钻镗专用机床液压系统设计【全套图纸和说明书】【原创资料】
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一 课程设计任务书 1
1.1设计要求 1
1.2设计参数 1
1.3设计内容 1
二 液压系统工况分析 2
2.1工作参数 2
2.2系统工况分析 2
2.2.1 运动分析 2
2.2.2 负载分析 3
三 液压系统总体设计 5
3.1确定主要参数 5
3.1.1液压缸的工作压力的确定 5
3.1.2 液压缸内径D和活塞杆直径d的确定 5
3.1.3 液压缸工况图的绘制 7
3.2液压回路选择 8
3.2.1工作台部分 8
3.2.2定位夹紧部分 10
3.2.3组成液压系统原理图 11
四 液压缸的设计 12
4.1 液压缸壁厚和外径的计算 12
4.2 液压缸工作行程的确定 13
4.3 缸盖厚度的确定 13
4.4 最小导向长度的确定 14
4.5 缸体长度的确定 14
4.6 固定螺栓得直径 14
五 液压元件的计算和选择 15
5.1确定液压泵和电机的规格 15
5.2 油箱的设计 15
5.2.1液压油箱有效容积的确定 15
5.2.2液压油箱的外形尺寸 15
5.3阀类元件和辅助元件的选择 15
5.4其它元件的选择 16
5.4.1过滤器的选择 16
5.4.2 压力表及压力表开关的选择 17
5.4.3 液位计的选择 17
5.4.4油管的选择 17
六 液压系统的验算 18
6.1 压力损失的验算 18
6.2发热温升的验算 20
参考文献 21
一 课程设计任务书
1.1设计要求
设计一台钻镗机床液压系统，工作循环：定位——夹紧——快进——工进——死挡铁停留——快退——停止——拔销松开等自动循环，采用平导轨。
1.2设计参数
设计参数见表1。其中：
进给缸负载力（KN）：FL；工作台液压缸移动件重力（KN）：G；工作台快进速度（m/min）：V1；工作台快退速度（m/min）:V3 ；工作台工进速度（mm/min）：V2 ；工作台液压缸快进行程（mm）：L1；导轨面静摩擦系数：μs=0.2；工作台液压缸工进行程（mm）：L2；导轨面动摩擦系数：μd=0.1；工作台启动时间（S）：Δt=0.3；夹紧缸负载力：1.9KN；工作台及夹具重量：0.6KN；液压缸效率为0.9。
表1 设计参数
序号 FL G V1 V3 V2 L1 L2
11 30 2.5 4.5 5.1 46 290 90
1.3设计内容
（1）液压系统原理图（A1）；
（2）液压缸装配图1张（A1）；
（3）电气控制线路图1张（A1）；
（4）设计说明书1份。
- 内容简介：
-
钻镗专用机 床 液压系统设计 I 目 录 一 课程设计任务书 . 1 计要求 . 1 计参数 . 1 计内容 . 1 二 液压系统工况分析 . 2 作参数 . 2 统工况分析 . 2 动分析 . 2 载分析 . 3 三 液压系统总体设计 . 5 定主要参数 . 5 压缸的工作压力的确定 . 5 压缸内径 D 和活塞杆直径 d 的确定 . 5 压缸工况图的绘制 . 7 压回路选择 . 8 作台部分 . 8 位夹紧部分 . 10 成液压系统原理图 . 11 四 液压缸的设计 . 12 压缸壁厚和外径的计算 . 12 压缸工作行程的确定 . 13 盖厚度的确定 . 13 小导向长度 的确定 . 14 体长度的确定 . 14 定螺栓得直径 . 14 五 液压元件的计算和选择 . 15 定液压泵和电机的规格 . 15 箱的设计 . 15 压油箱有效容积的确定 . 15 压油箱的外形尺寸 . 15 类元件和辅助元件的选择 . 15 它元件的选择 . 16 滤器的选择 . 16 力表及压力表开关的选择 . 17 位计的选择 . 17 管的选择 . 17 六 液压系统的验算 . 18 力损失的验算 . 18 热温升的验算 . 20 参考文献 . 21 钻镗专用机 床 液压系统设计 1 一 课程设计任务书 计要求 设计一台钻镗 机床 液压系统，工作循环：定位 夹紧 快进 工进 死挡铁停留 快退 停止 拔销松开等自动循环，采用平导轨。 计参数 设计参数见表 1。其中： 进给缸负载力（ 作台液压缸移动件重力（ G；工作台快进速度（ m/ 作台快退速度（ m/:工作台工进速度（ mm/ 工作台液压缸快进行程（ 轨面静摩擦系数： s=作台液压缸工进行程（ 轨面动摩擦系数： d=作台启动时间（ S）： t=紧缸负载力： 作台及夹具重量：压缸效率为 表 1 设计参数 序号 3 1 1 30 6 290 90 计内容 （ 1） 液压系统原理图（ （ 2） 液压缸装配图 1 张（ （ 3） 电气控制线路图 1 张（ （ 4） 设计说明书 1 份。 钻镗专用机 床 液压系统设计 2 二 液压系统 工况分析 作参数 选定 专用 钻 镗 机床 的要求 参数如下 ： 要求 工 作循环：定位 夹紧 快进 工进 死挡铁停留 快退 停止 拔销松开等自动循环 ； 进给缸负载力： 0（ 工作台液压缸移动件重力： G= 工作台快进速度： m/ 工作台快退速度 :m/ 工作台工进速度： 6（ mm/ 工作台液压缸快进行程： 90（ 导轨面静摩擦系数： s=作台液压缸工进行程： 0（ 导轨面动摩擦系数： d=作台启动时间： t= S） 夹紧缸负载力： 作台及夹具重量： 压缸效率为 统工况分析 动分析 根据设计要求，该 专用 钻 镗 机床 的 工作循环可分解为： 工作台 主缸 ： 快进工进加工到位后停留快退原位停止 夹紧缸：工件夹紧工件松开 定位缸：工作定位定位 销拔出 快进速度为： 退速度为： 进速度为： 制运动部件的速度循环图如图 2示。 钻镗专用机 床 液压系统设计 3 图 2度循环图 载分析 液压缸所受外载荷 F 包括三种类型，分别为工作负载、摩擦阻力负载、惯性负载即： F = ）工作负载 于金属切削机床来说，即为沿活塞运动方向的切削力，在本设计中工进工作负载 为： 0000N 2）导轨摩擦阻力负载 动时为静摩擦力，启动后为动摩擦力，对于平行导轨 以由下式求的： f ( G + G 运动部件重力 3100N； 垂直于导轨的工作负载，此设计中为零； f 导轨摩擦系数，取静摩擦系数为 摩擦系数为 得 100N = 620N 100N = 310N 上式中 静摩擦力， 动摩擦力。 3）运动部件速度变化时的惯性负载 镗专用机 床 液压系统设计 4 = 式中 g 重力加速度； t 加速或减速时间，本设计中 t = v t 时间内的速度变化量。 故： = 0N =79N 根据上述计算结果，列出 各工作阶段所受的外负载（见表 2并画出如图 2示的负载循环图。 表 2作循环各阶段的外负载 序 工作循环 外负载 F(N) 1 启动、加速 F = 99 2 快进 F = 10 3 工进 F = 0310 4 快退启动加速 F = 99 5 快退 F = 10 图 2负载循环图 钻镗专用机 床 液压系统设计 5 三 液压系统总体设计 定主要参数 压缸的工作压力的确定 执行元件的工作压力可以根据负载循环图中的 最大负载来选取，也可以根据主机的类型了确定（见表 3表 3 表 3负载选择执行元件的工作压力 负载 / 0 工作压力 /取背压为 。 表 3执行元件背压的估计值 系 统 类 型 背压 中、低压系统08单的系统和一般轻载的节流调速系统 油路带调速阀的调速系统 油路带背压阀 用带补液压泵的闭式回路 高压系统816上 比中低压系高50%100% 高压系统1632锻压机等 出算可忽略 压缸内径 D 和活塞杆直径 d 的确定 为了节省能源宜选用较小流量的油源。利用单活塞缸差动连接满 足快进速度的要求，且往复快速运动速度相等，这样就给液压缸内径 D 和活塞杆直径 d 规钻镗专用机 床 液压系统设计 6 定了 的关系。 由此求得液压缸无杆腔面积为 : 24 (1 242 活塞杆直径可以由 d/D 值算出，由计算所得的 D 与 d 的值分别按表 3表3整到相近的标准直径，以便采用标准的密封元件。 表 3液压缸内径尺寸系列 ( (8 10 12 16 20 25 32 40 50 63 80 （ 90） 100 （ 110） 125 （ 140） 160 （ 180） 200 （ 220） 250 320 400 500 630 注：括号内数值为非优先选用值 表 3活塞杆直径系列 ( (4 5 6 8 10 12 14 16 18 2 22 25 28 32 36 40 45 50 56 63 70 80 90 100 110 125 140 160 180 200 220 250 280 320 360 400 由 2348得标准值为 D=125d=90此计算出液压缸的实际有效面积为 : 2221 241 2 54 222222 01254 - ）（）（ 对选定后的液压缸内径 D，必须进行稳定速度的验算。要保证液压缸节流腔的有效工作面积 A，必须大于保证最小稳定速度的最小有效工作面积 即 A 液压系统设计 7 式中 流量阀的最小稳定流量，一般从选定流量阀的产品样本中查得。 液压缸的最低速度，由设计要求给定。 如果液压缸节流腔的有效工作面积 A 不大于计算所得的最小有效工作面积则说明液压缸不能保证最小稳定速度，此时必须增大液压缸的内径，以满足速度稳定的要求。 按最低工进速度验算液压缸的最小稳定速度，由式（ 3得 A 05 10 液压缸工况图的绘制 油缸各工况的压力、流量、功率的计算如下： （ 1）计算各工作阶段液压缸所需的流量 22()-(1 121 m 1 m 2 （ 2）计算各工作阶段液压缸压力 快速进给时液压缸做差动连接。由于管路中有压力损失，取此项损失为 P= 1=时假定快退时回油压力损失为 M P m ）（快进 M P m 9 8 04642122 工进M P m 快退 （ 3）计算各工作阶段 系统输入功率 钻镗专用机 床 液压系统设计 8 快退快退快退工进工进工进快进快进快进 根据 以上数据，可以计算出液压缸在一个工作循环各阶段的压力、流量和功率，如表 3示，并根据此绘制出其工况图如图 3示。 表 3压缸在不同阶段所需压力、流量和功率 工作阶段 系统负载：取液压缸机械效率 9.0m图 3压缸的工况图 压回路选择 作台部分 （ 1） 调速方式的选择 由于机床液压系统调 速是关键问题，因此首选调速回路。有工况图可知：所设计的机床液压系统功率小，为了防止孔被钻通时负载突然消失而产生的钻头前冲，液压缸回油腔应有一定的背压，故可采用回油路调速阀调速回路。 钻镗专用机 床 液压系统设计 9 （ 2） 调速与速度换接回路 这台机床的液压滑台工作进给速度低，传递功率也较小，很适宜选用节流调速方式，由于钻孔时切削力变化小，而且是正负载，同时为了保证切削过程速度稳定，采用调速阀进口节流调速，为了增加液压缸运行的稳定性，在回油路设置背压阀，分析液压缸的 线可知，滑台由快进转工进时，速度变化较大，选用行程阀换接速度，以减小压 力冲击。 图 3速与速度换接回路 从工况图上可以清楚地看到：整个工作循环过程中，液压缸要求交替提供快行程的低压大流量和慢行程的高压小流量油液。最大流量与最小流量之比约为24。而快进、快退所需时间为 ： 工进时间为： 0 则有： tt 液压系统运行过程中 93%的 时间处于小流量工进状态， 从降低成本的角度出发，不宜选用双联泵，只需用单个定量泵就可以。现确定定量泵方案如图3示。 图 3供油油源 钻镗专用机 床 液压系统设计 10 （ 3） 换向回路 此 钻 镗 机床 快进时采用液压缸差动连接方式，使其快速往返运动，即快进、快退速度基本相等。滑台在由停止转快进，工进完毕转快退等换向中，速度变化较大，为了保证换向平稳，采用有电液换向阀的换向回路，由于液压缸采用了差动连接，电液换向阀宜采用三位 四 通阀，为了保证机床调整时可停在任意位置上，现采用中位机能 O 型。 图 3向回路 位夹紧部分 本系统采用了电磁阀换向控制系统动作迅速，由二位二通电磁阀控制。保证工作迅速可靠。油泵也采用变量泵供油，在定位夹紧过 程中，压力较低，流量较大，当定位、夹紧后需要压力较高。流量较小，排油量随压力变化的限压式变量泵正好满足这种要求。同时可减少功率损失，降低温升。夹紧后，系统压力升高，达到压力继电器调定值后，压力继电器发出信号，开始工进。 钻镗专用机 床 液压系统设计 11 成液压系统原理图 根据上面选定的基本回路，在综合考虑设计要求，便可组成完整的液压系统原理图，如图 3示。 图 3 镗 机床 液压系统图 钻镗专用机 床 液压系统设计 12 四 液压缸的设计 压缸壁厚和外径的计算 液压缸的内径 D 与其壁厚 的比值 D/ 10 的圆筒称为薄壁圆筒。起重运输机械和工程机械的液压缸，一般采用无缝钢管，大多属于薄壁圆筒结构，其壁厚按薄壁圆筒壁厚公式计算 2中 液压缸壁厚（ m）。 D 液压缸内径（ m）。 试验压力，一般取最大工作压力的（ （ 额定压力6 4 缸筒材料的许用应力。 = 其中b为材料抗拉刚度，n 为安全系数，一般取 n = 5。b的值为：锻钢：b= 110120 钢：b= 100110 缝钢管：b= 110110 强度铸铁：b= 60铸铁：b= 25 对于 D/ 10 时，应该按材料力学中的厚壁圆筒公式进行壁厚的计算。 对于脆性材料以及塑性材料 0 . 4 12 1 . 3液压缸壁厚算出后，即可以求出缸体的外径11D D +2 式中1者按有关标准圆整为标准值。 在设计中，取试验压力为最大工作压力的 ，即缸筒材料许用应力取为b= 100 应用公式 2， 4 . 5 1 2 5 1 4 . 0 62 1 0 0 / 5 下面确定缸体的外径，缸体的外径1D D + 2 = 125+2 钻镗专用机 床 液压系统设计 13 液压传动设计手册中查得选取标准值1D= 155根据内径 = 12 155 1252 15 压缸工作行程的确定 液压缸工作行程长度，可以根据执行元件机构实际工作的最大行程来确定，并且参照表 4的系列尺寸来选取标准值。 表 4压缸活塞行程 参数系列 （ 25 50 80 100 125 160 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3200 4000 40 63 90 110 140 180 220 280 360 450 550 700 900 1100 1400 1800 2200 2800 3900 240 260 300 340 380 420 480 530 600 650 750 850 950 1050 1200 1300 1500 1700 1900 2100 2400 2600 3000 3800 注：液压缸活塞行程参数依 、 、 次序优先选用。 由已知条件知道最大工作行程为 380考上表 系列 ，取液压缸工作行程为 400 盖厚度的确定 一般液压缸多为平底缸盖，其有效的厚度 t 按强度要求可以用下面两式进行进似计算。 无孔时： 20 . 4 3 3 有孔时： 2200 . 4 3 3 d 式中 t 缸盖有效厚度（ m）。 2D 缸盖止口内径（ m）。 0d 缸盖孔的直径（ m）。 在此次设计中，利用 上 式计算可取 t=40镗专用机 床 液压系统设计 14 小导向长度的确定 对于一般的液压缸，最小导向长度 H 应满足以下要求 20 2式中 L 液压缸的最大行程。 D 液压缸的内径。 为了保证最小导向长度 H，如果过分增大 1l 和 B 都是不适宜的，必要时可以在缸盖和活塞之间增加一个隔套 K 来增加 H 的值。隔套的长度 C 由需要的最小导向长度 H 决定，即 112C H l B 在此设计中，液压缸的最大行程为 400压缸的内径为 125以应用公式20 2的20 2= 400 12520 2 活塞的宽度 B 一般取得 B =（ D；缸盖滑动支撑面的长度 1l ，根据液压缸内径 D 而定。 当 D 801 ( 0 1 ； 当 D 801 (0 1 。 活塞的宽度 B =（ d =5490 70体长度的确定 液压缸缸体内部长度应等于活塞的行程与活塞的宽度之和。缸体外形长度还要考虑到两端端盖的厚度。一般液压缸缸体长度不应该大于内径的 2030 倍。缸体长度 L = 400+10000 定螺栓得直径 液压缸固定螺栓直径 5 式中 F 液压缸 最大 负载。 Z 固定 螺栓个数。 k 螺纹拧紧系数， k = 根据上式求得 5 = 5 . 2 1 . 3 2 8 8 6 73 . 1 4 6 1 0 0= 镗专用机 床 液压系统设计 15 五 液压元件的计算和选择 定液压泵和电机的规格 由工况图可知，整个工作循环过程中液压缸的最大工作压力为 取油路总压力损失为 泵的最大工作压力为 ： M p 其次确定 液压泵的最大供油量，由工况图可知，取系统泄漏系数 K=泵的流量为 m q p 最后根据以上计算数据查阅产品样本，确定选择 叶片泵，当液压泵转速为 n=960r/，液压泵的输出流量为 40L/ 由于液压缸在快退时输入功率最大，如果取泵的效率为 8.0p ，这时驱动液压泵所需电动机功率为 p 根据此数 据查阅电动机产品目录，选择 电动机，其额定功率，额定转速 60 rn n 。 箱的设计 压油箱有效容积的确定 液压油箱在不同的工作条件下，影响散热的条件很多，通常按压力范围来考虑。液压油箱的有效容量 v 可概略的确定为： 已知该系统为中压系统（ p=3： V=(5 7)00L 280L 取 V=250L 式中， V 液压油箱的有效容积 液压泵的额定流量 压油箱的外形尺寸 液压油箱的有效容积确定后，需设计液压油箱的外形尺寸，一般尺寸为（长：宽：高） 1： 1： 1 1： 2： 3，为提高冷却效率，在安装位置不受限制时，可将液压油箱的容量予以增大。 类元件和辅助元件的选择 钻镗专用机 床 液压系统设计 16 图 2压系统原理图中包括调速阀、换向阀、单项阀等阀类元件以及滤油器、空气滤清器等辅助元件。 表 5阀类元件的选择 序号 元件名称 通过的最大流量 L/格 型号 额定流量L/额定压力/定压降/ 叶片泵 2 三位四通电磁 换向阀 50 3425 两位两通电磁 换向阀 25 调速阀 1 0 单向阀 3 两位两通电磁 换向阀 25 溢流阀 3 8 空气滤清器 9 滤油器 0 10 压力表开关 注：此为电动机额定转速 60 时液压泵输出的实际流量。 它元件的选择 滤器的选择 按照过滤器的流量至少是液压泵总流量的两倍的原则，取过滤器的流量为泵流量的 。由于所设计组合机床液压系统为普通的液压传动系统，对油 液的过滤精度要求不高，故有 m 泵输入过滤因此系统选取通用型 列网式吸油过滤器，参数如表 5示。 （ 1）滤油器安装 本系统滤油器安装在油泵的吸油管上。这种安装能直接防止大颗粒杂质进入液压泵内，保证了液压系统中所有设备不受杂质的影响，但增长了油泵的吸油阻力，而且当滤油器堵塞时，使油泵工作条件恶化。为了避免油泵的损坏，通常在油泵的吸入口安装过滤精度低的线隙式过滤器。 （ 2）排油孔螺塞 为了换油及清洗箱体时排出油污，在箱座底部油池低处设有排油孔，平时排油孔用螺塞及封油垫封 住。排油孔螺塞材料一般用 油垫材料可用石棉橡胶纸，排油孔螺塞的直径可按箱座壁厚的 3 4 倍选取， M= 钻镗专用机 床 液压系统设计 17 表 5通用型 列网式吸油中过滤器参数 型号 通径 称流量 /过滤精度 m 尺寸 M（ d） H D 1d 65 802 125 63 32 2M 120 56 力表及压力表开关的选择 液压泵的出口、安装压力控制元件处、与主油路压力不同的支路及控制油路、蓄能器的进油口等处，均应设置测压点，以便用压力表对压力调节或系统工作中的压力数值及其变化情况进行观测。 压力表测量范围应大于系统的工作压力的上线，即压力表量程约为系统最高压力的 左右。在本次设计中，经计算压力表量程约为 据使用要求，选用 的压力表开关，压力表的精度等级选 。 位计的选择 液位计的下刻线至少应比 吸油过滤器或吸油管口上缘高出 75防吸入空气。液位计的上刻线对应着油液的容量。液位计与油箱的连接处油密封措施。对于油温有严格要求的液压装置，可采用传感式液位温度计，其温度计是利用灵敏度较高的双金属片的热胀冷缩原理来测油温的。在本次设计中，液位计选取。 管的选择 油管的内径可按照所连接元件的接口尺寸确定，也可以按照管路中允许的流速来计算。本例中，由表 5荐取油液在压油管的流速 v=3m/s,按式 得液压缸无杆强及有杆腔相连的油管的内径为 （ 式中 q 通过油管的流量； v 推荐管道中油液的流速，可按表 5值选取。取 d=15 取 d=15 最后，参照计算由选定的液压元件连接油口尺寸确定油管内经。 钻镗专用机 床 液压系统设计 18 六 液压系统的验算 力损失的验算 1）工作进给时的进油路压力损失。运动部件工作进给 给时的最大流量为 液压油在管内流速 = 24 324 cm/8330cm/ 139 cm/道流动雷诺数111139 111 1 2300，可见油液在管道内流态为层流，其沿程阻力系数 1= 175= 75111 = 油管道 沿程压力损失为 ： 11pV= 22= 229 2 0 1 . 3 9( 1 . 7 0 . 3 )0 . 6 81 . 2 1 0 2阅换向阀 4压力损失 12pV = 0 略油液通过管接头、油路板等处的局部压力损失，则进油路总压力损失 1p 为 1p= 11pV+12pV= 660 . 1 1 0 0 . 0 5 1 0 0）工作进结时的回油路压力损失 2v= 12v= s 22= = 275= = 油管道的沿程压力损失21p21pV= 22= 229 2 0 0 . 6 9 521 . 3 91 . 2 1 0 2 0 产品样本知换向阀 3压力损失22pV= 10 向阀 4压力损失23pV= 10 速阀 2的压力损失为24pV= 610 钻镗专用机 床 液压系统设计 19 回油路 总压力损失221pV+22pV+23pV+24pV=（ 610 610 ）变量泵出口处的压力211/ + 1p 46 642 1 5 0 0 / 0 . 9 5 4 0 . 0 5 1 0 0 . 6 1 0 0 . 1 5 1 07 8 . 5 4 1 0 =610 ）快进时的压力损失。快进时液压缸为差动连接，自汇流点 A 至液压缸进油口 C 之间的管路 ，流量为液压泵出口流量的两倍即 40 L/路 1pV 为 1v= 24 324 4 0 1 03 1 0 cm/s = 590cm/s 11590 472 1= 175= 75472 = 1pV= 22= 229 0 0 5 . 91 . 70 . 1 5 91 . 2 1 0 2 0 意可以求得管道 以及 的沿程
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