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序号5带T形槽的圆垫片的冲压模具设计【全套图纸和说明书】【原创资料】

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摘要

本课程设计重点是冲裁、基本工序及其模具的计算和设计，本课程设计在冲压基本理论的基础上，详尽的针对冲裁模和弯曲模的设计原理、方法的应用，还特别对冲裁、各类工艺及模具的设计计算。本文介绍的模具实例结构简单实用，使用方便可靠，首先根据工件图算工件的展开尺寸，在根据展开尺寸算该零件的压力中心，材料利用率，画排样图。根据零件的几何形状要求和尺寸的分析，采用复合模冲压，这样有利于提高生产效率，模具设计和制造也相对于简单。当所有的参数计算完后，对模具的装配方案，对主要零件的设计和装配要求技术要求都进行了分析。

关键词：冲裁；冲压；设计

ABSTRACT

This graduation design is focused on the blanking, basic process and the calculation of the mold and the design, the graduation design on the basis of the basic theory of stamping, elaborate on the design of the blanking die and bending die principle, method of application, are particularly hedge cutting, the design and calculation of all kinds of technology and die. Examples in this paper, the mold structure is simple and practical, convenient and reliable use, first of all, according to a development size work-piece figure is in according to the size to calculate the pressure center of the parts, material utilization, painting row kind diagram. According to the requirements of the parts geometric shape and size analysis, adopting compound stamping die, so that to improve the production efficiency, mold design and manufacturing is relative to the simple. When all the parameters are calculated, the mould assembly scheme, the design of main parts and assembly technology requirements are analyzed.

Key words: blanking; Stamping; design

其

绪论 1

1 序号5的冲压件的工艺分析 2

2 确定工艺方案及模具的结构形式 3

3 模具总体结构设计 4

3.1 模具类型的选择 4

3.2定位方式的选择 4

3.3卸料方式的选择 4

3.4导向方式的选择 4

4 模具设计工艺计算 5

4.1搭边值的确定 5

4.2条料宽度的确定 5

4.3 排样 6

4.4材料利用率的计算 6

5 冲裁力的计算 7

5.1计算冲裁力的公式 7

5.2 总冲裁力、卸料力、推料力、顶件力、弯曲力和总冲压力 8

6 模具压力中心与计算 10

7 冲裁模间隙的确定 10

8 刃口尺寸的计算 12

8.1刃口尺寸计算的基本原则 12

8.2刃口尺寸的计算 13

8.3计算凸、凹模刃口的尺寸 13

8.4冲裁刃口高度 16

9 主要零部件的设计 16

9.1 工作零件的结构设计 16

9.1.1凹模的设计 16

9.0.8凸凹模的设计 18

9.1.3外形凸模的设计 18

9.1.4内孔凸模设计 19

9.2卸料部分的设计 19

9.3定位零件的设计 20

9.4模架及其它零件的设计 20

9.4.1上下模座 20

9.4.2模柄 21

9.4.3模具的闭合高度 21

10 模具总装图 22

11 压力机的选择 23

总结 24

致谢 25

参考文献 26

绪论

冲压是一种先进的少无切削加工方法，具有节能省材、效率高、产品质量好、重量轻、加工成本低等一系列优点,在汽车、航空航天、仪器仪表、家电、电子、通讯、军工、日常用品等产品的生产中得到了广泛的应用.据统计，薄板成型后，制造了相当于原材料的12倍的附加值,在国民经济生产总值中，与其相关的产品占四分之一，在现代汽车工业中，冲压件的产值占总产值的59%。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。

在完成大学期间的课程学习、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过生产实习，我对于冷冲模具有了一个全新的认识，丰富和加深了对各种模具的结构和动作过程方面的知识。在指导老师的细心指导下和在工厂师傅的讲解下，我们对于模具的设计和制造工艺有了系统而深刻的认识。同时在实习现场亲手拆装了一些典型的模具实体并查阅了很多相关资料，通过这些实践，我们熟练掌握了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。通过在图书馆借阅相关手册和书籍，更系统而全面了细节问题。锻炼了缜密的思维并使我们初步具备了设计工作者应有的素质。设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次课程设计。

在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成课程设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中难免有不妥之处，恳请各位老师指正。

1 序号5的冲压件的工艺分析

冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。

复合模.png

冲孔凸模.png

落料凹模.png

内容简介：: 1 1 设计（论文）序号 5 的冲压件冲压模具设计 2 2 摘要本课程设计重点是冲裁、基本工序及其模具的计算和设计，本课程设计在冲压基本理论的基础上，详尽的针对冲裁模和弯曲模的设计原理、方法的应用，还特别对冲裁、各类工艺及模具的设计计算。本文介绍的模具实例结构简单实用，使用方便可靠，首先根据工件图算工件的展开尺寸，在根据展开尺寸算该零件的压力中心，材料利用率，画排样图。根据零件的几何形状要求和尺寸的分析，采用复合模冲压，这样有利于提高生产效率，模具设计和制造也相对于简单。当所有的参数计算完后，对模具的装配方案，对主要零件的设计和装配要求技术要求都进行了分析。关键词：冲裁；冲压；设计 3 3 is on of on of of on of of of of in is of to a is in to to of to of so to is to of 4 4 目录绪论 . 1 1 序号 5 的冲压件的工艺分析 . 2 2 确定工艺方案及模具的结构形式 . 3 3 模具总体结构设计 . 4 具类型的选择 . 模具设计工艺计算 . 5 定 .样 . 冲裁力的计算 . 7 .冲裁力、卸料力、推料力、顶件力、弯曲力和总冲压力 . 模具压力中心与计算 . 冲裁模间隙的确定 . 刃口尺寸的计算 .模刃口的尺寸 . 主要零部件的设计 .作零件的结构设计 . 5 5 模的设计 . 凸凹模的设计 . 外形凸模的设计 . 内孔凸模设计 . 上下模座 . 模柄 . 模具的闭合高度 .0 模具总装图 .1 压力机的选择 . 结 . 谢 .考文献 . 1 1 绪论冲压是一种先进的少无切削加工方法，具有节能省材、效率高、产品质量好、重量轻、加工成本低等一系列优点 ,在汽车、航空航天、仪器仪表、家电、电子、通讯、军工、日常用品等产品的生产中得到了广泛的应用板成型后，制造了相当于原材料的 12 倍的附加值 ,在国民经济生产总值中，与其相关的产品占四分之一，在现代汽车工业中，冲压件的产值占总产值的 59%。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。在完成大学期间的课程学习、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过生产实习，我对于冷冲模具有了一个全新的认识，丰富和加深了对各种模具的结构和动作过程方面的知识。在指导老师的细心指导下和在工厂师傅的讲解下，我们对于模具的设计和制造工艺有了系统而深刻的认识。同时在实习现场亲手拆装了一些典型的模具实体并查阅了很多相关资料，通过这些实践，我们熟练掌握了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。通过在图书馆借阅相关手册和书籍，更系统而全面了细节问题。锻炼了缜密的思维并使我们初步具备了设计工作者应有的素质。设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次课程设计。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成课程设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中难免有不妥之处，恳请各位老师指正。 2 2 1 序号 5 的冲压件的工艺分析冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。 3 3 图 2 1 零件图如图 2 1 所示零件图。生产批量：大批量 ; 材料：材料，经退火及时效处理，具有较高的强度、硬度，适合做中等强度的零件。尺寸精度：其他的形状尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可安确定工件的公差。表分标准公差值（ 1998）公差等级本尺寸 /m / 3 6 8 12 18 30 48 75 6 10 9 15 22 36 58 90 10 18 11 18 27 43 70 110 18 30 13 21 33 52 84 130 30 50 16 25 39 62 100 160 50 80 19 30 46 74 120 190 80 120 22 35 54 87 140 220 件结构形状：制件需要进行落料、冲孔、基本工序，尺寸较小。结论：该制件可以进行冲裁制件为大批量生产，应重视模具材料和结构的选择，保证磨具的复杂程度和模具的寿命。 2 确定工艺方案及模具的结构形式根据制件的工艺分析，其基本工序有落料、冲孔基本工序，按其先后顺序组合，可得如下几种方案 ; (1) 落料冲孔；单工序模冲压 4 4 (2) 冲孔落料；连续模冲压。 (3) 冲孔落料；复合模冲压。方案（ 1）属于单工序模冲裁工序冲裁模指在压力机一次行程内完成一个冲压工序的冲裁模。由于此制件生产批量大，尺寸又较这两种方案生产效率较低，操作也不安全，劳动强度大，故不宜采用。方案（ 2）属于连续模，是指压力机在一次行程中，依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的模具。于制件的结构尺寸小，厚度小，连续模结构复杂，又因落料在前弯曲在后，必然使弯曲时产生很大的加工难度，因此，不宜采用该方案。方案（ 3）属于复合冲裁模，复合冲裁模是指在一次工作行程中，在模具同一部位同时完成数道冲压工序的模具。采用复合模冲裁，其模具结构没有连续模复杂，生产效率也很高，又降低的工人的劳动强度，所以此方案最为合适。根据分析采用方案（ 4）复合冲裁。 3 模具总体结构设计具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合冲压，所以模具类型为复合模。位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，有侧压装置。控制条料的送进步距采用导正销定距。料方式的选择因为工件料厚为对较薄，卸料力不大，故可采用弹性料装置卸料。向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该复合模采用对角导柱的导向方式。 5 5 4 模具设计工艺计算边值的确定排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的工艺余料，称为搭边。搭边的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边过大，浪费材料。搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时还有拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命。或影响送料工作。搭边值通常由经验确定，表所列搭边值为普通冲裁时经验数据之一。表 5 2 搭边 a 和值表边值和侧边值材料厚度 t 手动送料自动送料圆形非圆形往复送料 a a1 a a1 a a1 a 以下 2 1 2 2 2 2 3 3 3 4 3 5 4 4 3 4 5 4 3 5 4 6 5 5 4 5 6 5 4 6 5 7 6 该制件是矩形工件，根据尺寸从表 4 2 中查出：两制件之间的搭边值 ,侧搭边值 a=1.5( 由于该制件的材料，所以两制件之间的搭边值为：取 (取 a=2(料宽度的确定计算条料宽度有三种情况需要考虑； 1 有侧压装置时条料的宽度。 6 6 2 无侧压装置时条料的宽度。 3 有定距侧刃时条料的宽度。有定距侧刃时条料的宽度。有侧压装置的模具，能使条料始终沿着导料板送进。条料宽度公式： B=（ D+2a） 0 - 公式（ 5 2）其中条料宽度偏差上偏差为 0，下偏差为，见表 4 3 条料宽度偏差。 D 条料宽度方向冲裁件的最大尺寸。 a 侧搭边值。查表 4 3 条料宽度偏差为据公式 4 1 B=（ D+2a） 0 - =（ 40+22） 5 3 条料宽度公差 (条料宽度 B/料厚度 t/ 1 1 2 20 20 30 30 50 样根据材料经济利用程度，排样方法可以分为有废料、少废料和无废料排样三种，根据制件在条料上的布置形式，排样有可以分为直排、斜排、对排、混合排、多排等多重形式。采用少、无废料排样法，材料利用率高，不但有利于一次冲程获得多个制件，而且可以简化模具结构，降低冲裁力，但是，因条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差的影响，所以模具冲裁件的公差等级较低。同时，因模具单面受力（单边切断时），不但会加剧模具的磨损，降低模具的寿命，而且也直接影响到冲裁件的断面质量。料利用率的计算 7 7 冲裁零件的面积为：通过测量得到 S=裁零件的周长为： L=个步距内的材料利用率为： h)100% h)100% =图 5 3 排样图 5 冲裁力的计算算冲裁力的公式计算冲裁力是为了选择合适的压力机，设计模具和检验模具的强度，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适宜冲裁的要求，普通平刃冲裁模，其冲裁力 F p 一般可以按下式计算： 8 8 公式（ 6 1）式中材料抗剪强度，见附表（ L 冲裁周边总长（ t 材料厚度（ ; 系数考虑到冲裁模刃口的磨损，凸模与凹模间隙之波动（数值的变化或分布不均），润滑情况，材料力学性能与厚度公差的变化等因数而设置的安全系数般取 13。当查不到抗剪强度 r 时，可以用抗拉强度 b 代替，而取的近似计算法计算。根据常用金属冲压材料的力学性能查出抗剪强度为 280310( 取 =300(冲裁力、卸料力、推料力、顶件力、弯曲力和总冲压力由于冲裁模具采用弹压卸料装置和自然落料方式。总的冲裁力包括 F 总冲压力。总冲裁力。卸料力推料力。顶件力弯曲力根据常用金属冲压材料的力学性能查出抗剪强度为 280 310( 冲裁力： 100 =N) 表 6 5 卸料力、推件力和顶件力系数料厚 t/x d 9 9 钢、铝合金纯铜，黄铜于表中的数据，后的材料取小直，薄材料取值。料力计算 x 公式 (6 2) K 卸料力系数。查表 6 5 得据公式 6 2 N) 料力计算公式 (6 3) 推料力系数。查表 6 5 得取据公式 6 3 N) 件力计算公式 (6 4) 顶件力系数。查表 6 5 得取据公式 6 4 N) 的冲压力的计算根据模具结构总的冲压力： F=Q+C 10 10 F=Q+C =N) 根据总的冲压力，初选压力机为：开式双柱可倾压力机 25。 6 模具压力中心与计算模具压力中心是指诸冲压合力的作用点位置，为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大磨损，模具导向零件加速磨损，降低了模具和压力机的使用寿命。模具的压力中心，可安以下原则来确定： 1、对称零件的单个冲裁件，冲模的压力中心为冲裁件的几何中心。 2、工件形状相同且分布对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。 3、各分力对某坐标轴的力矩之代数和等于诸力的合力对该轴的力矩。求出合力作用点的坐标位置 0， 0（ x=0,y=0），即为所求模具的压力中心。 12 1+ o=2 1+ 于该零件是一个矩形图形，属于对称中心零件，所以该零件的压力中心在图形的几何中心 O 处。如图 6 1 所示： 7 冲裁模间隙的确定设计模具时一定要选择合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求，所需冲裁力小、模具寿命高，但分别从质量，冲裁力、模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。考虑到制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可以冲出良好的制件，这个范围的最小值称为最小合理间隙大值称为最大合理间隙虑到模具在使用过程中的磨损使 11 11 间隙增大，故设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值冲裁间隙的大小对冲裁件的断面质量有极其重要的影响，此外，冲裁间隙还影响模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间均有摩擦，间隙越小，模具作用的压应力越大，摩擦也越严重，而降低了模具的寿命。较大的间隙可使凸模侧面及材料间的摩擦减小，并延缓间隙由于受到制造和装配精度的限制，虽然提高了模具寿命而，但出现间隙不均匀。因此，冲裁间隙是冲裁工艺与模具设计中的一个非常重要的工艺参数。由于硬吕与中碳刚的间隙取值是一样的，所以硬吕材料的间隙值与中碳刚的间隙取值一样。根据实用间隙表 8 1 查得材料的最小双面间隙 2大双面间隙 2 8 1 冲裁模初始用间隙 2c(材料厚度 08、 10、 35、 0960、 50 65于小间隙 12 12 ：取 08 号钢冲裁皮革、石棉和纸板时，间隙的 25%。 8 刃口尺寸的计算口尺寸计算的基本原则冲裁件的尺寸精度主要取决与模具刃口的尺寸的精度，模具的合理间隙也要靠模具刃口尺寸及制造精度来保证。正确确定模具刃口尺寸及制造公差，是设计冲裁模主要任务之一。从生产实践中可以发现： 1、由于凸、凹模之间存在间隙，使落下的料和冲出的孔都带有锥度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模的尺寸。 2、在尺量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。 3、冲裁时，凸、凹模要与冲裁件或废料发生摩擦，凸模越磨愈小，凹模越磨愈大，结果使间隙越来越大。由此在决定模具刃口尺寸及其制造公差时需要考虑以下原则： 1、落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时的尺寸由凸模尺寸决定。故设计落料模时，以凹模为基准，间隙去在凹模上：设计冲孔模时，以凸模尺寸为基准，间隙去在凹模上。 2、考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料凹模时，凹模基本尺寸应取尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔模时，凹模基本尺寸应取工件孔尺寸公差范围的较大尺寸。这样在凸凹麽磨损到一定程度的情况下，人能冲出合格的制件。凸 13 13 凹模间隙则取最小合理间隙值。 3、确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。如果对刃口精度要求过高（即制造公差过小），会使模具制造困能，增加成本，延长生产周期；如果对刃口要求过低（即制造公差过大）则生产出来的制件有可能不和格，会使模具的寿命降低。若工件没有标注公差，则对于非圆形工件安国家“配合尺寸的公差数值” 处理，冲模则可按制造；对于圆形工件可按具。冲压件的尺寸公差应按“如体”原则标注单项公差，落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件上偏差为正，下偏差为零。口尺寸的计算冲裁模凹、凸模刃口尺寸有两种计算和标注的方法，即分开加工和配做加工两种方法。前者用于冲件厚度较大和尺寸精度要求不高的场合，后者用于形状复杂或波板工件的模具。对于该工件厚度只有于薄板零件，并且四个孔有位置公差要求，为了保证冲裁凸、凹模间有一定的间隙值，必须采用配合加工。此方法是先做好其中一件（凸模或凹模）作为基准件，然后以此基准件的实际尺寸来配合加工另一件，使它们之间保留一定的间隙值，因此，只在基准件上标注尺寸制造公差，另一件只标注公称尺寸并注明配做所留的间隙值。这 p 与 d 就不再受间隙限制。根据经验，普通模具的制造公差一般可取 = /4（精密模具的制造公差可选 46 m）。这种方法不仅容易保证凸、凹模间隙枝很小。而且还可以放大基准件的制造公差，使制造容易。在计算复杂形状的凸凹模工作部分的尺寸时，可以发现凸模和凹模磨损后，在一个凸模或凹模上会同时存在三种不同磨损性质的尺寸，这时需要区别对待。 1 第一类：凸模或凹模磨损会增大的尺寸； 2 第二类：凸模或凹模磨损或会减小的尺寸； 3 第三类：凸模或凹模磨损后基本不变的尺寸；算凸、凹模刃口的尺寸凸模与凹模配合加工的方法计算落料凸凹模的刃口尺寸。 1、凹模磨损后变大的尺寸，按一般落料凹模公式计算，即 14 14 ） +A 0 公式（ 9 1） 2、凹模磨损后变小的尺寸，按一般冲孔凸模公式计算，因它在凹模上相当于冲孔凸模尺寸，即 x ) 0 公式（ 9 2） 3、凹模磨损后无变化的尺寸，其基本计算公式为 ) 为了方便使用，随工件尺寸的标注方法不同，将其分为三种情况：工件尺寸为 C+ 0 时 C+) 公式（ 9 4）工件尺寸为时 ) 公式（ 9 5）工件尺寸为 C时 A 公式（ 9 6）式中相应的凹模刃口尺寸；工件的最大极限尺寸；工件的最小极限尺寸； C 工件的基本尺寸；工件公差；工件偏差； x 系数，为了避免冲裁件尺寸偏向极限尺寸（落料时偏向最小尺寸，冲孔时偏向最大尺寸）， x 值在之间，与工件精度有关可查表 91 或按下面关系选取。工件精度上 x=1 工件精度 x=件精度 x=A、 A 凹模制造偏差，通常取 A= /4。表 9 1 系数 x 料厚 t(非圆形圆形 1 15 15 工件公差 / 12 24 4 一）落料刃口尺寸计算如图 8 1 所示的固定夹的落料零件图，计算凸、凹模的刃口尺寸。考虑到零件形状比较复杂，采用配作法加工凸、凹模。凹模磨损后其尺寸变化有三种情况 , 落料时应以凹模的实际尺寸按间隙要求来配作凸模，冲孔时应以凸模的实际尺寸按间隙要求来配制凹模。落料凹模的尺寸从图 9 1 上可知， A、 B、 C、 D 均属磨损后变 D 大的尺寸，属于第一类尺寸，计算公式为： ) 0(A= /4) 查表 8 1 得： 2 2 查表 9 1 得：x1=x2=x3=料凹模的基本尺寸计算如下：根据公式 9 1 A 凹 =() 0（ =B 凹 =()0（ =凸模安凹模尺寸配制，保证双面间隙（ ( 冲孔凸模的尺寸从图 9 1 上可知，四个冲孔凸模的尺寸在磨损过程中将变小，属于第二类尺寸，计算公式为： x ) 0 （ A= /4) 查表 8 1得： 22查表 9 1 磨损系数 X=孔凸模的刃口尺寸计算如下：根据公式 8 2 E 凸 =(x ) 0 16 16 =（ =模按凸模尺寸配制，保证双面间隙（ (裁刃口高度表 9 2 刃口高度料厚 1 1 2 2 4 4 刃口高度 h 6 6 8 8 10 10 12 14 查表 9 1，刃口高度为 h 8 10(取 h=9(9 主要零部件的设计设计主要零部件时，首先要考虑主要零部件用什么方法加工制造及总体装配方法。结合模具的特点，本模具适宜采用线切割加工凸模固定板、卸料板、凹模及外形凸模、内孔凸模。这种加工方法可以保证这些零件各个内孔的同轴度，使装配工作简化。下面就分别介绍各个零部件的设计方法。作零件的结构设计模的设计凹模采用整体凹模，各种冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。模具厚度的确定公式为： H=中： K 系数值，考虑板料厚度的影响； b 冲裁件的最大外形尺寸；安上式计算后，选取的 H 值不应小于（ 15 20）表 10 1 系数值 K s/料厚度 t/3 36 50100 17 17 100200 200 表 10 1 得： K= H=32 = H=18具壁厚的确定公式为： C=()H =8218 =2736模壁厚取 C=30模宽度的确定公式为： B=b+2C =32+230 =92表 10 1 取标准取 B=100模长度的确定公式为： L=20+230 =80模的长度要考虑导料销发挥的作用，保证送料粗定位精度。查表 10 2取标准 L=80 （送料方向）凹模轮廓尺寸为 10008模材料选用处理6064 表 10 2 矩形和圆形凹模的外形尺寸矩形凹模的宽度和长度 B L 矩形和圆形凹模厚度 H 63 50 63 63 10、 12、 14、 16、 18、 20 80 63、 80 80、 100 63、 100 80、 100 100、 125 80 12、 14、 16、 18、 120、 22 18 18 125 100、 125 125、 140 80、 140 80 14、 16、 18、 20、 22、 25 140 125、 140 140、 160 100、 160 125、160 140、 200 100、 200 125 16、 18、 20、 22、 25、 28 160 160、 200 140、 200 160、 250 125、250 140 16、 20、 22、 25、 28、 32 200 200、 250 160、 250 200、 280 160 18、 22、 25、 28、 32、 35 250 250、 280 200、 280 250、 315 200 20、 25、 28、 32、 35、 40 315 250 20、 28、 32、 35、 40、 45 凹模的设计凸凹模的内、外缘均为刃口，内、外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸，为保证凸凹模的强度，凸凹模应有一定的壁厚。形凸模的设计因为该制件形状不是复杂，但有弯曲部分，所以将落料模设计成直通式凸模，直通式凸模工作部分和固定部分的形状做成一样，直通式凸模采用线切割机床加工。可以直接用 2 个螺钉固定在垫板上，凸模与凸模固定板的配合按H7/形凸模的高度是凸模固定板的厚度、卸料板的厚度、导料板的厚度的总和，外形凸模下部设置 1 个导正销，借用工件上的孔作为导正孔。外形凸模长度为： L= 1520） 1 凸模固定板厚度；得 H 凹 =18=准为 20 卸料板厚度；查表 10 5 得 1520) 附加长度，包括凸模的修磨量，凸模进入凹模的深度及凸模固定板与卸料板间的安全距离。（附加长度取 15） L=20+6+15 =41导正销的直线部分应为 (t ，导正销伸入定位孔是，板料应处于自 19 19 由状态。在手工送料时，板料以由挡料销定位，导正销将工件导正的过程的将板料向后拉回约须在卸料板压紧板料之前完成导正。所以导正销直线部分的长度为： L 导 =外形凸模的底部钻安装导正销，采用 H7/配合，为防止其脱落，在凸模上打横向孔，用销钉固定导正销。孔凸模设计因为内孔凸模是圆凸摸，仍然选用直通式凸模，采用线切割加工。与凸模固定板采用 H7/合。凸模长度与外形凸模长度相等为 45模材料应选处理 5660模与卸料板之间的间隙见表 10 3 查得凸模与卸料板的间隙选为表 10 3 凸模与卸料板、导柱与导套的间隙序号模具冲裁间隙 Z 卸料板与凸模间隙助小导柱与小导套间隙为为为为料部分的设计本模具的卸料

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