三现五原则PPT课件.ppt

三现五原则手法 1 1 品质为企业生存之基本条件2 品质经常发生不良 品质损失大3 品质不良 操作者认为是品管部门的责任4 LH品质目标 交货不良200PPM评价6分阻留车5台5 不良解析经常未能找出真因 一 背景 2 1 藉由提高三现五原则解析能力 真正改善重要品质问题2 解决问题 持续有效解决问题 不再是问题 二 基本想法 3 1 进料不良率500PPM 2 车削钣金类500PPM 3 绒布胶皮类2000PPM 4 其它类200PPM 三 目的 4 三现 三现 现物 现状 现场 5 现状把握确认项目 1 机种 零件名称 号码2 发生场所 环境 使用条件3 发生的现象 问题4 发生日期5 引擎号码 6 6 发生件数 严重性7 行驶里程 耐久性8 制造日期 批重性9 出车日期 库存性10 不良物品质确认 现状把握确认项目 7 11 量产中品质水准确认12 开发阶段品质水准比对13 设计变更履历14 其他异常履历15 标准确认 图面 作业 QC工程检验 现状把握确认项目 8 五原则 五原则 把握现状 查明原因 适当对策 效果确认 源流回馈 9 现状把握目的针对问题 全盘调查事实掌握变异 机遇 非机遇原因 归纳可疑方向 把握现况 10 WHO谁 类型 种类 受影响的部分 WHAT什么 问题的症状 尽可能使用图表 将问题表达清楚 WHEN何时 记入问题发生的日期 把握现况 5W1H 11 WHERE何地 记入问题发生的场所 WHY为什么 具体的内容HOW怎么样 问题是怎样发生的HOWMANY什么程度 问题发生的量 程度 把握现况 5W1H 12 1 问题点的概要 信息的收集 整理 例 针对部品或工程 2 问题再现试验的结果3 现行品的品质状况4 发生的对象范围 把握现况 13 5 利用绘图 图表 柱状图使问题明确化 6 将可能想到的原因 内容 详尽的进行整理 在记录上明确的记载 7 在特性要因图中 将所有的要因全部记入 把握现况 14 查明原因 查明原因 查明原因 4M分析 5W分析法 特性要因图 再现试验 不良原因 流出原因 问题 要因 真因 NG再现 OK再现 不良再现 制造面 流出面 15 Q A WHYWHY分析1 通过WHY WHY的反复5次进行分析找出真因 2 WHY WHY的疑问必须使之与问题现象相关联 建立系统来进行 查明原因 16 3 WHY WHY的分析要从问题发生的原因 或叫硬件方面的原因 和流出原因 又叫软件方面的原因 两方面进行 4 WHY WHY分析的信息来源 基本上是以特性要因图为基础 5 为了说明真因 可以加入插图 查明原因 17 适当对策 临时对策 永久对策 对策情报传达 已流入市场处理库存成品处理半成品处理不良品处理 制造面 流出面之治本对策水平展开对策 工程作业者进料检验者市场服务者 品质通报 避免再发 防止恶化扩大 18 1 针对发生的问题采取临时对策与永久对策 2 发生对策 硬件对策 流出对策 软件对策 采取对策 19 a 因为可能由对策带来新的问题 需要对这些潜在问题进行分析 评价 预测 b 查明可能会演变或问题的潜在原因 c 制订作为预防手段的计划 采取对策 20 效果确认 对策内容之执行成效 实际品质水准效果确认 临时对策之执行成效 永久对策之有效性 零件之品质特性 制程能力的改善 完成品之品质水准耐久品质水准确认市场品质状况确认 21 1 对于实行的对策 实施追踪 2 在进行效果确认检查时 取样数量可参考实际问题发生率 数据方面可以灵活使用统计手法 效果确认 22 源流回馈 标准类反应 S O P修订 图面零件检验标准QC工程有作业标准试验规范限度样品 23 疑问点 常发生的直觉判断 焊接强度不足对策 焊道加长2mm 正确吗 模温不足变形对策 模温提高10 没问题吗 思考 加长2mm 提高10 如何得到的 直觉 经验 事实100个直觉或经验不如1个数据分析方法 科学的根据 实验数据 有实验的数据才能决定新的标准 要去试验出焊道加长2mm及模温提高10 是作业最好的条件 壹 无科学根据DATA 24 疑问点 以1 2个数据来判断 可靠吗 思考点 1 2个DATA不能代表全部的不良 以偏概全可能仅会解决某比例之不良 而不是所有的不良 未彻底解决问题 不良会再发 贰 以偏概全 25 分析方法 利用品管统计学来掌握解析手法之可靠性 问题解析与效果确认 皆可使用品管统计手法 1 掌握品质的准确程度a 平均数xb 中位数c 众数 2 掌握品质的均匀程度a 全距Rb 最大值最小值Max Minc 标准差 3 掌握制程品质能力a CP值b CPK值 贰 以偏概全 26 疑问点 利润很高吗 增加成本没关系吗 说明 1 利润 售价 成本成本UP 自然利润降低 2 解析对策成本面结果有三种 a 成本UP 需有UP的合理原因 需检讨合理与不合理b 成本不变动c 成本下降 GOOD3 成本UP部份由厂商吸收 虽然不影响SY 但对总体成本仍是上升的 亦非好之对策 叁 增加不必要成本 解析对策必须顾虑成本面 27 疑问 1 变更设计就不会有问题了吗 2 新设计有新的问题 甚或比现在的问题更严重 3 制程中4M问题未改善 新设计就不会发生相同问题吗 说明 1 设计者之原理念不祥 不能更改设计 2 原设计时 LH经过耐久的验证及市场之考验 其可靠度甚高 3 未依图制作及未依原设计制作面产生之问题 市怨 厂异 经常有闻 4 LH友联技术合作契约 5 依图面设计制作之保障 肆 以变更设计改善制程变异 制程变异应从制程面去改善 28 疑问点 以前为何不会发生不良 现在才发生 一定是哪里有变更 变化点在哪里 思考 不良隐藏於变化点中 分析方法 4M1D里寻找真因人 Man 人员有否更换 有否依标准作业 人员之士气等 机 Machine 机器设备 镆 治 检 工具有否调整 变更等 材 Material 材料有否改变 前工程流入件不良等 方法 Method 标准有否规定 标准是否明确 设计 Design 是否设计变更等 伍 变化点分析不清楚 29 疑问点 如何保证以后不会再发 或这样对策就不会再发吗 欠了什么 思考 1 作业者不知道 不清楚 则不良问题仍然会再发生 所以让作业者明白如何才能做良品是非常重要的 2 3 作业标准四项重点 内容 手顺 时间 结果 4 重要之标准类 作业标准 图面 零件检验标准 QC工程表 试验规范 规章 标准样品 5 保证不会再发 真因对策回馈标准是不二法门 陆 无回馈标准 标准回馈明确 作业者知道如何去做 作业者知道如何去做 30 2020 3 19 31 疑问点 你如何知道解析不良原因是正确的吗 思考 科学的实验是最好的证明 再现试验 分析方法 正向再现与反向再现 1 正向 将不良要因排除 不良条件修正 后会制造出良品 2 反向 以不良条件生产会制造出不良品 若上述二向再现结果与假设违背 则肯定所解析出之不良原因必定有偏差 3 不良品再现 柒 再现试验证明 32 疑问点 有至现场去看吗 有否实车确认 实物 实地确认 说明 1 杂志与次讯 未三现 可能会得到错误之讯息 或疏略重点资讯 2 选择性事实 三现的目的 在於针对问题 全盘掌握事实 而未三现 可能仅知道部份事实 3 有三现 才能相信自己 说服别人 捌 无三现 解析对策必须遵守三现主义 33 疑问点 1 为何会流出 为何会制造出 为何设备检不出 2 流出面之解析对策经常被疏忽 思考 顾客所反应之问题必定制造面 流出面共同发生 仅对策制造或流出面并未能彻底解决问题 分析方法 1 制造面 分析4M之变化点 真因对策 2 流出面 a 分析制程中之流程 作业环境 作业检验工程标准 b 分析检验之流出 出货检验标准 限度样品 自动检测 防呆装置 PS 为何会检测不出来 玖 制造面 流出面未检讨 34 意义 为什么之五层分析是一个形容词 代表追根究底的意思 其目的在寻求真正的原因 并不是一次要作五次为什么分析 可以比五次少 也可以比五次多 只要能寻求出真正的原因 拾 五层分析 35 实例说明 不良现象 踩刹车时BrakePedal有上 下作动感觉 拾 五层分析 36 實例說明 不良現象 車門板上 下作動異音 1 五層分析是三現五原則原因解析之濃縮重點內容 2 五層分析是同說故事一樣 故事必須連貫 3 五層分析是三現五原則單之中心思想及佈局 37 1 五层分析是三现五原则原因解析之浓缩重点内容 2 五层分析是同说故事一样 故事必须连贯 3 五层分析是三现五原则单之中心思想及布局 拾 五层分析 38 1 要因 人为疏忽2 要因 XX治具磨损对策 教育训练加强对策 更换新治具3 要因 遗漏焊接对策 后工程实施全检以确保4 要因 半成品因台车太小不慎流入后工程对策 台车修改加大5 要因 修护车辆 等待时间长对策 等待时间提供杂志阅读 要因对策案例练习 39 6 要因 涂装后之成品受落尘污染对策 将成品以防尘套保护7 要因 锁付之螺丝易松动对策 螺丝追加LOCKTITE涂布8 要因 宿舍被单送洗频度高易破损对策 送洗频度由15天 1次 30天 1次9 要因 检查疏忽对策 首末件检查 全检10 要因 焊接后H方向尺寸NG对策 焊接治具H方向调整 要因对策案例练习 40 Q A是5原则的关键1 在进行Q A时 最重要的是提出正确的问题 2 如果错误的提问 就会得出错误的答案 无法掌握真因 在进行Q A时经验会成为帮助 而重要的还是理解Q A的做法 3 即使是经验少的人 如果能正确实行Q A 也能够发现真因 正确的使用Q A 41 意识形态的五阶段 42 人的特性参差不齐 存在与人相关的问题时 落实防止对策同时考虑下列状况 听错 看错 想错 忘记 忘记这回事 意识形态的五阶段 对策方案 机械设备防呆标准化 减少人的风险 43 解决问题5原则表 发生问题零件号零件名称 1 A发生状况 现象 申诉内容 发生次数 5W2H处置内容 1 B把握事实 对零部件的无论结果 原因分析 现在正在生产的零件的品质状况 2 A查明原因 WHYWHY分析 2 B查明原因 发生的途径 问题再现试验WHYWHY分析 3采取 适当的对策 对策内容 效果预测PPA 4确认 对策 效果 效果实绩 5对 问题 源头的反馈 需落实到体制 组织的内容 44 解决问题5原则表 右腕受伤 1 发生场所 汽缸压铸NO 2生产线 2 发生状况 请参照右手腕受伤素描图 由于汽缸倒下来 作业人员在准备将其扶起时 手腕被支架给夹住了 3 发生月日 2005 3 224 发生件数 1件 5 处置内容 在事故发生1小时内 伤者被送到市内的医院急救 接受了急救治疗 1 A发生状况 现象 申诉内容 发生次数 5W1H处置内容 45 1 在确认事故发生时 也发现了同样汽缸倒下来的情况 作业人员每一次都是同样地用手把它扶起来 还了解到一般9个里会倒1个 2 在事故发生时 作业人员的健康状况多少都有些疲劳和睡眠不足的情况 3 事故发生的频率这种事故这一次是头一回发生 但是根据特性要因的分析结果认为潜在的发生可能性很高 解决问题5原则表 1 B对事实的把握 对零部件的确认结果 原因分析 现在正在生产的该零部件的品质状况 记入要领 右手腕受伤 材料 方法 人 设备 注意不够 疲劳 睡眠不足 没有反馈 不知道方法 作业标准不完善 汽缸倒了 用手扶起来 手被夹住 支架位置离作业人员太近 支架材料 刚性 作业标准不完善 没有关于汽缸倒下来的内容 作业人员不知道反馈方法 作业标准没有关于汽缸倒下来的情报 未建立反馈体系 汽缸倒下来这一情况未反馈 46 与特性要因图 鱼刺图 利用系统的 有条理的Q A 提问和回答 方法 抓住找出真正的原因2 A查明原因 WHYWHY分析 47 2 B查明原因 发生的途径 问题再现试验WHYWHY分析 设备硬件方面1 由于支架和汽缸之间的间隙过小 所以手腕被夹住了 2 支架的位置离作业员过近 然后扶起倒下的汽缸的时机把握不当 太晚 作业员注意力不集中也是一个原因 3 作为间接原因 因为汽缸倒了所以作业员不得不用手支扶起它 管理软件方面1 由于未建立起在工程发生异常情况时的反馈体制 所以一直没有针对汽缸倒下来的补进措施 48 3 采取 适当的对策 对策内容 效果预测PPA 设备硬件方面1 传送带的支架型式由原先的横梁式变更为 侧式支架排除手腕被夹的要素2005 3 222 为了使汽缸不倒下来追加了导轨2005 3 22管理软件方面1 建立了发生异常情况时的反馈体制 2 针对建立起来的反馈体制实施了培训2005 3 22 49 4 确认 对策 效果 效果实绩 2005 3 22再没有发生过事故 由此判定对策是有效的 另外增加了汽缸的导轨后 也再没有发生过汽缸倒下的情况 亦证明对策有效 也没有发现对策内容给作业程序带来不良影响 5 对 问题 源头的反馈 需要落实到体制 组织的内容 1 将发生异常情况的反馈体制落实到了作业标准中 2 将这次的问题 对策内容 追加进了设备的安全确认卡中 定期地进行检查 3 作为水平展开 以这次的事故为契机对别的制造生产线及相似的工程进行重新审定 结果没有发现特别的问题 50 解决问题5原则表 标题 1 A发生状况 现象 申诉内容 发生次数 5W2H处置内容 例 1 机种 型号2 发生状况 市场 公司内 3 问题发生时的现象或 当事人的 申诉4 发生年月日5 发生件数6 对发生问题机种或是零部件的处置结果 在把握事实的基础上 利用5W2H法对需要的信息进行调查并使之明确化 51 解决问题5原则表 记入要领 1 B对事实的把握 对零部件的确认结果 原因分析 现在正在生产的该零部件的品质状况 1 问题点的概要 测定结果 2 问题再现试验的结果3 对问题原因的分析 利用特性要素图或FEMA KT法进行分析 对原因和事实的验证 4 现在正在生产的零部件的品质状况 根据X R管理图工程能力表直方图现状进行把握 5 问题发生的对象范围 发生率或个数 和根据 6 尽量使用图表 柱状图来表达 为了使在调查过程中不要遗漏有用的信息和重要事实 要多听 多看 严禁带有成见 在确认过程中尽可能地使用 3现实主义 在进行原因分析时 要最大限度使用 特性要素图 在使用特性要素图时 在GSK版5原则表中这是主要的工具 使用另页 从大骨到小骨 因果关系要清晰明了 要将各种要素尽可能完整准确地归纳 整理出来 1 C的集体创造性思维1 D的特性要素图使用纸的另页 1 将要素向小骨延伸 2 尽量找出要素点 并将其明细化 3 确认现行方案是否已经很成熟 安全 质量等 4 利用KT彼我分析等方法无论现方案中有无潜在问题FEMA 特性 设备 人 材料 方法 52 与特性要因图 鱼刺图 利用系统的 有条理的Q A 提问和回答 方法 抓住找同真正的原因2 A查明原因 WHYWHY 分析 对前面的答案再提出疑问 记下它的答案 A 记入答案 A A 大枝 大骨 中枝 中骨 小枝 小骨 l WHYWHY 必须要使之具有关联性 l WHYWHY 分析后 在特性要素图中记入 WHYWHY 分析各步骤的NO 1 5 要确认对比有没有按大骨到小骨的顺序排列清楚 如果顺序不对那就是其中的一个不妥 小枝 A真正原因 53 2 B查明原因 发生的途径 问题再现试验WHYWHY分析 1 造成问题发生的原因 根据特性要素图FEMAKT法等查明原因 特别是在制造阶段发生的问题 要在问题的硬件 设备 夹具 工具 检具等 方面查找 2 对该原因的问题表象的再现 问题再现试验 现场 现物的验证 3 从发生 流出 或称软硬件 两方面查明原因 1 有条理地搞清问题发生途径2 通过问题的再现实验等找到证据很重要3 通过彼我分析等方