ,大带轮选择腹板带轮如图（ b） 算转速的计算 （ 1）主轴的计算转速 公式 nj=3/( z 得，主轴的计算转速 取 71r/ (2). 传动轴的计算转速 轴 3=140 r/ 2=180r/ 2=450r/ （ 2）确定各传动轴的计算转速。 表 3各轴计算转速 （ 3） 确定齿轮副的计算转速。 3 表 3齿轮副计算转速 序号 Z480 180 140 140 轮模数计算及验算 （ 1）模数计算。 一般同一变速组内的齿轮取同一模数，选取负荷最重的小齿轮，按轴 号 轴 轴 轴 计算转速 r/ 450 180 140 20 简化的接触疲劳强度公式进行计算，即 63383 221 )1( 可得各组的模数，如表 3示。 表 3模数 （ 2） 基本组齿轮计算 。 基本组齿轮几何尺寸见下表 齿轮 1 2 齿数 42 52 31 63 分度圆直径 105 130 顶圆直径 110 135 根圆直径 宽 20 20 20 20 按基本组最小齿轮计算 。 小齿轮用 40质处理，硬度 241286均取260齿轮用 45 钢，调质处理， 硬度 229286均取 240算如下： 齿面接触疲劳强度计算： 接触应力验算公式为 n )()1(102088 3218弯曲应力验算公式为： )(101 9 12 3215 组号 基本组 第一扩大组 模数 21 式中 这里取 N=5r/. 00（ r/; , m=; ;B=24（ ; z=31 u=2; K 里取 T=15000h.; 1n r/, 1n =500（ r/ 0次数，接触载荷取0C= 710 ，弯曲载荷取0C= 6102 触载荷取 m=3；弯曲载荷取 m=6; 【 5】 2 上，取用系数，查 【 5】 2 上，取 【 5】 2 上， 3K=K 【 5】 2 上，取 2K =1 1K 【 5】 2 上， 1K =1 【 5】 2 上， Y= 22 j ,查 【 4】，表 4 j =650 w 查 【 4】，表 4 w =275 根据上述公式，可求得及查取值可求得： j=635 jw=78 w（ 3） 扩大组齿轮计算 。 第一扩大组 齿轮几何尺寸见下表 齿轮 3 4 5 齿数 33 51 28 56 37 47 分度圆直径 0 140 顶圆直径 5 145 根圆直径 宽 20 20 20 20 20 20 第二 扩大组齿轮几何尺寸见下表 齿轮 5 6 齿数 49 39 29 59 分度圆直径 147 117 87 177 齿顶圆直径 153 123 93 183 齿根圆直径 宽 24 24 24 24 按扩大组最小齿轮计算 。 小齿轮用 40质处理，硬度 241286均取 260齿轮用 45 钢，调质处理，硬度 229286均取 240 23 同理根据基本组的计算， 查文献 【 6】， 可得 K= 2K =1， 1K =1， m=355； 可求得： j=619 jw=135 w 动轴最小轴径的初定 由【 5】式 6，传动轴直径按扭转刚度用下式计算： d=4 或 d=91 4 式中 N* T=9550000； = 01 。 各轴最小轴径如表 3 表 3最小轴径 轴 号 轴 轴 最小轴径 35 40 24 轴合理跨距的计算 由于电动机功率 P=3据【 1】表 轴径应为 6090步选 取 0轴径的 0据设计方案，前轴承为 ，后轴承为圆锥滚子轴承。定悬伸量 a=120轴孔径为 30 轴承刚度，主轴最大输出转矩 T=95509550 4100=该 机床为车床 的最大加工直径为 250床身上最常用的最大加工直径，即经济加工直径约为最大回转直径的 50%，这里取 60%，即 180半径为 切削力（沿 y 轴） 4716N 背向力（沿 x 轴） c=2358N 总作用力 F= 22F =力作用于工件上，主轴端受力为 F= 先假设 l/a=2， l=3a=240后支承反力 40240120=B=F40120=据 文献 【 1】式 得： iz 前 支承的刚度： ； N/ m ；轴的当量外径 80+60)/2=70惯性矩为 I=64 )4 =10 =3 = 【 1】图 3 原假设接近，所以最佳跨距0l=120 40理跨距为（ 0l ，取合理跨距 l=360 根据结构的需要，主轴的实际跨距大于合理跨距，因此需要采取措施 25 增加主轴的刚度，增大轴径：前轴径 D=100轴径 d=80轴承 采用双列圆柱滚子轴承，后支承采用背对背安装的角接触球轴承。 第 4 章 主要零部件的选择 承的选择 带轮靠近段安装双列角接触球轴承代号 7007C 另一安装 深沟 球轴承 6012 称布置 深沟 球轴承 6009 端安装双列角接触球轴承代号 7015C 另一安装端角接触球轴承代号 7010C 中间布置角接触球轴承代号 7012C 的规格 0 N d =8 规格： 4轴弯曲刚度校核 （ 1）主轴刚度符合要求的条件如下： a 主轴的前端部挠度 0 . 0 0 0 2 5 2 5 0 . 1 0 5 b 主轴在前轴承处的倾角 0 . 0 0 1 r a d容 许 值 轴 承 c 在安装齿轮处的倾角 0 . 0 0 1 r a d容 许 值 齿 (2)计算如下： 前支撑为双列圆柱滚子轴承，后支撑为角接触轴承架立放圆柱滚子轴承跨距L=450当量外径 21 = 52 1 1 04 5 0 26 主轴刚度： 因为 di/5/285=以孔对刚度的影响可忽略； 4442410)110450(03)()(103 442kN/度要求：主轴的刚度可根据机床的稳定性和精度要求来评定 61010 ( ) 1 7 6 3 960 滑与密封 主轴转速高，必须保证充分润滑，一般常用单独的油管将油引到轴承处。 主轴是两端外伸的轴，防止漏油更为重要而困难。防漏的措施有两种： 1）密封圈 加密封装置防止油外流。 2）疏导 在适当的地 方做出回油路，使油能顺利地流回到油箱。 第 5 章 摩擦离合器 (多片式 )的计算 设计多片式摩擦离合器时，首先根据机床结构确定离合器的尺寸，如为轴装式时，外摩擦片的内径 d 应比花键轴大 2 6摩擦片的外径 D 的确定，直接影响离合器的径向和轴向尺寸，甚至影响主轴箱内部结构布局，故应合理选择。 摩擦片对数可按下式计算 Z 2 f 20Dbp 式中 摩擦离合器所传递的扭矩（ N ； 955 410955 410 4 60 510 （ N ; 电动机的额定功率（ 安装离合器的传动轴的计算转速（ r/； 从电动机到离合器轴的传动效率； 27 K 安全系数，一般取 f 摩擦片间的摩擦系数，由于磨擦片为淬火钢，查机床设计指导表2 f= 0D 摩擦片的平均直径（ ; 0D=（ D+d） /2 67b 内外摩擦片的接触宽度（ ； b=（ ； p 摩擦片的许用压强（ N/ 2 ； p 0vK mK 基本许用压强（ 查机床设计指导表 2 速度修正系数 02 410 =m/s） 根据平均圆周速度床设计指导表 2 接合次数修正系数，查机床设计指导表 2 摩擦结合面数修正系数，查机床设计指导表 2 所以 Z 2 f 20Dbp 2 510 267 23 11 卧式车床反向离合器所传递的扭矩可按空载功率损耗般取 11 最后确定摩擦离合器的轴向压紧力 Q，可按下式计算： Q=0 20) 267 23 510 式中各符号意义同前述。 摩擦片的厚度一般取 1、 2（ ，内外层分离时的最大间隙为 ,摩擦片的 材料应具有较高的耐磨性、摩擦系数大、耐高温、抗胶合性好等特点，常用 10 或 15 钢，表面渗碳 ,淬火硬度达 62。 28 第 6 章 主要零部件的选择 动机的选择 转速 n 1440r/率 P 4用 承的选择 带轮靠近段安装双列角接触球轴承代号 7007C 另一安装 深沟 球轴承 6012 称布置 深沟 球轴承 6009 端安装双列角接触球轴承代号 7015C 另一安装端角接触球轴承代号 7010C 中间布置角 接触球轴承代号 7012C 速操纵机构的选择 选用左右摆动的操纵杆使其通过杆的推力来控制 的 校核 （ a） 主轴的前端部挠度 0 . 0 0 0 2 5 2 5 0 . 1 0 5 （ b） 主轴在前轴承处的倾角 0 . 0 0 1 r a d容 许 值 轴 承 29 （ c） 在安装齿轮处的倾角 0 . 0 0 1 r a d容 许 值 齿 6 5 1 6 7 0 7 8 7 5 5 0 8 0 2 3 6 8
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