支架法箱梁施工案例.doc

后沟大桥预应力混凝土现浇箱梁支架法施工 一、碗扣支架的施工适用范围及技术要求 1、碗扣支架法施工适用范围。 预应力混凝土现浇箱梁施工最常见的是支墩法、移动模架法和碗扣支架法施工，支墩法一般适用于场地较为平整且高度不超过15m的现浇梁，移动模架法适用于高墩或者场受地条件限制，支架法一般用于15m以下且场地比较平整，地基处理、排水相对较为容易的施工场地。 2、碗扣的主要技术内容 碗扣式脚手架的立杆、横杆均为采用483.5 焊管制成的定长杆配件，横杆与立杆连接采用独特的碗扣接头。由下碗扣承接横杆插头，上碗扣锁紧横杆插头； 碗扣式脚手架搭设的基本尺寸都为定尺模数尺寸，步高以600mm 为模数，纵、横向柱距以300mm 为模数，在安装时工人只要根据技术交底间距要求安装即可，间距容易控制且便于验收； 碗扣式脚手架一般与立杆可调底座、可调托座以及连墙撑等多种辅助件配套使用； 碗扣式脚手架的主要特征为：安全可靠，碗扣接头传力可靠，搭设时不用拧螺栓，不受人为因素影响。立杆连接为同轴心承压，各杆件轴心交于一点。用作为模板支架时，顶部插入可调托座，架体受力以轴心受压为主，因而承载力高，不易发生失稳坍塌；高功效，易管理。横杆与立杆连接工人用一把铁锤敲击辅助完成，速度快，功效高。全部杆件系列标准化，便于实施仓储、运输、现场堆放的现代化管理。 技术指标，碗扣式脚手架以验算立杆允许荷载确定搭设尺寸。标准杆间的设计荷载如下： 1）、立杆的设计荷载： 横杆步距为0.6m时，框架立杆荷载为40kN/根； 横杆步距为1.2m时，框架立杆荷载为30kN/根； 横杆步距为1.8m时，框架立杆荷载为25kN/根； 横杆步距为2.4m时，框架立杆荷载为20kN/根；2）、 横杆的设计荷载： 横杆为0.9m时，集中荷载为6.77KN，均布荷载为14.81KN； 横杆为1.2m时，集中荷载为5.08KN，均布荷载为11.11KN； 横杆为1.5m时，集中荷载为4.06KN，均布荷载为 8.89KN； 横杆为1.8m时，集中荷载为3.39KN，均布荷载为 7.40KN；支架法现浇箱梁所需主要机具设备见表1-1。表1-1 每套支架（支墩）现浇梁主要机具设备序号名 称数 量性 能备 注1汽车吊1台良好2塔吊1台良好3混凝土运输车15台新购4汽车泵3台新购备用1台5附着式振捣器20个新购6插入式振捣器10个新购7钢模板2套新购8竹胶模板2套新购9混凝土拌合站3座新购10装载机2台良好11钢筋调直机3台良好12钢筋弯曲机3台良好13钢筋切断机3台良好14对焊机3台良好15电焊机5台良好16方木50块新购17支架2套新购18变压器2台新购19全站仪1台新购20水准仪1台新购21经纬仪1台新购二、现浇梁施工工艺 1. 1 现浇梁的施工工艺流程现浇梁施工采用就地搭设满堂支架，分段绑扎钢筋，分层浇注混凝土的方法，其施工工艺流程如下：地基处理（三七灰土）搭设支架安装底模和支座安装侧模全孔预压绑扎钢筋（底、腹板）安放波纹管及定位安装内模绑扎顶板钢筋浇注混凝土混凝土养护及沉降观测拆除内模初张拉拆除外模、底模和支架终张拉（观测上拱情况）注浆封端。图2-1 支架法现浇简支箱梁施工工艺框图地基处理底模清理安装支座板支架搭设外侧模整修支架预压钢材检验安装波纹管安装底、腹板钢筋钢绞线下料、编束穿钢绞线束外侧模就位外侧模整修安装锚下垫板安装端模内模整修、拼装原材料检验吊装内模砼配合比设计安装顶板钢筋砼拌制、泵送箱梁砼浇筑养护移入下一孔梁拆端模、内侧模清理预张拉初张拉张拉机具检查砼强度达到规定砼强度及龄期均达到设计规定终张拉压浆机具检查压浆、封锚拆底模、支架质量检查，整理制梁资料2.2 地基处理支架施工前应对地基进行全面换填和加固处理，增加地基承载力，进行地表封闭，减小地基变形。地基处理范围宽度按照支架宽17.4m，两侧各加宽0.5m即18.4m。长度按照箱梁施工所需的范围一起进行处理。先用挖掘机将表层耕质土、有机土挖除外运，再用推土机推平并压实；对下部地基进行换填，先换填三七灰土30cm，换填采用机械进行分层夯实，承台基坑及泥浆池清淤后采用分层回填三七灰土并整平压实。如果发现弹簧土须及时清除，并回填合格的碎石类土或石料进行整平压实，用YZ20吨振动压路机进行辗压。然后作C25混凝土面层，面层作4%横向排水坡，平整度要满足要求。作为支架支撑面。地基处理完成后作动力触探，要求承载力不小于32(33.6/35.8)Kpa（详见45页）。为避免地基受水浸泡，在两侧开挖4030cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑，并作砂浆抹面。动力触探的试验方法：（1）、试验设备：重锤质量（kg）重锤落距（cm）探头截面积（2）探杆外径（）动力触探击数符号单位重型63.50.57624342、50N63.5击/10（2）试验过程、检查仪器是否完好。、动力触探机具安装必须稳固，在作业过程中支架不得移动。、作业过程中锤击频率应控制在1530击/min、当贯入30的击数超过90击或贯入15超过45击时，可停止作业。（3）资料整理及计算 、现场整理触探记录，并对记录的击数和贯入尺寸进行校核和计算、重型动力触探实测击数N63.5 ，应按下式进行杆长击数修正： N63.5= N63.5中砂砾碎土、碎石类土0值（kpa）N63.5(击/10)345678910中砂砾碎土120150180220260300340380碎石类土140170200240280320360400动力触探试验检测频率：个点100m2动力触探试验检测位置：沿线路中线两侧各9.2m动力触探试验检测要求：检测地基承载力不小于32/33.6/35.8KPa图2-2 地基处理示意图2.3支架安装本支架主要采用碗扣式支架，根据现场实际情况，局部梁跨采用普通钢管支架，支架结构形式如下：纵向立杆间距为60cm，横向立杆间距除箱梁腹板所对应的位置处间距按30cm布置外，其余按60cm左右间距布置。在高度方向每间隔0.9m设置一排纵、横向联接脚手钢管，使所有立杆联成整体，为确保支架的整体稳定性，每根立杆下端均设定型圆盘支座或木垫板。顺桥向剪刀撑的设置，对于碗扣式支架，由于支架体系自身的稳定性较好，剪刀撑可顺桥向设置4排，分别设于底板倒角处、腹板与翼缘板相交倒角处。对于普通钢管支架，剪刀撑顺桥向设置6排，以增加支架体系的稳定性。横桥向剪刀撑的设置，对于高度小于6m的支架可不考虑设置，对于高度大于6m的支架体系，根据现场实情况设置35排横向剪刀撑。剪刀撑网格间距为2.5m。立杆顶端安装可调式形支托，先在支托内安装横向方木（15cm15cm），再按设计间距和标高安装纵向方木（15cm15cm）及楔木垫块（根据现场实际情况，可采用I18工字钢替代方木）。钢管的整体稳定性是由基础的不均匀沉降、支架结构的稳定性控制。横桥向按照支架的拼装要求，严格控制竖杆的垂直度以及扫地杆和剪力撑的数量和间距。顺、横桥向支架和墩身连接牢固，以增加支架体系的稳定性。在地基处理好后，按照施工图纸进行放线无误后，便可进行支架搭设。首先安放立杆底座，然后将立杆插在其内，立杆的接长缝应错开，即第一层立杆应用长1.5m和3.0m的立杆错开布置，往上则均采用3.0m的立杆，至顶层再用1.5m(1.8m)长度的顶杆找平。在装立杆时应及时设置扫地横杆，将所装立杆连成一整体，以保证立杆的整体稳定性。立杆与横杆连接时，先将上碗扣滑至限位销以上并旋转，使其搁在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，待应装横杆接头全部装好后，落下上碗扣并预缩紧。支架搭设好后，测量放出几个高程控制点，然后带线，在立杆上口安装可调顶托，可调顶托是用来调整支架高度和拆除模板用的，支架使用的可调顶托可调范围为20cm左右。施工时注意支架间距应相应调整。 脚手管安装好后，在可调顶托上沿纵向分段铺设工字钢的方木，箱梁底板下方的方木横向布置，长6m，间距为0.6m。安装底模板，布置好后可进行支架预压。具体布置见图2.3、2.4、2.5、5.6。图2-4箱梁模板支架立面图（未设立剪刀撑）图2-5箱梁模板支架立面图（设立剪刀撑）2.3支架（支墩）预压1、支架预压目的为保证施工安全、提高现浇梁质量，在箱梁支架（支墩）搭设完毕，箱梁底模铺好后，对支架（支墩）进行超载预压。支架（支墩）预压包括梁重819.05t、内外模板重量约63.68t、施工荷载重量约43.7t，支架重约100t，支架体系共重分别为1050t。预压的目的一是消除支架（支墩）及地基的非弹性变形，二是得到支架（支墩）的弹性变形值作为施工预留拱度的依据，三是测出地基沉降，为采用同类型的桥梁施工提供经验数据。2、支架（支墩）预压方法在安装好底模钢模及侧模后，可对支架进行预压。预压采用袋装砂子预压，加载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24h，预压重量为梁的120%，约1000 t。加载时按照50%、80%、100%设计荷载分三级加载（采用吨包装砂，按每袋砂子1000kg，起重机吊装），加载时注意加载重量的大小和加荷速率，使其与地基的强度增长相适应，待地基在前一级荷载作用下，观测地基沉降速度已稳定后，再施加下一级荷载，特别是在加载后期，更要严格控制加载速率，防止因整体或局部加载量过大、过快而使地基发生剪切破坏。地基最大沉降量不能超过10mm/d；水平位移不能大于4mm/d。在预压前对底模的标高观测一次，在每加载一级后预压的过程中平均每2小时观测一次，观测至沉降速度已降到0.51.0mm/d为止，将预压荷载按加载级别卸载后再对底模标高观测一次，预压过程中要进行精确的测量，要测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。同时要注意在支架外侧2米处设置临时防护设施，防止地表水流入支架区，引起支架下沉。测出各测点加载前后的高程。加载用编织袋装砂子过磅后均匀堆码，用吊车分码吊至支架顶，由人工配合摆放。加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。3、测量方法基础顶面、支架顶面和底模顶面设置测点，测出加载前各测点的高程值，然后在每次加载、卸载时测量各测点的高程，根据测得数据进行列表，分出各对应情况下的数值并和理论计算值进行对照、分析，找出规律，为支架标高即立模标高的调整提供基础资料，并据之进行适当调整。4、预设反拱为保证线路在运营状态下的平顺性，梁体应预设反拱，理论计算跨中设计反拱值为16.11mm，其他位置应按二次抛物线过渡，施工中反拱的设置应根据具体情况，充分考虑收缩徐变的影响以及二期恒载上桥时间确定。梁体因混凝土干燥收缩及预应力作用下的理论压缩量上缘为6.21mm,下缘为14.44mm。而扣除自重后预应力产生的上拱度值为10.9mm，预留拱度=设计拱度+预压沉降量，预压沉降量根据现场地基承载力试验可得。5、支架（支墩）调整架体预压前，支架（底模）按照计算标高调整，确保支架（支墩）各杆件均匀受力。预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架（支墩）竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架（支墩）弹性变形值。根据以上实测的支架变形值，结合设计标高和梁底预拱度值，确定和调整梁底标高。梁底立模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值+设计预留拱度+地基沉降-张拉反拱。支座预偏量设置，根据设计数据，梁体因混凝土干燥收缩及预应力作用下的理论压缩量为14.44mm，初定各类支座的顺桥向预偏量如下：固定支座：0 横向支座：0纵向支座：14.2mm 多向支座14.2mm在实际施工中，根据现场实际情况会有略微调整，施工时特别注意支座安装顺序及型号要与设计符合。2.4模板安装为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，加快施工进度，施工时翼缘模板及外侧模、端模采用定制钢模板，内模及底模采用钢模板。采用大块钢模板时，特殊部位模板要制作异型模板，模板排列规则有序，线条美观，模板缝隙严密平整，不漏浆，支撑牢靠，满足强度和刚度的要求。模板的全长及跨度要考虑反拱度及预留压缩量。有足够的强度、刚度及稳定性，能够承受施工过程中可能产生的各项荷载及震动作用。同时确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。构造和制造力求简单，拼装方便，提高装、拆速度和增加周转次数。接缝严实、紧密，保证在强烈振捣下不漏浆，模板表面平整、光滑。模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时补焊、整修。2.4.1、底模：箱梁底模采用钢模板，用四块定型钢模拼装而成，钢板厚6mm，底部加纵向和横向加筋肋，模板加工时根据箱梁线形及宽度将模板分段，从而提高模板的使用效率。钢模板存放时板面不得与地面接触，要下垫方木，边角对齐堆放，防止雨淋，并定期检查。采用人工为主机械配合的方式施工。底模板安装前要考虑支架的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。当一跨砼浇筑好后，强度达到80%便可张拉、终拉完毕即可压浆，压浆完成后可将底模板下的可调顶托下降，将方木和钢模脱离底板，取下钢模板等。2.4.2、内模：箱梁内模采用钢模板，箱梁内模支撑采用横梁珩架支撑，立柱支撑在底模顶面上，为增加整体稳定性，减少横梁弯曲，支撑点应尽量靠近受力点，支撑点最底部由几块垫块支撑于底板，顶面由钢板直接支撑于横梁。内模由定型钢板拼装而成，相临模板由螺丝连接，以增加支架的整体稳定性，为防止内模胀模，在内模钢板上假横向连接小槽钢；施工时注意立柱支撑点必须与横桥向底模下的工子钢位置对应。浇注砼之后，等强度达到设计强度的60%后方可进行拆除内模。如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板砼下沉、开裂，甚至倒坍；如果拆模时间过晚，将增大了拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板。具体拆模时间由现场技术人员视现场砼的强度增长情况把握好。 箱梁底板顶面由于为敞开式布局，为避免浇筑腹板时挤压底板混凝土造成上浮，在两侧底角口外侧临时加设50cm宽顶面板，箱梁混凝土整体浇筑完毕后即可拆除。内模安装采用吊装方式安装内模，内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。复核中心线及各个部位的混凝土厚度是否满足设计及规范要求。2.4.3、端头模板端头模板采用定型钢模板，施工接缝处缝头模板采用6mm厚钢板制作。端头模预应力锚垫板的位置准确与否直接关系到张拉力能否准确建立，为控制端头模的变形、提高端头模的周转使用率，端头模采用型钢框架上焊6mm钢板的设计方法。为方便装拆作业，尽量减少分块数量。端头处的内外模安装完成后、固定前，再将端头模与端头处的内外模一起固定，以便调整相互之间的位置，使彼此之间互相密贴。端头模与内外模之间由螺栓进行连接。安装端头模前，先将预应力锚板安装在端头模上，检查连接牢固后才能吊装。2.4.4、外侧模板和翼缘模板为确保混凝土梁外观质量，箱梁外侧模板和翼缘模板采用定型模板，按照2-3m一节，由专业模板加工厂家加工制作；为施工方便，将外侧模板和翼缘模板加工成整体。 面板采用6mm厚钢板，横肋采用70角钢，背带采用210槽钢，背带间距为90cm。侧模及内模在箱梁通风孔位置处设置对拉杆连接确保模板的稳定性。经受力验算和施工检验，此模板强度和刚度完全能够满足施工要求。当砼强度达到设计强度的60%时，方可脱离外侧模板和翼缘模板。脱模时，只需将每块模板上的可调丝杆收紧，模板就会自动脱离砼表面，十分方便。为确保外侧模和翼缘模能够顺利行走，应确保模板脱离砼面不小于8cm。首跨外侧模板及翼缘模板安装时，采用25t汽车吊起吊。模板起吊前，要将相应的丝杆和横向槽钢联接好，在模板就位时，要将模板上的槽钢与底模板下的横向槽钢位置对齐。2.4.5支座安装后沟大桥32m现浇箱梁采用KTPZ-1-6000型，每孔梁下设四个支座，一个纵向支座，一个横向支座，一个固定支座，一个多向活动支座。 2-6支座安装类型分布图装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求。支座安装要保持梁体垂直，支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。支座四角高差不大于2mm。支座水平偏差不得大于2mm。在模板安装前详细检查支座位置，检查的内容有：纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。支座安装后即按规定锚固支座螺栓，灌浆固定。在活动支座端设置制作预偏量。支座预偏量设置值为1.42cm,施工时根据环境温度和混凝土收缩徐变情况适当调整。2.5钢筋制作安装钢筋采用在模板内现场绑扎，其工艺如下：钢筋施工时，首先在钢筋加工场完成钢筋下料、弯曲、成型和必要的焊接，验收合格后，运至需要地点，利用汽车吊和人工卸至作业面。钢筋绑扎顺序：先绑扎底腹板钢筋，然后安装内模，绑扎腹板钢筋，绑扎顶板钢筋，安装侧模。预应力管道跟随钢筋之后及时安装固定。钢筋需要接长时利用双面搭接焊和其它设计指定或规范允许的方法连接。钢筋保护层采用混凝土垫块形成，以确保均匀可靠。在顶板处钢筋绑扎时要每隔5m预留一个浇注孔，浇注孔处钢筋绑扎时不切断，先不绑扎牢靠，留出串管的位置，待灌注完下部混凝土后再人工调整到位，绑扎牢靠。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，梁体钢筋最小净保护层除顶板层为30mm外，其余均为35mm，且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应得螺旋筋，其中桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量和增设W形或矩形的架立钢筋等措施，当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保持梁体的耐久性。2.6预应力管道施工预应力管道采用镀锌波纹管成孔，内径为90mm，波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度2030cm，梁段内按50cm或不小于设计要求的间隔距离设置定位钢筋网片，用以固定管道位置，管道定位误差小于5mm。为避免混凝土浇筑时水泥浆进入锚垫板而发生堵塞预应力管道的现象，将波纹管延伸至锚垫板口外10cm左右，并用海绵条堵塞严密锚垫板压浆孔。定位钢筋网片用定位网胎具集中加工。在混凝土浇筑前，应检查预应力波纹管道是否有破孔，若有损坏的预应力波纹管道应在混凝土浇筑前更换。2.7混凝土浇筑2.7.1混凝土配合比的设计及要求混凝土强度等级为C50每立方米混凝土用料量（Kg）水泥细骨料粗骨料水粉煤灰高性能减水剂矿粉3177041102149995.9479水泥：采用新源P042.5水泥。粗骨料： 520cm级配石子。细骨料：中粗砂。粉煤灰及各种外加剂必须经过检验符合质量要求每灌搅拌时间不小于120s。确保砼的流动性、和易性、秘水性及可泵性能够施工及质量要求。2.7.2箱梁混凝土浇筑由于砼为整跨浇注，方量较大，设计要求6小时内浇注完成，首跨浇注方量为327m3。根据具体工点采取临近2座拌合站供应混凝土，采用混凝土运输车运输，运距及运输时间满足规范要求。2座拌合站的混凝土原材料规格尽量各采用同一厂家的产品。浇注前做好各项准备工作，尤其保证施工便道畅通无阻，满足运输要求。浇注采取4台地泵，两台汽车泵，合理布局，确定每台泵的浇注范围，保证混凝土施工的同步性。同时现场场地满足运输要求。 混凝土浇筑时，按“变形小处先灌，变形大处后浇筑”的原则，从梁两端向中间逐段浇筑，均匀连续浇筑，施工时首先浇筑底板两侧混凝土，再浇注底板中部混凝土，然后浇筑腹板混凝土，最后浇筑顶板混凝土。施工时两侧均匀对称下料。浇筑底板时利用预留浇筑孔，下套串筒。浇筑腹板时利用内模通风孔位置预留浇筑孔，用串筒与顶板预留孔连接，从而浇筑腹板混凝土，若预留孔与预应力筋相碰，适当移动其距离。 浇注顺序见图5.9. 图2-7箱梁混凝土浇注顺序图 根据以往施工经验，箱梁浇注容易出现以下不同程度的问题，如腹板砼冷缝及分层现象较明显、顶板砼表面有裂纹、箱梁内翻浆现象严重。腹板砼出现冷缝和分层现象是由以下原因引起浇注气温过高或风干现象严重造成砼出现假凝现象。砼初凝时间过短。砼浇注补料间隔时间过长。砼振捣不力，在每次补料前没有将砼表面假凝层破碎。砼配合比不均匀，某层砼浇注坍落度过大，某层砼浇注坍落度过小。顶板砼表面出现裂纹是由以下一种或几种原因引起浇注气温过高或风干现象严重造成砼表面容易开裂。砼养护不力或养护不及时。砼表面抹面不力，没有修浆。砼配合比不合理。箱梁内翻浆现象严重是由以下一种或几种原因引起砼坍落度过大。砼浇注时，每一层浇注过厚。砼振捣方法不对，振动时间过长。砼初凝时间过长，砼浇注补料间隔时间过短。砼浇注时气温偏低或雨天浇注。针对以上问题，拟采取如下措施：混凝土在拌合时，应按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。水、水泥、外加剂的用量应准确到1%，粗、细骨料的用量应准确到2%（均以质量计）。各种材料宜选用同一厂家供应的同一规格产品。 混凝土的坍落度宜根据施工工艺要求确定。在条件许可的条件下，应尽量选用低坍落度的混凝土施工。混凝土投料宜选细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。拌合时间不少于2min。采用混凝土搅拌车运输，浇注用两台汽车泵，同时准备1台备用，以适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运至现场的混凝土应仍能保持均匀和规定的坍落度。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20-30s后再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗。优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减少混凝土的坍落度损失。混凝土泵的位置应靠近浇筑地点。泵送下料口应能移动。混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。混凝土采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式在全梁范围内水平分层连续浇筑成型，其分层厚度（捣实后厚度）不宜大于300mm，下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。附着式振捣器在两侧外模每隔5m安放一个，共12个。插入式振捣器振捣混凝土时，移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50-100mm。附着式振捣器的设置间距和振动能量应通过试验确定，并应与模板紧密连接。每一振点的振捣连续时间宜为20-30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌合物的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌合物内平托。不得用振捣棒驱赶混凝土。在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30度，应避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射。也不宜在早上浇筑，以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。尽量避开高温、下雨、大风等不良气候。按照浇注工序进行，有效控制了每一层砼的浇注厚度，既有利于砼振捣，又有效地减少了底板砼的翻浆现象，同时有效控制了每一次砼浇注后的布料间隔时间。5.7.3、混凝土的养护混凝土浇筑完后，表面应立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的粗麻布带模包裹覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，经常喷淋洒水或采用在混凝土表面喷雾降温、湿润空气等养护措施，保证模板接缝处不至失水干燥。同时在模板底部采取预先冷却，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为度。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24-48h后略微松开模板。混凝土拆模后的洒水养护采取自动喷水系统和喷雾器。湿养护应不间断，不得形成干湿循环。混凝土养护时间不应少于28d。混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不能超过15度。混凝土养护期间，应对梁体结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度和环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护，严格控制混凝土的内外温差。5.8模板拆除5.8.1拆模顺序在混凝土强度超过设计强度的50%，且保证其棱角不因拆模而受损时，可拆除不承重的外侧模即端头模；在混凝土强度达到设计强度的60%后，方可拆除内模及承重的外侧模；对于承受梁体大部分重量的底模，须待梁体混凝土达到设计强度的80%并进行一期张拉后，方可予以拆除。拆下的模板运往下一孔梁。最后再拆除支架，运至下一孔梁。5.8.2拆模步骤A.拆端头模步骤梁端部与内外模连接拆除后，拆除端头模与预应力锚垫板之间的连接，然后从上往下拆除端头模，以尽可能保证安全。端模采用人工配合机械拆除，拆除后用吊车吊至存放地点。B.拆内模步骤松开内外模拉筋，卸下内模横撑，拆除内模框架，从下向上顺序拆除内模腹板。拆除时亦从两端向中间拆。拆除的模板按顺序连接成待用状态，以备下一片梁使用。拆除时，施工人员一定站在要拆模板的外侧，严禁站在内侧，以保证安全。C.拆外侧模步骤逐段松开内外模拉筋，连接好外模保险绳和起吊钢丝绳，逐段解开外模拼接螺栓，调整外模升降螺栓降低外模；取出外模背楞楔块，将外模逐段吊离支架。拆除外模时从两端向中间拆，一次拆除一片外模，以保证安全和方便拆除。拆除时由专人负责指挥协调，严格按要求操作，在拆模前一定先装安全绳，除要拆的模板外严禁拆除不拆模板上的各种螺栓。起重作业按起重操作规程执行。D.拆底模步骤拆底模板在梁初张拉完成后进行，因简支箱梁在张拉后跨中拱起，底模与梁底自然分离，本着“先易后难”的原则，底模拆除顺序与外侧模和内模不同，从跨中向梁两端进行。为了操作安全，只将与每次要拆底模相关联的支架承托松开（不关联的承托暂不松开）。将可调顶托下降20cm后，用人工配合倒链拉出箱梁底部，再用吊车吊放至存放位置，拆除底模时同样要统一指挥，拆除过程中由专人负责观测梁体变化情况，并做好记录。拆除模板时，注意保护梁体混凝土，防止损毁或碰伤混凝土。对有缺陷的部位经监理批准后按要求予以修补。修补采用在箱梁上设置吊篮，利用吊篮作为修补用工作平台。5.9预应力张拉方案后张法箱梁的预应力张拉实行预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。为了使梁体不发生早期裂缝，在混凝土强度达到设计强度的60%以上时拆除端模，松开内模和外模，进行预张拉；然后移出内模；当梁体混凝土强度达到设计值80%后，进行初张拉。当混凝土强度和弹性模量均达到设计要求且龄期不少于10天时，进行终张拉，张拉到设计值。终张拉过程由张拉力和钢绞线伸长值双重控制，以油表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。张拉顺序按照通桥（2006）2322-06图进行。钢绞线为17-15.2-1860-GB/T5244-2003,锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉设备采用卡式千斤顶系列设备。 工艺流程箱梁预应力张拉工艺流程图穿束、装锚具、安装千斤顶等清理锚具、喇叭口、割除多余的波纹管钢绞线除锈、下料、编束钢绞线质量检验锚具质量检验预张拉及初张拉混凝土强度分别达到设计强度的60%和80%终张拉混凝土强度、弹性模量达到设计强度，龄期至少10天张拉质量确认切除多余钢绞线，压浆水泥浆准备封锚及混凝土养护钢筋混凝土准备工艺方法a、预应力张拉钢绞线的性能应符合GB/T52242003的规定，定期对钢绞线进行弹模测定。锚具、夹片应符合GB/T14370的规定。预应力钢绞线张拉之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。每跨梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。下料与编束：钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。按设计尺寸下料后，编束后用20号铁丝绑扎，间距11.5m。编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。穿束方法：人工穿束。预应力成孔采用预埋波纹管的方法施工。预应力钢绞线安装，在梁体混凝土强度达到张拉要求后进行。张拉时采用双控，即以油表读数为主，钢绞线伸长值校核为辅。在使用正常的情况下，油表每周校验一次，千斤顶每月校验一次。当油表指针不归零或受到剧烈震动时，则需要更换油表。而当千斤顶密封不严出现漏油时，则需要对千斤顶重新进行校验。后张梁施加预应力分预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。为防止混凝土开裂，拆除箱梁端模及松开内模、外模紧固件后，及时对梁体进行预张拉，施加早期应力；侧模和内模拆除且混凝土强度达到设计强度80%且弹性模量达到设计规定要求时，可进行初张拉；当混凝土强度达到设计强度100%且弹性模量达到100%时可进行终张拉。第一孔梁终张拉前，必须进行孔道摩阻试验，测定预应力孔道的实际摩阻系数，以便计算钢绞线的实际伸长值，有利于应力的控制。相关检测资料必须上报设计单位与咨询单位审查。预应力筋张拉程序为：0 初应力（0.1k）（作伸长量标记）con(静停5分钟) 补拉con（测伸长量）锚固。con指设计应力与各种实测摩阻之和。为保证在施加应力过程中梁体受力均衡，在张拉时必须使用四台千斤顶同步对称施工，两端各设一名质检人员进行跟踪控制，用对讲机进行联络，为做到同步，张拉时需要分级进行或每端将两台千斤顶串联起来。预应力张拉前在夹片处钢绞线上（以油漆）画线作记号，待预应力张拉后量测。终张拉完成，24小时后检查确认无滑丝、断丝现象，即可切割锚外多余钢绞线。b、管道压浆 管道真空压浆必须在终张拉完毕后两天内进行。断丝前必须检查有无滑丝、断丝、失锚及其它异常情况，确认合格后才允许进行。断丝采用无齿锯切割，钢绞线端部距锚具不少于2cm。真空压浆前，必须将锚头部位全部缝隙堵塞严密。堵塞部位是锚圈与锚垫板接触面的缝隙和锚环与夹片间的钢绞线之间的间隙。压浆前应清除管道内杂物及积水。技术要求：水泥采用低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5级；掺加适量的高效减水剂、微膨胀剂、阻锈剂；水灰比采用0.290.30，最佳值根据试验和综合因素决定；流动度应为3050s，体积收缩率应小于2%，初凝时间应大于3小时，终凝时间应小于24小时。压浆时浆体温度不超过35，水泥浆抗压强度不小于35MPa和设计要求。真空压浆施工工艺准备工作：对使用的材料数量种类、机具设备、供电、供水、计量器具进行全面的检查。在水泥浆出口及入口处安装锚具盖帽及密封阀门，连接真空泵和压浆泵及其它配套设备，并连接牢固、密封不漏气。启动真空泵10min试抽真空，检查波纹管是否完全密封，真空度应达到0.090.10MPa 。按确定的配比称量原材料和加料顺序搅拌水泥浆，搅拌时间应大于2min。压浆：将灰浆加到压浆泵中，关掉压浆阀，启动真空泵抽真空，当真空度达到并维持在0.090.10MPa时，启动压浆泵，打开压浆阀，进行压浆。观察排气管出浆情况，当浆体稠度和灌入之前一样时，关掉排气阀，仍继续压浆23min，使管内压力在0.500.60MPa之间，最后关掉压浆阀。压浆顺序应根据管道分布情况，一般是自上而下，逐根进行。同一管道压浆应连续进行，一次完成。若中间有中止压浆者，应采用压力水将管道内的浆液清除干洁后，再连续一次完成管道压浆。为保证端段管内的灰浆饱满密实，压浆封闭后的短管必须尾端向上，水泥浆自搅拌至压入管道的时间间隔不得超40分钟。拆卸压浆短管的时间宁晚勿早。按不同季节，酌情掌握，以水泥浆不流出即可拆管。压浆作业必须在环境温度高于+5的条件下进行。否则应采取保温措施或采用冬季施工方法。入冬以前应用高压风将全部存梁的管道内的水吹干净，以免冻裂梁体。c、封端封端水泥与梁体水泥相同，桥梁封端封锚在管道压浆结束、并经检查合格后才允许进行。封端混凝土采用无收缩混凝土，混凝土强度等级不低于50MPa。由于预应力钢束张拉空间的需要，封锚混凝土体积较大，应注意封锚钢筋与梁体钢筋的连接，保证封端混凝土与梁体混凝土连为一体。可根据现场情况在梁端预留封端混凝土灌注孔，但灌注孔处梁体钢筋不能切断，为保证混凝土灌注质量，应在底层大部分混凝土灌注后，再从顶板灌注小部分顶层混凝土，最后封闭顶层灌注孔。为加强后灌部分混凝土与梁端的连接，梁端锚穴处应凿毛处理，同时应将锚垫板上的浮浆及油污全部清除。并采用锚具安装孔连接一端带螺绞一端带钩的短钢筋，使之与封锚钢筋连接为一体。封端前用聚氨脂防水涂料对锚圈与锚垫板之间的缝隙进行防水处理，堵头混凝土应自下而上分层浇筑，层层振捣密实，每层厚度不大于10cm。封端混凝土表面须至少三次抹压，表面必须平整，与梁端表面一致。养护时用麻袋或草袋覆盖，并使其表面充分潮湿。养护结束后，用聚氨脂防水涂料对封端的新旧混凝土之间交接缝进行防水处理。5.10防落梁措施及预埋件的设置、防落梁的设置首先在垫石中预埋抗剪钢筋，制梁时将焊接有套筒及锚固钢筋的预埋钢板预埋在梁体相应位置，梁体浇筑完成混凝土养护达到设计强度后，将焊接成型的防落梁档块通过螺栓安装于梁体底部，防落梁档块与垫石之间的空隙应增加硬木调整垫块。（2）预埋件、所有预埋件应位置准确，并对外露部分进行防腐处理，其中支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板采用多元合金共渗+封闭层处理或渗锌处理，接触网支柱预埋钢板采用3级热镀锌处理，其余预埋件外露部分采用多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理；、支座预埋钢板应保持平整；、预埋钢筋应绑扎牢固，预埋钢筋构造及数量祥见通桥（2006）2322-1416、1822图；、泄水管及梁端桥面伸缩缝处应注意进行防水封边处理。5.11支架顶部纵向和横向位移控制机制支架（支墩）顶部设纵向桁梁，纵向桁梁与工钢横梁连接，支架之间用钢管可靠连接，支墩之间用连接杆可靠连接。顺、横桥向支架（支墩）体系与既有桥墩台形成支撑体系，防止因地基沉降或其他施工因素产生之支架顶部纵向与横向位移，造成支承垫石之移动。5.12附属工程5.12.1防撞墙本工程现浇箱梁防撞墙采用高挡结构，防撞墙在梁体预施应力后进行现场灌注，灌注混凝土强度等级为C40，梁体灌注前在梁体相应部位预埋防撞墙钢筋，以确保防撞墙与梁体的整体性。防撞墙每2m设10mm断链，防撞墙下端设泄水孔并进行防水处理，即在泄水孔周围涂刷防水涂料，并将电缆槽内保护层顺坡过渡到防撞墙内侧。为确保桥面防水层、保护层的铺设质量，防水层、保护层在防撞墙混凝土灌注后举行，详见通桥（2006）2322-16图。5.12.2电缆槽在防撞墙外侧分别设置信号槽、通信槽、电力电缆槽。电缆槽由竖墙和盖板组成。电缆槽盖板为预制结构，竖墙在梁体预施应力后进行现场灌注。制梁时应在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连接为一体，以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性。在桥面设置接触网支柱及下锚拉线基础时，为保证通信电缆的通过，应注意在基础相应部位预留通信电缆通过的孔道，详见通桥（2006）2322-17-21图。5.12.3接触网支柱接触网支柱跨距一般为50m左右，可在梁跨的1/4、3/4处设置，实际设置根据总体布置设置。当在桥上设置接触网一般支柱基础，浇注梁体时应在相应位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土可与电缆槽竖墙一同灌注，如在桥面设置接触网锚柱，除预埋锚固螺栓及加强钢筋外，还应注意在相应位置设置下锚拉线基础预留钢筋，详见详见通桥（2006）2322-19-21图。接触网设置类型详见桥梁站后接口预留表。5.12.5通风孔的设置在梁体两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔，通风孔距梁底距离为1.9m，间距2m，若通风孔与预应