铣床加工技术(1).docx

铣床加工技术铣削工艺顺铣 1刀具旋转方向与工件进给方向一致时为顺铣，由于切削量倾向把工件拉向刀具的方向,如果切削黑皮工件,将造成刀具破裂,工件损伤,所以若是工件表面不良,应使用逆铣 2刀具初接触工件时的切削最厚,慢慢至离开工件时的切削厚度薄,所在刀具与加工面之间的摩擦被消除了,切屑不会再巻入加工的动作,若采用较薄的加工余量0.050.15MM光洁度较高逆铣1刀具旋转方向与工件进给方向相反时为逆铣,刀具初接触工件时的切削最厚度为零,慢慢至离开工件时最厚,故与顺铣比较,工件表面光洁度较差2切削量倾向于顶住虎钳夹具方向,而朝向推离刀具的方向自动消除了导螺杆的间隙,使机台产生较少震动及工作台平稳,适合于加工量大,工件表面较硬,黒皮表面的工件,这样可以延长刀具的寿命具体考虑因素1操作时机台的稳定性,加工范围2加工精度的要求(表面精度亦同,如粗加工用逆铣,精加工用顺铣)3材料材质4胚料(厚度)表面状况夹治具介绍及架模平口钳装夹,用于加工中小工件,使用特点为: 1平口钳应清洁干净,并根据加工要求用百分表校正平口钳与X轴的平行度2使用垫块将工件加工面抬高于钳口避免刀具与钳口相碰3工件应边夹紧边用软锺轻轻敲击,先中间再对角,以保工件与平口钳底基准面均匀接触4表面光洁度的工件,在装夹时钳口垫上软金属片，以免夹伤压板装夹，用于平口钳不便装夹之大型工件，使用时注意 1压板位置要安排在工件钢性最佳处,同时与主轴夹头避开位置 2工件表面光洁度高时,垫块与工件,压板与工件之间垫上金属片3压板夹紧力适当,太紧使工件位置受压变形,太松工件易移位,导致损伤工件,刀具及机床 4锁螺丝时应两边均匀用力要,禁止一锁到底铣床夹模注意事项 1夹模时小心谨慎,有必要多少合作时,更应相互配合，同进同退，同上同下 2工件轻吊轻放，注意保护电子尺 3夹模时首先要考虑工件的平面度，再考虑工件与X轴或Y轴的平行度 4工件下面的垫块，应考虑加工刀具的避空性，应一次到位避免多次装夹工件平行校正 1利用杠杆千分表，精度高 2利用百分表，精度较高 3利用主轴夹圆棒，光隙法，精度一般 4利用挡块或其它平面工件将被加工工件与铣床X平台端面平行铣床钻孔加工要点1 细小孔钻削加工要点 1机器主轴转速要快,进给量要少,进给要平稳 2加工中不允许有振动 3使用切削液或润滑油冷却,并频繁退钻,以利于排屑和冷却钻头尖部 4细钻头钻孔时,不能使用自动进给2深孔钻削加工要点 1要保证钻头和主轴的同轴度 2要保证切削液的压力和流量 3要注意排屑,防止夹钻嘴 4即将钻通孔时,多退刀,少进给量,后慢慢钻通 5在加工过程中,要停机时定要将钻嘴退出工件后才能停机,防止第二次开机时扭断钻嘴铣削速度控制 1钻头转速 2普通高速钢铣刀: 4-6MM 22001500转/分 632MM 1500180 转/分 转速选用原则 1 刀具直径越大,转速相应减少 2刀具直径越小,转速相应增大 3根据工件材质相宜变动转速,脆性材料转速相应减少,塑性材料转速相应增大 3钨钢铣刀 转速都在1000转/分以上,且大于普通铣刀的转速50% 4吃刀量 经验公式W*H=1/4D平方 W表示:切削宽度 H表示:吃刀深度 D表示:刀具直径 W*H1/4D平方相应放慢 W*H1/4D平方 转速可打快10-20% 进给相应加快 选用原则:进给大 少吃刀铣床的铰削工作要点1铰孔的质量要高(包括位置精度,尺寸精度,形状精度和表面质量)2铰孔余量 铰孔余量0.10.3MM 根据要铰的孔径大小而定,孔小时的取值,孔大时的取大值3铰刀装夹前要检查其直线度,装夹后要开动机床,检查铰刀与机床的同轴度,观察其是否摇摆4铰削的切屑一般很小,容易粘附在刀刃上,甚至夹在孔壁与铰刀刀刃之间,将已加工好的表面刮花,因此,铰削加工时,要用流动性较好的切削液以冲去切屑,并带走铰刀和孔壁刮削所产生的热量5铰刀是精密加工刀具,用完后要擦干铁屑,并涂油,再用塑料盒装好,防止刀刃受损及生锈挖槽基本加工1大型工件挖槽时，工件一定要装夹紧，一般需三个或四个压板2加工装镶块或拆块的挖槽加工量较大时，一般是在一个角处用一个大于所用铣刀的钻头钻下刀孔，装镶块或折块的槽，精度一般要求较高，所以一般要分粗加工和精加工，在粗加工时，一般是单边多留点余量，先走出外形，然后再走里面3精加工时一般是单边余量只留下0.10.3MM，在加工 时不要一刀就把余量全部加工完，至少要分两次加工 ，最后一刀只留下0.05MM走顺刀,这样光洁度好,而且能较好的保证垂直度4槽侧面粗糙度及光洁度要求较高时,应采取最后深度走精加工5在粗加工时,如果吃刀很深,旋转速度调的较高(特别是大的粗铣刀),因皮带打滑,而主轴