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KCSJ-15车40外圆、支承块车φ40外圆柱面加工工艺及夹具设计【含CAD图纸、说明书、工艺工序卡片】【10元】,含CAD图纸、说明书、工艺工序卡片,KCSJ,15,40,外圆,支承,圆柱面,加工,工艺,夹具,设计,CAD,图纸,说明书,工序,卡片

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机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号1产品名称零件名称支撑块共1页第1页材 料 牌 号HT200毛 坯 种 类铸件毛坯外形尺寸每毛坯件数1每 台 件 数1备 注 工 序 号工 序 名 称 工 序 内 容 车 间 工 段设 备工 艺 装 备 工 时 准终 单件10粗铣上下面CDX5012立式铣床专用夹具，游标卡尺20粗镗、半精镗、精镗37阶梯孔。粗镗至尺寸31和、半精镗至尺寸、 精镗至尺寸X5012立式铣床专用夹具，游标卡尺30精铣上下面CDZ525钻床麻花钻、卡尺40粗车、精车40外圆并倒角Z525钻床扩孔钻，卡尺50精车37阶梯孔的阶梯端面Z525钻床铰刀，卡尺60粗铣、半精铣、精铣左右面AB；Z525钻床铰刀，卡尺70粗铣G、H面X5012立式铣床专用夹具，游标卡尺，面铣刀80粗铣E、F面X5012立式铣床专用夹具，游标卡尺，面铣刀90钻螺纹孔、攻螺纹；X5012立式铣床专用夹具，游标卡尺，面铣刀100钻螺纹孔、攻螺纹；Z525钻床麻花钻，卡尺110插齿Z525钻床麻花钻，铰刀120清洗、检验入库淬火机终检磨床M7120A砂轮、游标卡尺 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）2009年6月23日标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械工程学院 机械加工工艺卡片零件名称： 支承块 学 生： 指导教师： 机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程卡片产品型号零(部)件图号KCSJ-15产品名称零(部)件名称支承块共 页第 页材料牌号45毛坯种类模锻件毛坯外型尺寸1006253每毛坯可制件数每台件数备注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设备工 艺 装 备工 时准终单件1铣粗铣支承块50mm两个侧表面，机X5032三面刃铣刀 专用夹具 游标卡尺2铣粗铣两斜面机X5032三面刃铣刀 专用夹具 游标卡尺3铣粗铣上下表面机X5032三面刃铣刀 专用夹具 游标卡尺4铣粗铣支承块60mm两个侧表面机X6130A高速钢套式面铣刀 专用夹具 游标卡尺5镗粗镗37mm的阶梯孔机T68机夹可转位镗刀 专用夹具 塞规6镗半精镗37mm的阶梯孔机T68机夹可转位镗刀 专用夹具 塞规7镗精镗37mm的阶梯孔机T68机夹可转位镗刀 专用夹具 塞规8铣精铣两斜面机X5032三面刃铣刀 专用夹具 游标卡尺9铣精铣上下表面机X5032三面刃铣刀 专用夹具 游标卡尺10车车40mm外圆端面机AC616机夹车刀 专用夹具 游标卡尺11车粗车40mm外圆机AC616机夹车刀 专用夹具 游标卡尺12车精车40mm外圆机AC616机夹车刀 专用夹具 游标卡尺13铣精铣37mm孔的阶梯端面机X5032三面刃铣刀 专用夹具 深度尺14铣半精铣60mm侧面的两个表面 机X6130A高速钢套式面铣刀 专用夹具 游标卡尺15铣精铣60mm侧面的两个表面机X6130A高速钢套式面铣刀 专用夹具 游标卡尺16拉拉4-R3圆弧槽机L5140B键槽拉刀 专用夹具17钻钻M16mm底孔，攻M16x1.5螺纹机Z5125A钻攻复合刀具 专用夹具 螺纹塞规18钻钻3-M5底孔，攻M5螺纹机Z5125A钻攻复合刀具 专用夹具 螺纹塞规19倒角孔口倒角C1机Z5125A直柄锥面锪孔钻 专用夹具20去毛刺钳工去毛刺机钳工工具21检验22入库机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号KCSJ-15产品名称零（部）件名称支承块共 页第 页车 间工序号工序名称材料牌号4粗铣C面45毛坯种类毛坯外型尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻件10062531设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式铣床X6130A夹具编号夹具名称切削液支承块铣C面夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅动1粗铣C面80mm高速钢套式面铣刀15037.681.21.5mm10.50机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号KCSJ-15产品名称零（部）件名称支承块共 页第 页车 间工序号工序名称材料牌号16半精铣C面45毛坯种类毛坯外型尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻件10062531设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式铣床X6130A夹具编号夹具名称切削液支承块铣C面夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅动工步1半精铣C面80mm高速钢套式面铣刀20351.120.640.4mm10.69机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零（部）件图号KCSJ-15产品名称零（部）件名称支承块共 页第 页车 间工序号工序名称材料牌号17精铣C面45毛坯种类毛坯外型尺寸每毛坯可制件数每台件数模锻件10062531设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式铣床X6130A夹具编号夹具名称切削液支承块铣C面夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅动工步1精铣C面80mm高速钢套式面铣刀30075.360.40.1mm10.75机械制造工艺学课 程 设 计 说 明 书班 级 ： 学 生： 指导老师 ： 学 号： 二零一五年一月目 录 1、 设计任务3二、计算生产纲领、确定生产类型5三、零件的分析53.1、零件的作用53.2、零件的工艺分析5四、确定毛坯的制造方法、初步确定毛坯形状7五、工艺规程设计85.1、定位基准的选择85.2、工件表面加工方法的选择85.3、制定工艺路线95.4、确定加工余量、工序尺寸及公差95.5、选择机床及对应夹具、量具、刃具125.5、确定切削用量、基本工时（机动时间）14 六、夹具设计316.1、设计要求316.2、夹具设计的有关计算316.3、夹具结构设计及操作简要说明32参考文献34致谢341、 课程设计任务书课程设计任务书课程名称： 机械制造技术 题 目： 支撑块零件机加工工艺规程及其夹具设计 学 院： 机电学院 教研室： 机制 专 业： 班 级： 学 号： 学生姓名： 起讫日期： 指导教师： 职称： 副教授 分管主任： 审核日期： 一、课程设计内容 设计课题： 支撑块零件机加工工艺规程及其夹具设计 设计零件： ；生产纲领：年产 10 万件成批生产；设计的内容包括如下几个部分：1零件图1张 CAD绘图 2毛坯图1张 CAD绘图3零件三维模型1份 CAD绘图4机械加工工艺过程综合卡片1套 WordCAD绘图5机械加工工艺过程卡片1套 WordCAD绘图6机械加工工序卡片1套 WordCAD绘图7工艺装备设计（ 专用机床夹具）1套 三维建模CAD绘图8课程设计说明书1份 Word文档二、课程设计要求 1、总体要求1）能熟练地运用机械制造工艺学课程中的基本理论，以及在生产实习中学到的实践知识，正确的解决一个零件在加工中的定位、夹紧及合理安排工艺路线等问题，以保证零件的加工质量。 2）能完成基本的结构设计。学生通过亲手设计夹具（或量具）的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力，既经济合理，又能保证加工质量的夹具的结构设计能力。 3）学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称及出处，并能够做到熟练运用。 4）按时完成规定的设计工作量2、零件图和毛坯图要求1）在分析产品零件图纸的基础上，完成零件图的绘制。注意审查图纸上结构和技术要求。2）根据产品零件图和给定的材料，设计产品毛坯制造结构及尺寸。3、工艺规程设计1）确定所有加工表面的加工方法（链）。根据表面加工要求、零件结构，参照教材和工艺设计手册，形成合理的工艺路线。注意生产纲领影响加工节拍、设备、加工工艺等诸方面的先进性。工艺方案必须与指导教师审查，接收审查的方案中应该用工序简图表示加工方案。2）完成给定格式的“机械加工工艺过程综合卡片”的填写。4、专用机床夹具设计1）在审定工艺方案后经指导教师同意并指定某一工序的专用机床夹具（或装备）的设计。2）夹具方案的设计。夹具方案包括原理方案和结构方案。夹具原理方案指根据六点多为原理审定工艺规程中确定的定位方案，并确定相应的定位元件，对于精加工工序要求计算定位误差判断方案的合理性；夹具结构方案根据加工要求参照相关的夹具图册（图例）设计。夹具草图（非精确图）要求与指导教师讨论并作方案审定。3）夹具总装图绘制。按照总装图绘制要求完成。5、课程设计说明书要求：参见给定的模板。6、成绩评定成绩评定采用申报+核定工作量+核定错误数。工作量：优，完成1235678，良125678（CAD绘图），中，12478，CAD绘图，及格，12478，无CAD绘图要求。存在原则性错误成绩降档。2、 计算生产纲领、确定生产类型 生产纲领：年产 10 万件成批生产3、 零件的分析3.1零件作用 对工作零件起支承、定位的作用3.2零件的工艺分析零件图如下： 支承块阶梯孔、60mm表面、50mm表面是重要加工表面。根据零件的尺寸、形位要求，60mm表面有平行度要求，50mm表面对阶梯孔37的中心线有垂直度要求。零件材料：支承块的工作性能要求选择45号钢，45号钢为优质碳素结构钢，硬度不高，易切削加工，但要进行热处理。调制处理后45号钢零件具有良好的机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是一些在交变荷载下工作的连杆、螺栓、齿轮、及轴类等。但表面硬度低，不耐磨。可用调制+表面淬火提高零件表面硬度。零件的尺寸及技术要求列于下表中粗糙面度尺寸精度尺寸公差形位公差阶梯孔1.6IT7与上表面有垂直度要求0.02阶梯孔阶梯端面3.2左右表面AB1.6IT8AB表面有对称度要求0.02上下表面CD3.2外圆3.2螺纹底孔3-M5深126.3螺纹底孔M16X1.56.3 4、 确定毛坯的制造方法、初步确定毛坯形状 4.1选择毛坯的制造方式根据生产纲领的要求，本零件是中批、大批大量生产，还有零件的材料要求（45号钢）及加工表面与非加工表面的技术要求，我们选择毛坯的制造方式为锻造。根据机械制造工艺设计简明手册（机械工业出版出版社、哈尔滨工业大学李益民主编） 零件材料为45钢，采用模锻，精度可达到IT11-15，因此毛坯的加工余量一般。4.2毛坯尺寸确定（1） 锻件质量 （2） 锻件的形状复杂系数 所以为。 （3）分模线形状：平直对称 （4)锻件的材质系数：45号钢含碳量0.420.5%，所以材质系数为级。根据上述数据参照模锻件机械加工余量与公差标准（JB3834-1985）执行。锻件的公差范围为普通级。查表的尺寸及公差如下：阶梯孔 ，左右表面AB ，外圆 43 ，上下表面CD 53，GH面98，EF面偏离零件设计面1.5mm。4.3绘制毛坯图毛坯图如下： 五、工艺规程设计5.1定位基准的选择（1） 精基准的选择：根据该零件的技术要求，选择37的孔为精基准。零件上的很多表面都可以用它们作为基准进行加工，即遵循了“基准统一原则”。为了保证50mm表面与其中心线垂直和保证60mm表面和零件的对称面平行，须先将37的孔加工出来，再用它定位满足其他尺寸要求。（2）粗基准的选择:作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺陷。对于本零件而言，选择50mm表面作为粗基准。该表面毛坯质量好，余量均匀。5.2工件表面加工方法的选择阶梯孔加工方法：粗镗、半精镗、精镗50mm面CD：粗铣、精铣60mm面AB：粗铣、半精铣、精铣直径40mm外圆表面：粗车、精车95mm面GH：粗铣EF面：粗铣螺纹孔M16X1.5：钻孔、攻螺纹螺纹孔3-M5：钻孔、攻螺纹半圆孔4-R3：插齿5.3制定加工工艺路线 加工工艺方案分析：遵循“先基准后其他”原则，应先加工37的孔。按照“先粗后精”的原则，先安排粗加工工艺，后安排精加工工艺。遵循“先主后次”的原则，先加工主要表面直径37的孔级台阶孔端面，50mm表面，60mm表面，40mm外圆；后加工次要表面M16X1.5螺纹孔和3个M5深12的螺纹孔。遵循“先面后孔”原则，先加工支承块四个表面、外圆表面，在加工3个孔。由于生产类型为成批生产，故采用通用机床配专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应降低成本。因此确定加工路线如下：工序10： 粗铣上下面CD工序20： 粗镗、半精镗、精镗37阶梯孔。粗镗至尺寸31和、半精镗至尺寸、 精镗至尺寸工序30： 精铣上下面CD工序40：粗车、精车40外圆并倒角工序50： 精车37阶梯孔的阶梯端面工序60： 粗铣、半精铣、精铣左右面AB；工序70：粗铣G、H面工序80：粗铣E、F面工序90： 钻螺纹孔、攻螺纹；工序100：钻螺纹孔、攻螺纹；工序110： 插齿工序120：清洗、检验入库 5.4确定加工余量、工序尺寸及公差5.4.1支承块阶梯孔工序尺寸及公差计算阶梯孔孔径，表面粗糙度为1.6，加工方案为粗镗、半精镗、精镗， 阶梯孔端面表面粗糙度为3.2而且有尺寸要求，加工方案为精车，下面求解各道工序尺寸及公差。（1）用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下（见课程设计手册表）精镗加工余量=0.5mm 半精镗加工余量=2mm粗镗加工余量=4.5mm毛坯总余量=各工序余量之和=（0.5+2+4.5）mm=7mm 精车加工余量=0.2mm（2）计算各工序尺寸的基本尺寸精镗后孔径应达到图样规定尺寸，因此磨削工序尺寸即图样上的尺寸=mm（设计尺寸）。其他各道工序基本尺寸依次为半精镗=（37-0.5）mm=36.5mm粗镗=(36.5-2)mm=34.5mm毛坯=（34.5-4.5）mm=30mm（3）确定各道工序尺寸的公差及其偏差。 工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查阅相关“机械制造技术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术基础课程设计图2-9进行选择。 精镗前半精镗取IT10级，查表得=0.10mm(机械制造技术基础课程设计表3-4)粗镗取IT12级，查表得=0.25mm(机械制造技术基础课程设计表3-4)毛坯公差取自毛坯图，这里查阅机械零件工艺性手册（GB/T 6414-1999），取=0.7mm。（4）工序尺寸偏差按“入体原则”标注精镗：mm半精镗：mm粗镗：mm毛坯孔：mm为了清楚起见，把上述结果汇于表5-1中。 表5-1 孔的工序尺寸及公差的计算 mm工序名称工序间双边余量工序达到的公差工序尺寸及公差精镗0.5IT7（H7）半精镗2IT10粗镗3.5IT12毛坯孔- mm 镗孔深度40-0.2=39.8mm5.4.2上下面C、D的工序尺寸及公差计算 上下面C、D经过了粗铣和精铣，用查表法确定各道工序的加工余量计算各工序尺寸的基本尺寸。 粗铣（单边）余量 =1.0mm 表面粗糙度6.3 精铣（单边）余量=0.5mm 表面粗糙度3.25.4.3外圆表面的工序尺寸及公差计算外圆表面经过了粗车、精车两道工步用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下粗车加工余量=2.8mm(见课程设计手册表)精车加工余量=0.2mm(见课程设计手册表)毛坯总余量=各工序余量之和=（2.8+0.2）mm=3mm5.4.4左右面AB的加工余量的确定用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查阅相关“机械制造技术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术基础课程设计图2-9进行选择。 精铣前半精铣取IT11级，查表得=0.22mm(机械制造技术基础课程设计表) 粗镗取IT12级，查表得=0.35mm(机械制造技术基础课程设计表)为了清楚起见，把上述结果汇于表中。 AB表面的工序尺寸及公差的计算 mm工序名称工序间双边余量工序达到的公差工序尺寸及公差精铣0.5IT8半铣镗1IT11粗铣1.5IT12毛坯孔- mm5.4.5.由于G、H、E、F表面只要粗铣就可以达到加工要求所以它们工序的加工余量均为1.5。5.5选择机床及对应夹具、量具、刃具5.5.1选择机床 （1）工序10、30、60、70、80是铣削加工，各工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，根据工件尺寸选用X5020A立式铣床。（机械制造技术基础课程设计表5-5）（2）工序90、100是钻孔、攻螺纹。根据工件尺寸可以选用Z5125A型立式钻床。（机械制造技术基础课程设计表5-6）（3）工序20是粗镗、半精镗、精镗孔，根据工件尺寸可以选用T618型卧式镗床。（机械制造技术基础课程设计表5-9） （4）工序40、50是车削加工。根据工件尺寸可以选用CA6140型卧式车床。 （5）工序110是插孔。根据工件尺寸选用Y54B型插齿机。5.5.2选择夹具 为了提高劳动生产率、保证加工质量、降低劳动强度。可以设计专用夹具。 5.5.3选择量具本零件属成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精度要求、尺寸和形状特点，参考本书有关资料，选择如下。（1）选择加工孔用量具。mm孔经粗镗、半精镗、精镗三次加工。粗镗至mm，半精镗mm。 粗镗孔mm，公差等级为ITl2，选择测量范围0mm-60mm的内径千分尺即可。 半精镗孔mm，公差等级为IT10，选择测量范围0mm-60mm的内径千分尺即可。 精镗孔mm，由于精度要求高，加工时每个工件都需进行测量，故宜选用极限量规。根据孔径可选三牙锁紧式圆柱塞规（GB/T 6322-1986)。（2）15螺纹孔、4螺纹孔，选择测量范围0mm-20mm的内径千分尺即可。（3）其他尺寸如：AB面、CD面、GH面的尺寸可以选用0mm-100mm游标卡尺。5.5.4选择刃具 （1）铣削AB、CD、EF、GH面时，选用镶齿套式硬质合金端面铣刀，直径D=80mm（2）镗孔时选用机夹单刃硬质合金镗刀直径D=20mm（3）车阶梯孔阶梯端面时选用端面车刀。（4）钻孔mm时，选用直柄麻花钻，直径mm。（5）钻孔mm时，选用直柄麻花钻，直径mm。（6）攻螺纹时用M16、M5的螺纹刀。（7）插齿时选用的插刀。5.6确定切削用量、基本工时（机动时间）5.6.1工序10 粗铣（A）确定切削用量a确定背吃刀量粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣CD面的加工余量为1mm，选择背吃刀量。b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量为0.05mm/z. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表9.4-6，磨钝标准为0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。（3）确定机床主轴转速n （B）确定时间定额走刀基本时间1.038min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。15mm其中d=60mm；=35，取=5mm=96.34mm/min5.6.2工序20 粗镗、半精镗、精镗1. 粗镗镗37的孔：（A）确定切削用量a 确定背吃用量粗镗时，为提高效率，一般选择镗削背吃刀量等于加工余量，一个工作行程镗完，所以粗镗大孔时加工余量为4.5mm，选择背吃刀量b 确定进给量和切削速度（1）根据机械制造技术基础课程设计表5-69，选择进给量为f=0.3mm/r 切削速度为0.66m/s.（2）确定镗刀的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7取粗镗时单刃镗刀刀具的耐用度T=50min。（3）确认机床主轴转速（B）确定时间定额基本时间0.278min 其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；f 为主轴每转刀具的进给量。7mm其中4.5mm；=0。镗31的孔：（A）确定切削用量a. 确定背吃用量粗镗时，为提高效率，一般选择镗削背吃刀量等于加工余量，一个工作行程镗完，所以粗镗大孔时加工余量为1mm，选择背吃刀量b.确定进给量和切削速度（1）根据机械制造技术基础课程设计表5-69，选择进给量为f=0.3mm/r 切削速度为0.66m/s.（2）确定镗刀的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7取粗镗时单刃镗刀刀具的耐用度T=50min。（3）确认机床主轴转速（B）确定时间定额基本时间0.116min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；f为主轴每转刀具的进给量。7mm其中4.5mm；,=0，。2. 半精镗（A）确定切削用量a 确定背吃用量半精镗时，半精镗时一般为1.53mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=2mm。b确定进给量和切削速度c根据机械制造技术基础课程设计表5-69，选择进给量为0.2mm/r 切削速度为1.32m/s.（2）确定镗刀的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7取半精镗时单刃镗刀刀具的耐用度T=50min。（3）确认机床主轴转速（B）确定时间定额基本时间0.019min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；f为主轴每转刀具的进给量。7mm其中4.5mm；=0，。3.精镗（A）确定切削用量a 确定背吃用量取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.5mm。b确定进给量和切削速度c根据机械制造技术基础课程设计表5-69，选择进给量为0.15mm/r 切削速度为1m/s.（2）确定镗刀的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7取半精镗时单刃镗刀刀具的耐用度T=50min。（3）确认机床主轴转速基本时间0.334min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；f为主轴每转刀具的进给量。7mm其中4.5mm；,=0，。5.6.3工序30 精铣CD面（A）确定切削用量a确定背吃刀量精铣时，精铣时一般为0.11mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.5mm。b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量为0.6mm/z. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度。（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表9.4-6，取磨钝标准为0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。（3）确定机床主轴转速n 。（B）确定时间定额一次走刀基本时间0.103min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。15mm其中d=60mm；=35，取=5mm=967.36mm/min5.6.4工序40 粗车、精车 粗车：（A）确定切削用量a确定背吃刀量粗车时，取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=2.8mm。b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-57，选择进给量为0.4mm/r. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-60，选择切削速度。确定机床主轴转速n 。（B）确定时间定额一次走刀基本时间0.08min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。5mm其中2.8mm；=0，。精车：（A）确定切削用量a确定背吃刀量粗车时，取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.2mm。b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-58，选择进给量为1.5mm/r. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-60，选择切削速度。确定机床主轴转速n 。（B）确定时间定额一次走刀基本时间0.019min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。5mm其中2.8mm；=0，。5.6.5工序50 精车（A）确定切削用量a确定背吃刀量精车时，取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.2mm。b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-58，选择进给量为1.6mm/r. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-60，选择切削速度。确定机床主轴转速n 。 （B）确定时间定额一次走刀基本时间0.011min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。5mm其中2.8mm；=5，。5.6.6工序60 粗铣、半精铣、精铣 1.粗铣：（A）确定切削用量a确定背吃刀量粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣AB面的加工余量为0.75mm，选择背吃刀量。b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量为0.04mm/z. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表9.4-6，磨钝标准为0.5mm，由表9.4-7查得刀具的耐用度。（3） 确定机床主轴转速n （B）确定时间定额走刀基本时间0.895min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。10mm其中d=60mm；=35，取=5mm=77.07mm/min2. 半精铣:（A）确定切削用量a确定背吃刀量半精铣时，背吃刀量一般为0.52mm，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.5mm。b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量为0.06mm/z. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度。（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表9.4-6，取磨钝标准为0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。（3）确定机床主轴转速n： （B）确定时间定额一次走刀基本时间0.621min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。10mm其中d=60mm；=35，取=5mm=111mm/min3. 精铣:（A）确定切削用量a确定背吃刀量精铣时，背吃刀量一般为0.11mmmm，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即a=0.25mm。根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量为0.4mm/z. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度。（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表9.4-6，取磨钝标准为0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度。（3）确定机床主轴转速n： （B）确定时间定额一次走刀基本时间0.107min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。10mm其中d=60mm；=35，取=5mm=644.9mm/min5.6.7工序70 粗铣EF面（A）确定切削用量a确定背吃刀量粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣G、H面的加工余量为1.5mm，选择背吃刀量。b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量为0.04mm/z. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表9.4-6，磨钝标准为0.5mm，由表9.4-7查得刀具的耐用度。（3） 确定机床主轴转速n 粗铣G面时：（B）确定时间定额走刀基本时间0.911min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。16mm其中d=80mm；=35，取=4mm=77.2mm/min粗铣H面时：（B）确定时间定额走刀基本时间0.677min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。8mm其中d=80mm；=35，取=4mm=77.2mm/min5.6.8工序80 粗铣EF面（A）确定切削用量a确定背吃刀量粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣E、F面的加工余量为1.5mm，选择背吃刀量。b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量为0.04mm/z. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表9.4-6，磨钝标准为0.5mm，由表9.4-7查得刀具的耐用度。（3） 确定机床主轴转速n （B）确定时间定额走刀基本时间0.703min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；为工作台水平进给量。12mm其中d=80mm；=35，取=4mm=77.2mm/min5.6.9工序90 钻孔、攻螺纹钻孔：钻15螺纹孔；（A） 确定切削用量 a. 确定背吃刀量 因为第一次钻孔的加工余量为15mm。一次工作行程钻完，所以选择背吃刀量a=14mm。 b. 确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-64，选择进给量f为0.31mm/r c. 确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-66,选择切削速度Vc=0.2m/s（2）确定麻花钻的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=100min。（3）确定机床主轴转速n （B）确定时间定额一次走刀基本时间0.648min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；f为主轴每转刀具的进给量。=4mm其中D=14mm；=14，取=0mm攻M16内螺纹（P=1.5mm）：（A） 确定切削用量 a. 确定背吃刀量 因为第一次钻孔的加工余量为1mm。一次工作行程攻完，所以选择背吃刀量a=1mm。 b. 确定进给量 进给量应为螺距P，故f=1.5mm/r c. 确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-83,选择切削速度Vc=29.4m/min（2）确定麻花钻的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7,取丝锥的耐用度T=100min。（3）确定机床主轴转速n （B）确定时间定额一次走刀基本时间+=0.592min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；f为主轴每转刀具的进给量。=1.5mm；=3；n=585.2r/min5.6.10工序100 钻孔、攻螺纹钻孔：钻4螺纹孔；（A） 确定切削用量 a. 确定背吃刀量 因为第一次钻孔的加工余量为4mm。一次工作行程钻完，所以选择背吃刀量a=4mm。 b. 确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-64，选择进给量f为0.08mm/r c. 确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-66,选择切削速度Vc=0.2m/s（2）确定麻花钻的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=100min。（3）确定机床主轴转速n （B）确定时间定额一次走刀基本时间0.236min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；f为主轴每转刀具的进给量。=3mm其中D=14mm；取=0mm攻M5内螺纹（P=1.5mm）：（A） 确定切削用量 a. 确定背吃刀量 因为第一次钻孔的加工余量为1mm。一次工作行程攻完，所以选择背吃刀量a=1mm。 b. 确定进给量 进给量应为螺距P，故f=1.5mm/r c. 确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-83,选择切削速度Vc=12.5m/min（2）确定麻花钻的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表3-7,取丝锥的耐用度T=100min。（3）确定机床主轴转速n （B）确定时间定额一次走刀基本时间+=0.518min其中为切削加工长度；为刀具切入长度；为刀具切出长度；f为主轴每转刀具的进给量。=1.5mm；=3；n=796.2r/min5.6.11工序110 插齿（A） 确定切削用量 a. 确定背吃刀量 因为插齿的加工余量为3mm。一次工作行程攻完，所以选择背