摘要

本文主要论述了柴油机连杆的加工工艺及其夹具设计。因为连杆是活塞式发动机和压缩机的主要零件之一，其大头孔与曲轴连接，小头孔通过活塞销与活塞连接，其作用是将活塞的气体压力传送给曲轴，又收曲轴驱动而带动活塞压缩汽缸中的气体。连杆承受的是冲击动载荷，因此要求连杆质量小，强度高。所以在安排工艺过程时，按照“先基准后一般”的加工原则。连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及螺栓孔定位面。在夹具设计方面也要针对连杆结构特点比较小，设计应时应注意夹具体结构尺寸的大小等，最终就能达到零件的理想要求！
关键词: 连杆变形加工工艺夹具设计

Abstract

The diesel connecting rod treating handicraft the main body of a book has been discussed mainly and their grip design. Because of the connecting rod is one of dyadic engine of piston and main compression engine part, whose larger end hole and crank shaft link up , the small head hole links up by the wrist pin and the piston , whose effect is that the piston gas pressure is transmitted to the crank shaft , collect crank shaft gas in driving but setting a piston in motion to compress a cylinder. Being that the pole bears pounds a live load , request connecting rod mass is minor therefore , the intensity is high. Therefore when arranging procedure for, according to "first the criterion queen-like " treating principle. The connecting rod main part processes a surface being that head hole and both ends big or small are weak, more important faying face and bolt hole locating surface being the connecting rod body and cover treating outside. Also should be comparatively small specifically for connecting rod structure characteristic in the field of grip design , design that the size should pay attention to gripping the concrete structure dimension of the season waits, the ideal being therefore likely to reach a part ultimately demands!
Keyword: Connecting rod Deformination Processing technology Design of clamping device

绪论

毕业实践工作对于每一位即将毕业的毕业生来说都是非常重要的，它对我们以后走上工作岗位很有帮助。对于我们机电专业来说，在以后的工作中经常要做关于夹具的设计工作，在这里，我以连杆零件为例，对它的工艺过程和夹具进行设计。做毕业设计可以把以前所学的知识加以综合运用，起到巩固学到的知识的作用，从而提高分析，解决问题的能力。因此，认真的完成毕业设计是很有必要的。
毕业设计是我们完成本专业教学计划的最后一个极为重要的实践性教学环节，是使我们综合运用所学过的基本课程，基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。
我们在完成毕业设计的同时，也培养了我们正确使用技术资料，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力，也为我们以后的工作打下坚实的基础，所以我们要认真对待这次综合能力运用的机会！

目录
摘要 1
Abstract 1
绪论 2
第一章柴油机连杆的加工工艺 4
1.1 柴油机连杆的用途及其特点 4
1.2　连杆的的材料及毛坯制造 5
1.3　连杆的加工工艺过程 7
1.4 连杆的加工工艺过程分析 8
1.4.1 定位基准的选择 8
1.4.2 加工阶段的划分和加工顺序的安排 9
1.4.3 确定合理的夹紧方法 9
1.4.4 连杆主要面的加工方法 10
1.4.5 连杆主要孔的加工方法 10
1.4.6 连杆体与连杆盖的铣开工序 11
1.5夹具使用 11
1.6 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 11
1.6.1 确定加工余量 11
1.6.2确定工序尺寸及其公差 12
1.7 各项加工数据的计算 13
1.8 连杆的检验 20
1.8.1 观察外表缺陷及目测表面粗糙度 20
1.8.2 检查主要表面的尺寸精度 20
1.8.3检验主要表面的位置精度 21
1.8.4 连杆螺钉孔与结合面垂直度的检验 21
第二章工装设计 21
2.1 铣削分面夹具设计 21
2.1.1夹具的问题注意 21
2.1.2 夹具设计 22
2.2 扩大头孔夹具 24
2.2.1 夹具的注意问题 24
2.2.2 夹具设计 24
参考文献: 27
总结 28
致谢 30

任务书

题目名称柴油机连杆体的机械加工工艺规程的编制
一、设计（论文）目的、意义
随着现代机床的广泛应用，自动化越来越明显，而产品质量要求越来越高，当然机床的夹紧和定位要求得更加严谨，所以对夹具这方面的研究和设计还需发展，以保证产品能够达到市场需要。
由于现代技术的迅速发展，大部分企业需要的生产效率和产品的精度要求大大的提高，而夹具在之中起了决定性的作用，借此设计现在决定以此为课题，进行一套钻夹具的设计。
这次夹具设计保证被加工空的位置精度，能够稳定而有效率地加工连杆的孔加工。尽量避免了夹具在加工过程中因震动，出现的孔定位问题，不但提高孔的纵向精度，而且大大提高了孔内壁的表面粗糙度，提高了生产质量。
二、设计（论文）内容、技术要求（研究方法）
设计内容主要包括：分析钻床夹具的特点；工件的定位方法及其定位元件；定位误差的分析与计算；夹紧机构的分析与夹紧力的计算。
技术要求如下：
零件材料： 45钢
技术要求：连杆体应经调质处理，硬度为217—293HB
生产批量：大批量生产
零件数据：见零件图
三、设计（论文）完成后应提交的成果
提交设计图纸（总量至少为三张A0图）、一份设计计算说明书
四、设计（论文）进度安排
2008年3月17日～4月22日调研及收集相关资料；
2008年4月23日～5月6日方案设计、审查和确定；
2008年5月7日～6月3日绘制图纸及撰写设计计算说明书；
2008年6月4日～6月17日提交图纸、审图及修改；
2008年6月18日～6月21日准备毕业答辩；
五、主要参考资料
[1] 郑修本,冯冠大.机械制造工艺学[D]. 北京:机械工业出版社, 1992.
[2] 上海市大专院校机械制造工艺学协作组.机械制造工艺学 [D].福建:福建科学技术出版社, 1985.
[3] 顾崇衔等.机械制造工艺学 [D].陕西: 陕西科学技术出版社, 1981.
[4] 王绍俊. 机械制造工艺设计手册 [D].北京:机械工业出版社, 1985.
[5] 东北工学院. 机械零件设计手册 [D].北京:冶金工业出版社, 1988.
[6] 陆剑中,孙家宁.金属切削原理与刀具[D].北京:机械工业出版社, 1982.
[7] 沈阳工业大学,大连铁道学院,吉林工学院.组合机床设计 [D]. 上海: 上海科学技术出版社, 1992.
[8] J.Flack,Marine Combustion Practice,Pregamo Press,1969.
[9] R.S.Benson and N.D.Whitehouse,Internal Combustion Engine,1979.

柴油机连杆工艺工装设计-零件图

柴油机连杆工艺工装设计-毛坯图

柴油机连杆工艺工装设计-连杆螺头双轴头装配图

柴油机连杆工艺工装设计-夹具体

柴油机连杆工艺工装设计-连杆体的机械加工钻夹具

柴油机连杆工艺工装设计-连杆体双轴头钻机床总联系图

柴油机连杆工艺工装设计-连杆体加工示意图

柴油机连杆工艺工装设计-工艺过程卡片

内容简介：: 零件图号零件名称工步号1描校底图号装订号标记处数更改文件号签名日期标记处数更改文件号日期签名铸设计（日期）审核（日期）工序内容工艺装备夹具编号工位器具编号设备名称金工产品名称机械加工工序卡产品型号车间毛坯种类45钢准终单件主轴进给切削进给转速量深度次数r/mm/r 动辅助标准化（日期）会签（日期）工艺装备切削工步工时(度m/具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时设备名称设备型号设备编号同时加工件数毛坯外形尺寸每毛坯可每台件数制作件数1 1工序号工序名材料牌金工铸连杆体共 11 页第 1 页车间毛坯种类45钢零件图号零件名称工步号1描校底图号装订号标记处数更改文件号签名日期标记处数更改文件号日期机械加工工序卡产品型号车间毛坯种类45钢金工产品名称设备名称工位器具编号夹具编号工序内容工艺装备设计（日期）审核（日期）0的半圆签名准终单件主轴进给切削进给转速量深度次数r/mm/r 动精铣70的半圆连杆体共 11 页第 10 页毛坯外形尺寸每毛坯可每台件数制作件数工序号工序名材料牌切削液1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时夹具编号夹具名称工步工时(度m/期）标准化（日期）零件图号零件名称工步号1描校底图号装订号标记处数更改文件号签名日期标记处数更改文件号日期签名检查设计（日期）审核（日期）工序内容工艺装备夹具编号工位器具编号设备名称金工产品名称机械加工工序卡产品型号车间毛坯种类45钢准终单件主轴进给切削进给转速量深度次数r/mm/r 动辅助标准化（日期）会签（日期）工艺装备切削工步工时(度m/具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时设备名称设备型号设备编号同时加工件数毛坯外形尺寸每毛坯可每台件数制作件数1 1工序号工序名材料牌金工检查连杆体共 11 页第 11 页车间毛坯种类45钢零件图号零件名称工步号2描校底图号装订号标记处数更改文件号签名日期标记处数更改文件号日期机械加工工序卡产品型号车间毛坯种类45钢金工产品名称设备名称工位器具编号夹具编号工序内容工艺装备设计（日期）审核（日期）调质热处理签名准终单件主轴进给切削进给转速量深度次数r/mm/r 动辅助车间毛坯种类45钢金工调质热处理连杆体共 11 页第 2 页毛坯外形尺寸每毛坯可每台件数制作件数工序号工序名材料牌切削液1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数工位器具编号工位器具名称工序工时夹具编号夹具名称工步工时速度m/期）标准化（日期）零件图号零件名称工步号3描校底图号装订号标记处数更改文件号签名日期标记处数更改文件号日期机械加工工序卡产品型号车间毛坯种类45钢金工产品名称设备名称工位器具编号夹具编号工序内容工艺装备扩18的孔 8的孔期）审核（日期）8的孔签名准终单件主轴进给切削进给转速量深度次数r/mm/r 动辅助59 钻扩镗18的孔连杆体共 11 页第 3 页毛坯外形尺寸每毛坯可每台件数制作件数工序号工序名材料牌切削液1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时夹具编号夹具名称工步工时(度m/期）标准化（日期）零件图号零件名称工步号4描校底图号装订号标记处数更改文件号签名日期标记处数更改文件号日期签名期）审核（日期）工序内容工艺装备夹具编号工位器具编号设备名称金工产品名称机械加工工序卡产品型号车间毛坯种类45钢准终单件主轴进给切削进给转速量深度次数r/mm/r 动期）会签（日期）工艺装备切削专用夹具工步工时速度m/具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时设备名称设备型号设备编号同时加工件数毛坯外形尺寸每毛坯可每台件数制作件数1 1工序号工序名材料牌金工铸连杆体共 11 页第 4 页车间毛坯种类45钢零件图号零件名称工步号5描校底图号装订号标记处数更改文件号签名日期标记处数更改文件号日期签名设计（日期）审核（日期）精铣38的前后表面序内容工艺装备夹具编号设备名称金工产品名称机械加工工序卡产品型号车间毛坯种类45钢工序名精铣55上表面和38的前后表面准终单件主轴进给切削进给转速量深度次数r/mm/r 动期）会签（日期）m/位器具名称工序工时工艺装备切削工步工时（度夹具编号夹具名称切削液1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数工序号金工毛坯外形尺寸每毛坯可每台件数制作件数连杆体共 11 页第 5 页车间毛坯种类45钢零件图号零件名称工步号6描校底图号装订号标记处数更改文件号签名日期标记处数更改文件号日期机械加工工序卡产品型号车间毛坯种类45钢金工产品名称设备名称工位器具编号夹具编号工序内容工艺装备设计（日期）审核（日期）件主轴进给切削进给转速量深度次数r/mm/r 动辅助229 钻2-孔连杆体共 11 页第 6 页毛坯外形尺寸每毛坯可每台件数制作件数工序号工序名材料牌切削液1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时夹具编号夹具名称工步工时(度m/期）标准化（日期）零件图号零件名称工步号1描校底图号装订号标记处数更改文件号签名日期标记处数更改文件号日期机械加工工序卡产品型号车间毛坯种类45钢产品名称设备名称工位器具编号夹具编号工序内容工艺装备设计（日期）审核（日期）件主轴进给切削进给转速量深度次数r/mm/r 动辅助3122 镗2-孔连杆体共 11 页第 1 页毛坯外形尺寸每毛坯可每台件数制作件数工序号工序名材料牌切削液1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时夹具编号夹具名称工步工时(度m/期）标准化（日期）1000零件图号零件名称工步号8描校底图号装订号标记处数更改文件号签名日期标记处数更改文件号日期签名砂轮材料为：0*127磨55上表面和38的前后表面设计（日期）审核（日期）工序内容工艺装备夹具编号工位器具编号设备名称金工产品名称机械加工工序卡产品型号车间毛坯种类45钢准终单件主轴进给切削进给转速量深度次数r/mm/r 动辅助1500 0*127标准化（日期）会签（日期）工艺装备切削专用夹具工步工时(度m/具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时设备名称设备型号设备编号同时加工件数毛坯外形尺寸每毛坯可每台件数制作件数1 1工序号工序名材料牌金工磨55上表面和38的前后表面连杆体共 11 页第 8 页车间毛坯种类45钢零件图号零件名称工步号1描校底图号装订号标记处数更改文件号签名日期标记处数更改文件号日期机械加工工序卡产品型号车间毛坯种类45钢金工产品名称设备名称工位器具编号夹具编号工序内容工艺装备设计（日期）审核（日期）0半圆签名准终单件主轴进给切削进给转速量深度次数r/mm/r 动辅助38 铸粗铣70的半圆连杆体共 11 页第 9 页毛坯外形尺寸每毛坯可每台件数制作件数工序号工序名材料牌切削液1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时夹具编号夹具名称工步工时(度m/期）标准化（日期）60 毕业设计（论文）任务书学生姓名蔡飞系部机电工程系专业、班级机械设计制造及其自动化指导教师姓名辛宗生职称高级工程师从事专业机械设计是否外聘是否题目名称柴油机连杆体的机械加工工艺规程的编制一、设计（论文）目的、意义随着现代机床的广泛应用，自动化越来越明显，而产品质量要求越来越高，当然机床的夹紧和定位要求得更加严谨，所以对夹具这方面的研究和设计还需发展，以保证产品能够达到市场需要。由于现代技术的迅速发展，大部分企业需要的生产效率和产品的精度要求大大的提高，而夹具在之中起了决定性的作用，借此设计现在决定以此为课题，进行一套钻夹具的设计。这次夹具设计保证被加工空的位置精度，能够稳定而有效率地加工连杆的孔加工。尽量避免了夹具在加工过程中因震动，出现的孔定位问题，不但提高孔的纵向精度，而且大大提高了孔内壁的表面粗糙度，提高了生产质量。二、设计（论文）内容、技术要求（研究方法）设计内容主要包括：分析钻床夹具的特点；工件的定位方法及其定位元件；定位误差的分析与计算；夹紧机构的分析与夹紧力的计算。技术要求如下：零件材料： 45 钢技术要求：连杆体应经调质处理，硬度为 217 293产批量：大批量生产零件数据：见零件图、设计（论文）完成后应提交的成果提交设计图纸（总量至少为三张）、一份设计计算说明书四、设计（论文）进度安排 2008 年 3 月 17 日 4 月 22 日调研及收集相关资料； 2008 年 4 月 23 日 5 月 6 日方案设计、审查和确定； 2008 年 5 月 7 日 6 月 3 日绘制图纸及撰写设计计算说明书； 2008 年 6 月 4 日 6 月 17 日提交图纸、审图及修改； 2008 年 6 月 18 日 6 月 21 日准备毕业答辩；五、主要参考资料 1 郑修本 ,冯冠大 D. 北京 :机械工业出版社 , 1992. 2 上海市大专院校机械制造工艺学协作组 D福建科学技术出版社 , 1985. 3 顾崇衔等 D 陕西科学技术出版社 , 1981. 4 王绍俊 . 机械制造工艺设计手册 D机械工业出版社 , 1985. 5 东北工学院 . 机械零件设计手册 D冶金工业出版社 , 1988. 6 陆剑中 ,孙家宁 D机械工业出版社 , 1982. 7 沈阳工业大学 ,大连铁道学院 ,吉林工学院 D. 上海 : 上海科学技术出版社 , 1992. 8 969. 9 979. 10 et of 992. 六、备注指导教师签字：年月日教研室主任签字：年月日毕业设计（论文）开题报告学生姓名蔡飞系部机电工程系专业、班级机械设计制造及其自动化指导教师姓名辛宗生职称高级工程师从事专业机械设计是否外聘是否题目名称柴油机连杆体的机械加工工艺规程的编制一、课题研究现状、选题目的和意义柴油机连杆是机车核心部件柴油机的最重要组成部分。对柴油机来说，在膨胀冲程时，它将作用在活塞上很高的气体力转变成曲轴的旋转力矩，在排气冲程末和吸气冲程开始时，连杆则将承受着很大的往复惯性力 (尤其是大端 )，运转中交变十分频繁，因此，故障比较多，要求连杆重量轻、强度高。由于现代技术的迅速发展，大部分企业需要的生产效率和产品的精度要求大大的提高，而夹具在之中起了决定性的作用，为解决上述柴油机连杆的工艺问题，借此设计现在决定以此为课题，进行一套钻夹具的设计。随着现代机床的广泛应用，自动化越来越明显，而产品质量要求越来越高，当然机床的夹紧和定位要求得更加严谨，所以对夹具这方面的研究和设计还需发展，以保证产品能够达到市场需要。二、设计（论文）的基本内容、拟解决的主要问题设计的基本内容 : 分析钻床夹具的特点；工件的定位方法及其定位元件；定位误差的分析与计算；夹紧机构的分析与夹紧力的计算。拟解决的主要问题：控制好夹具的六个自由度，避免过定位或欠定位，运用孔加工时的受力情况，采取简单合理的夹具设计路线，保证孔的质量要求。、技术路线（研究方法） 1、多方查找参阅相关文献资料 2、对比现有几个设计方案、比较各个设计的优点及缺点，制定本次设计总体机构方案，并进行整机设计，重点突出适用型和经济型 3、完成工程图和设计计算说明书四、进度安排 2009 年 3 月 17 日 4 月 22 日调研及收集相关资料； 2009 年 4 月 23 日 5 月 6 日方案设计、审查和确定； 2009 年 5 月 7 日 6 月 3 日绘制图纸及撰写设计计算说明书； 2009 年 6 月 4 日 6 月 17 日提交图纸、审图及修改； 2009 年 6 月 18 日 6 月 21 日准备毕业答辩；五、参考文献 1 郑修本 ,冯冠大 D. 北京 :机械工业出版社 , 1992. 2 上海市大专院校机械制造工艺学协作组 D福建科学技术出版社 , 1985. 3 顾崇衔等 D 陕西科学技术出版社 , 1981. 4 王绍俊 . 机械制造工艺设计手册 D机械工业出版社 , 1985. 5 东北工学院 . 机械零件设计手册 D冶金工业出版社 , 1988. 6 陆剑中 ,孙家宁 D机械工业出版社 , 1982. 7 沈阳工业大学 ,大连铁道学院 ,吉林工学院 D. 上海 : 上海科学技术出版社 , 1992. 8 969. 9 979. 10 et of 992. 六、备注指导教师意见：签字：年月日 1 摘要本文主要论述了柴油机连杆的加工工艺及其夹具设计。因为连杆是活塞式发动机和压缩机的主要零件之一，其大头孔与曲轴连接，小头孔通过活塞销与活塞连接，其作用是将活塞的气体压力传送给曲轴，又收曲轴驱动而带动活塞压缩汽缸中的气体。连杆承受的是冲击动载荷，因此要求连杆质量小，强度高。所以在安排工艺过程时，按照“先基准后一般”的加工原则。连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及螺栓孔定位面。在夹具设计方面也要针对连杆结构特点比较小，设计应时应注意夹具体结构尺寸的大小等，最终就能达到零件的理想要求！关键词 : 连杆变形加工工艺夹具设计 he of a of is of of up by is is to in a in to a a is is a or be in of to of to a of 2 绪论毕业实践工作对于每一位即将毕业的毕业生来说都是非常重要的，它对我们以后走上工作岗位很有帮助。对于我们机电专业来说，在以后的工作中经常要做关于夹具的设计工作，在这里，我以连杆零件为例，对它的工艺过程和夹具进行设计。做毕业设计可以把以前所学的知识加以综合运用，起到巩固学到的知识的作用，从而提高分析，解决问题的能力。因此，认真的完成毕业设计是很有必要的。毕业设计是我们完成本专业教学计划的最后一个极为重要的实践性教学环节，是使我们综合运用所学过的基本课程，基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。我们在完成毕业设计的同时，也培养了我们正确使用技术资料，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力，也为我们以后的工作打下坚实的基础，所以我们要认真对待这次综合能力运用的机会！ 3 目录摘要 . 1 . 1 绪论 . 2 第一章柴油机连杆的加工工艺 . 4 油机连杆的用途及其特点 . 4 杆的的材料及毛坯制造 . 5 杆的加工工艺过程 . 7 杆的加工工艺过程分析 . 8 位基准的选择 . 8 工阶段的划分和加工顺序的安排 . 9 定合理的夹紧方法 . 9 杆主要面的加工方法 . 10 杆主要孔的加工方法 . 10 杆体与连杆盖的铣开工序 .未定义书签。具使用 .未定义书签。定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 .未定义书签。定加工余量 .未定义书签。定工序尺寸及其公差 .未定义书签。项加工数据的计算 .未定义书签。杆的检验 . 20 察外表缺陷及目测表面粗糙度 . 20 查主要表面的尺寸精度 . 20 验主要表面的位置精度 . 21 杆螺钉孔与结合面垂直度的检验 . 21 第二章工装设计 . 21 削分面夹具设计 . 21 具的问题注意 . 21 具设计 . 22 大头孔夹具 .未定义书签。具的注意问题 .未定义书签。具设计 .未定义书签。参考文献 : .未定义书签。总结 . 28 致谢 . 30 1 of of a of a of a a to of to by in of is of of at in at to to to of a to of by to 2, of to is to a of to 3, to is to of to be 2, a is to of to of of to or As DD to of a in to to of to DD 2 of of in to of be in of a to of of is to of To of of to of in to In a of in in of by to a a of to of of is an In be to a to or of In to to on of be in of is to in of to is of in of of to in no of a of on of 3 of to 2, (1) to It is in of (2) a) to (b) as to In (3) to 4 (4) to of to , to (1) to 30 to to a of of be to (200a 20 (500to of in of a of C to of to (2) to on 0 In is TA Is a to is in to be so TA (200a 20 (500 5 (3) be by 2 (300 a of (4) to 30 6 be 2 (300 to in in 7 水平定向钻机孔底钻具的研究与应用一、孔底钻具的组成与功能、导向孔施工钻具组成：钻杆、发射器容纳管和导向钻头。导向孔施工钻具具有钻孔、变向、通磁和输送钻液的功能。通过人机协调控制，严格按已设计的轨迹完成导向孔施工。钻孔施工是以高压钻液射流和钻头板切削共同完成的；钻头板以及安装板上的钻牙，在钻头旋转钻进时起辅助的切削作用，在钻杆推进时起变向作用；发射器容纳管用来放置发射器，在容纳管上开有通磁槽，并用非金属材料密封以防止高压钻液进入，发射器发射的电磁波经通磁槽向外发射。钻杆和钻头内部应提供足够大的通道以满足对钻液流量的需求。、扩孔施工钻具组成：钻杆、回扩头、旋转接头和回拉钻杆。当导向孔钻进完成后，卸下导向钻头、发射器容纳管，接上反向扩孔钻头和旋转接头，然后在旋转接头后接上回拉钻杆，进行回拉扩孔钻进。对直径较大的孔，可进行多次扩孔钻进，使钻孔直径逐渐扩大至尺寸要求。、回拉铺管施工钻具组成：回拉钻杆、回扩头、旋转接头和拉管头。当扩孔钻进完成后，在回拉钻杆后接上回扩头和旋转接头，在旋转接头后接上拉管头和待铺设的管线进行反扩铺管。二、主要钻具的研究与应用、钻杆钻杆的质量是施工成功的关键，施工中钻杆的损坏将导致与钻杆连接的孔底钻具的丢失，无论是回扩头还是价格昂贵的泥浆马达、管线等。由于钻杆对施工技术的成功起着基础性的作用，所以近年来，钻杆制造商们不断采用先进技术致力于改进钻杆的结构，提高其性能和质量。目前，钻杆主要分为整体式和焊接式两种结构形式。摩擦焊接式钻杆实现了钻杆最佳结构组合，这就意味着为满足不同需要的、不同性能的材料能够被用来做钻杆的不同部位。磨擦焊接钻杆具有很高的机械性能、耐磨性能，而且重量轻、柔韧性好，可方便地实现不同形式的螺纹接头与不同规格的钢管的焊接组合。摩檫焊接式钻杆的技术关键是焊接质量，如果焊接及热处理过程控制得当，摩擦焊接的连接强度应达到甚至高于母材本身强度。为了保证焊接质量，国外制造商用于制造摩擦焊接钻杆的设备均采用先进的计算机监控和数据记录技术。通过监控系统确保每根钻杆所有焊接重要参数均按照预先给定的数值执行。也就是说，一批钻杆中的任何一根钻杆，均控制在严格的公 8 差范围内，由计算机监控系统确保其焊接性能的一致性。而且通过单根钻杆试验测试，能够提供一批钻杆中的每根钻杆的完整的、可靠的性能数据。焊后整体电磁感应热处理，是整个处理过程的重要阶段。近年来通过科研部门不断研究与试验，目前能够使得焊接后焊缝的机械性能达到甚至超过母材本身性能，包括耐久性能、焊接安全方面等。为了提高螺纹表面硬度，防止螺纹本身产生任何可能的咬合，加工后的螺纹接头的表面，特别是螺纹部分都要进行渗氮处理。用于制造钻杆的钢管采用高等级无缝钢管，且经过淬火和回火处理。摩擦式焊接钻杆另一好处是，可以对钻杆内部钻液通道进行设计。其中螺纹接头内孔通道的设计充分考虑了尽量减少液体通过时的液压损失，特别是减少螺纹连接头部分造成的损失，能大大提高钻液系统的工作效率。在螺纹接头设计上采用了切去顶端的、园锥型的螺纹设计，这种设计既能增加连接强度，又能在不用附加垫圈的帮助下起到很好的密封作用。实践表明，要使用更强有力的孔底钻具和钻进设备，获得最大的钻孔直径和最小的曲率半径，就需要特殊设计的高品质的钻杆以满足施工要求。、导向钻进钻具组合（）通用型组成：通用探测装置容纳器、变向钻头体和板式切削刀具。通常用于中软土壤和回填土层施工，可更换硬地型钻头牙齿，用于硬地层的施工，包括硬土、岩土、砾石和软岩层。（）硬地层型 9 组成：通用探测装置容纳器、带弯曲式喷射管和（）可分开的喷射头，适用于在软土层可控喷射施工；（）岩石钻头，适用于混合层钻进，在坚硬的部分允许岩石钻头旋转钻进。（）软岩层型组成：通用探测装置容纳器、锤体、锤头适用于在硬地面和软岩层中进行高穿透钻进和转向（）岩石型组成：通用的探测装置容纳器、转换接头、泥浆马达、岩石钻头适用于岩石层钻进施工、回扩钻进用钻具（）带长槽的回扩头特点：度锥体形状，有利于高效率的切削和挤压土壤；可获得多种螺纹和背端连接形式；向前和向后喷射钻液的喷嘴为可换式；岩石牙齿；凹槽体用来高效率排除钻屑；标准尺寸（）一（）适用于普遍的工程条件，在中密度粘土、砾泥粘土和含岩土壤（砾石、鹅卵石等）中施工，兼有飞旋刀式切割器和锥形挤扩器的复合功能，具有很高的施工效率。安装岩石切削牙齿，可提高切削作用。普遍适用于中等硬度土层，特别适合在硬土和岩石土层中施工。 10 （）飞旋刀式回扩器特点：开放式钻体，度锥型切削臂，与挤压式相比具有极好的排屑和混合的作用。是一种独特地万能回扩器，在沙地、软土层、粘土层和混凝料中施工具有极好的性能，可有效的使泥浆与土壤混合成流动的混合物，具有理想的排屑和强大的混合作用。标准尺寸（）一（）。（）旋桶式回扩器特点：适合于中大型钻机；开放式钻体，三臂式设计，具有高效率的切削和排屑能力。可更换岩石切削牙齿，可更换的向前和向后喷嘴，标准尺寸（），焊接符合工业标准。一般用于，破碎黏土型土壤优于挤压式，这种飞刀具有卓越的切削和排屑特性，常常与桶式回扩器一起使用。 11 （）桶式回扩器特点：适合于中大型钻机。度前后锥体；可更换的岩石切削牙齿；前后端均带有可更换的喷嘴；标准尺寸（）。桶式回扩器在黏土、砾泥、混凝料和岩土中施工具有极好的切削和挤压性能，主要用于挤压土壤（软黏土、泥炭土），在土壤中挤扩出洞孔并保持 . 1 摘要本文主要论述了柴油机连杆的加工工艺及其夹具设计。因为连杆是活塞式发动机和压缩机的主要零件之一，其大头孔与曲轴连接，小头孔通过活塞销与活塞连接，其作用是将活塞的气体压力传送给曲轴，又收曲轴驱动而带动活塞压缩汽缸中的气体。连杆承受的是冲击动载荷，因此要求连杆质量小，强度高。所以在安排工艺过程时，按照“先基准后一般”的加工原则。连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及螺栓孔定位面。在夹具设计方面也要针对连杆结构特点比较小，设计应时应注意夹具体结构尺寸的大小等，最终就能达到零件的理想要求！关键词 : 连杆变形加工工艺夹具设计 he of a of is of of up by is is to in a in to a a is is a or be in of to of to a of 2 绪论毕业实践工作对于每一位即将毕业的毕业生来说都是非常重要的，它对我们以后走上工作岗位很有帮助。对于我们机电专业来说，在以后的工作中经常要做关于夹具的设计工作，在这里，我以连杆零件为例，对它的工艺过程和夹具进行设计。做毕业设计可以把以前所学的知识加以综合运用，起到巩固学到的知识的作用，从而提高分析，解决问题的能力。因此，认真的完成毕业设计是很有必要的。毕业设计是我们完成本专业教学计划的最后一个极为重要的实践性教学环节，是使我们综合运用所学过的基本课程，基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。我们在完成毕业设计的同时，也培养了我们正确使用技术资料，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力，也为我们以后的工作打下坚实的基础，所以我们要认真对待这次综合能力运用的机会！ 3 目录摘要 . 1 . 1 绪论 . 2 第一章柴油机连杆的加工工艺 . 4 油机连杆的用途及其特点 . 4 杆的的材料及毛坯制造 . 5 杆的加工工艺过程 . 7 杆的加工工艺过程分析 . 8 位基准的选择 . 8 工阶段的划分和加工顺序的安排 . 9 定合理的夹紧方法 . 9 杆主要面的加工方法 . 10 杆主要孔的加工方法 . 10 杆体与连杆盖的铣开工序 . 11 具使用 . 11 定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 . 11 定加工余量 . 11 定工序尺寸及其公差 . 12 项加工数据的计算 . 13 杆的检验 . 20 察外表缺陷及目测表面粗糙度 . 20 查主要表面的尺寸精度 . 20 验主要表面的位置精度 . 21 杆螺钉孔与结合面垂直度的检验 . 21 第二章工装设计 . 21 削分面夹具设计 . 21 具的问题注意 . 21 具设计 . 22 大头孔夹具 . 24 具的注意问题 . 24 具设计 . 24 参考文献 : .未定义书签。总结 . 28 致谢 . 30 4 第一章柴油机连杆的加工工艺油机连杆的用途及其特点连杆是发动机中的主要传动部件之一，它在柴油机中，把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片，可以用来补偿轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。在发动机工作过程中，连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的质量，以减小惯性力的作用。连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大，因此，在连杆部件的大、小头两端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称量后切除不平衡质量。连杆大、小头两端对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等 (基本尺寸相同 )。在连杆小头的顶端设有油孔 (或油槽 )，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头衬套与活塞销之间的摆动运动副。连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。因此，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。反映连杆精度的参数主要有 5个：（ 1）连杆大端中心面和小端中心面相对连杆杆身中心面的对称度；（ 2）连杆大、小头孔中心距尺寸精度；（ 3）连杆大、小头孔平行度；（ 4）连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度；（ 5）连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度。 5 杆的的材料及毛坯制造连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度。因此，连杆材料一般采用高强度碳钢和合金钢；如 45 钢、 55 钢、 4040年来也有采用球墨铸铁的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料损耗少，成本低。随着粉末冶金锻造工艺的出现和应用，使粉末冶金件的密度和强度大为提高。因此，采用粉末冶金的办法制造连杆是一个很有发展前途的制造方法。连杆毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型、材料的工艺性（可塑性，可锻性）及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。根据生产纲领为大量生产，连杆多用模锻制造毛坯。连杆模锻形式有两种，一种是体和盖分开锻造，另一种是将体和盖锻成体。整体锻造的毛坯，需要在以后的机械加工过程中将其切开，为保证切开后粗镗孔余量的均匀，最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分体锻造而言，整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题，但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点，故用得越来越多，成为连杆毛坯的一种主要形式。总之，毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生产成本降低，性能提高。目前我国有些生产连杆的工厂，采用了连杆辊锻工艺。图（ 1连杆辊锻示意图毛坯加热后，通过上锻辊模具 2 和下锻辊模具 4 的型槽，毛坏产生塑性变形，从而得到所需要的形状。用辊锻法生产的连杆锻件，在表面质量、内部金属组织、金属纤维方向以及机械强度等方面都可达到模锻水平，并且设备简单，劳动条件好，生产率较高，便于实现机械化、自动化，适于在大批大量生产中应用。辊锻需经多次逐渐成形。 6 图（ 1杆辊锻示意图图 (1图 (1出了连杆的锻造工艺过程，将棒料在炉中加热至 11401200在辊锻机上通过四个型槽进行辊锻制坯见图 (1然后在锻压机上进行预锻和终锻，再在压床上冲连杆大头孔并切除飞边见图 (1锻好后的连杆毛坯需经调质处理，使之得到细致均匀的回火索氏体组织，以改善性能，减少毛坯内应力。为了提高毛坯精度，连杆的毛坯尚需进行热校正。连杆必须经过外观缺陷、内部探伤、毛坯尺寸及质量等的全面检查，方能进入机械加工生产线。 7 杆的加工工艺过程由上述技术条件的分析可知，连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，但是连杆的刚性比较差，容易产生变形，这就给连杆的机械加工带来了很多困难，必须充分的重视。 (连杆机械加工工艺过程见加工工艺卡片 ) 连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面，次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段：第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工；第二阶段为连杆体和盖切开后的加工；第三阶段为连杆体和盖合装后的加工。第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准（端面、小头孔和大头外侧面）；第二阶段主要是加工除精基准以外的其它表面，包括大头孔的粗加工，为合装做准备的螺栓孔和结合面的粗加工，以及轴瓦锁口槽的加工等；第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工。如果按连杆合装前后来分，合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段，合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工、精加工阶段。 8 杆的加工工艺过程分析位基准的选择在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为主要基面，并用大头处指定一侧的外表面作为另一基面。这是由于：端面的面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大、小头孔的中心距。这样就使各工序中的定位基准统一起来，减少了定位误差。具体的办法是，如图（ 1 5）所示：在安装工件时，注意将成套编号标记的一面不图（ 1杆的定位方向与夹具的定位元件接触（在设计夹具时亦作相应的考虑）。在精镗小头孔（及精镗小头衬套孔）时，也用小头孔（及衬套孔）作为基面，这时将定位销做成活动的称“假销” 。当连杆用小头孔（及衬套孔）定位夹紧后，再从小头孔中抽出假销进行加工。为了不断改善基面的精度，基面的加工与主要表面的加工要适当配合：即在粗加工大、小头孔前，粗磨端面，在精镗大、小头孔前，精磨端面。由于用小头孔和大头孔外侧面作基面，所以这些表面的加工安排得比较早。在小头孔作为定位基面前的加工工序是钻孔、扩孔和铰孔，这些工序对于铰后的孔与端面的垂直度不易保证，有时会影响到后续工序的加工精度。在第一道工序中，工件的各个表面都是毛坯表面，定位和夹紧的条件都较差，而加工余量和切削力都较大，如果再遇上工件本身的刚性差，则对加 9 工精度会有很大影响。因此，第一道工序的定位和夹紧方法的选择，对于整个工艺过程的加工精度常有深远的影响。连杆的加工就是如此，在连杆加工工艺路线中，在精加工主要表面开始前，先粗铣两个端面，其中粗磨端面又是以毛坯端面定位。因此，粗铣就是关键工序。在粗铣中工件如何定位呢？一个方法是以毛坯端面定位，在侧面和端部夹紧，粗铣一个端面后，翻身以铣好的面定位，铣另一个毛坯面。但是由于毛坯面不平整，连杆的刚性差，定位夹紧时工件可能变形，粗铣后，端面似乎平整了，一放松，工件又恢复变形，影响后续工序的定位精度。另一方面是以连杆的大头外形及连杆身的对称面定位。这种定位方法使工件在夹紧时的变形较小，同时可以铣工件的端面，使一部分切削力互相抵消，易于得到平面度较好的平面。同时，由于是以对称面定位，毛坯在加工后的外形偏差也比较小。工阶段的划分和加工顺序的安排由于连杆本身的刚性差，切学加工时产生的残余应力，易产生变形。因此，在安排工艺过程时，应把各主要表面的的粗，精加工工序分开。这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修；半精加工中产生的形变可以在精加工中得到修正，最终达到零件的技术要求。再工序安排上先加工定位基准，如端面加工的铣、磨工序防在加工过程的前面，然后再加工孔，符合符合先面后孔的加工工序安装原则。连杆工艺加工过程可分为以下几个方面： 1）粗加工阶段粗加工阶段也是连杆体和连杆盖合之前的加工阶段：基准面的加工，包括辅助基准面加工：准备连杆体及连杆盖合并所进行的加工，如两者对口面的铣、磨等 2）半精加工阶段半精加工阶段也是连杆体和连杆盖合并之后的加工，如精磨两平面，半精镗大头孔及孔口倒角等。总之是为精加工大、小头孔做准备的阶段。 3）精加工阶段精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面大、小头孔全部达到图样要求的阶段，如珩磨大头孔，精镗小头活塞销轴承孔。定合理的夹紧方法既然连杆是一个刚性比较差的工件，就应该十分注意夹紧力的大小，作用力的方向及着力点的选择，避免因受夹紧力的作用而产生变形，以影响加工精度。在加工连杆的夹具中，可以看出设计人员注意了夹紧力的作用方向和着力点的选择。在粗铣两端面的夹具中，夹紧力的方向与端面平行，在夹紧力的作用方向上，大头端部与小头端部的刚性高，变形小，既使有一些变形，亦产生在平行于端面的方向上，很少或不会影响端面的平面度。夹紧力 10 通过工件直接作用在定位元件上，可避免工件产生弯曲或扭转变形。在加工大小头孔工序中，主要夹紧力垂直作用于大头端面上，并由定位元件承受，以保证所加工孔的圆度。在精镗大小头孔时，只以大平面（基面）定位，并且只夹紧大头这一端。小头一端以假销定位后，用螺钉在另一侧面夹紧。小头一端不在端面上定位夹紧，避免可能产生的变形。杆主要面的加工方法采用粗铣、精铣、粗磨、精磨四道工序，并将精磨工序安排在精加工大、小头孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。粗磨在转盘磨床上，使用砂瓦拼成的砂轮端面磨削。这种方法的生产率较高。精磨在种办法的生产率低一些，但精度较高。以基面及小头孔定位，它用一个圆销（小头孔）。装夹工件铣两侧面至尺寸，保证对称（此对称平面为工艺用基准面）。杆主要孔的加工方法连杆大、小头孔的加工是连杆机械加工的重要工序，它的加工精度对连杆质量有较大的影响。小头孔是定位基面，在用作定位基面之前，它经过了钻、扩、铰三道工序。钻时以小头孔外形定位，这样可以保证加工后的孔与外圆的同轴度误差较小。小头孔在钻、扩、铰后，在金刚镗床上与大头孔同时精镗，达到公差等级，然后压入衬套，再以衬套内孔定位精镗大头孔。由于衬套的内孔与外圆存在同轴度误差，这种定位方法有可能使精镗后的衬套孔与大头孔的中心距超差。大头孔经过扩、粗镗、半精镗、精镗、金刚镗和珩磨达到公差等级。表面粗糙度 m，大头孔的加工方法是在铣开工序后，将连杆与连杆体组合在一起，然后进行精镗大头孔的工序。这样，在铣开以后可能产生的变形，可以在最后精镗工序中得到修正，以保证孔的形状精度。连杆的螺栓孔经过钻、扩、铰工序。加工时以大头端面、小头孔及大头一侧面定位。为了使两螺栓孔在两个互相垂直方向平行度保持在公差范围内，在扩和铰两个工步中用上下双导向套导向。从而达到所需要的技术要求。粗铣螺栓孔端面采用工件翻身的方法，这样铣夹具没有活动部分，能保 11 证承受较大的铣削力。精铣时，为了保证螺栓孔的两个端面与连杆大头端面垂直，使用两工位夹具。连杆在夹具的工位上铣完一个螺栓孔的两端面后，夹具上的定位板带着工件旋转 1800 ，铣另一个螺栓孔的两端面。这样，螺栓孔两端面与大头孔端面的垂直度就由夹具保证。杆体与连杆盖的铣开工序剖分面（亦称结合面）的尺寸精度和位置精度由夹具本身的制造精度及对刀精度来保证。并且剖分面与大头孔端面保证一定的垂直度，除夹具本身要保证精度外，锯片的安装精度的影响也很大。如果锯片的端面圆跳动不超过铣开的剖分面能达到图纸的要求，否则可能超差。但剖分面本身的平面度、粗糙度对连杆盖、连杆体装配后的结合强度有较大的影响。因此，在剖分面铣开以后再经过磨削加工。具使用应具备适应“一面一孔一凸台”的统一精基准。而大小头定位销是一次装夹中镗出，故须考虑“自为基准”情况，这时小头定位销应做成活动的，当连杆定位装夹后，再抽出定位销进行加工。保证螺栓孔与螺栓端面的垂直度。为此，精铣端面时，夹具可考虑重复定位情况，如采用夹具限制 7 个自由度（其是长圆柱销限制 4 个，长菱形销限制 2 个）。长销定位目的就在于保证垂直度。但由于重复定位装御有困难，因此要求夹具制造精度较高，且采取一定措施，一方面长圆柱销削去一边，另一方面设计顶出工件的装置。定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差定加工余量用查表法确定机械加工余量：（根据机械加工工艺手册第一卷表 25 表 26 表 27）（ 1）、平面加工的工序余量（单面加工方法单面余量经济精度工序尺寸表面粗糙度 12 毛坯 43 铣 ) 40( 铣 ) 磨 ) 磨 ) 38( ) 连杆两端面总的加工余量为： A 总 = 21 ni =（ A 粗铣 +A 精铣 +A 粗磨 +A 精磨） 2 =（ 2 = 2）、连杆铸造出来的总的厚度为 H=38+ 定工序尺寸及其公差（根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 2 29 表 2 34） 1）、大头孔各工序尺寸及其公差（铸造出来的大头孔为 55 工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度珩磨 (6 6 镗 (8 8 13 半精镗 1 )(11 65 65)(11 次粗镗 2 )(12 64 64)(12 次粗镗 2 )(12 62 62)(12 孔 5 60 59 )1( 2）、小头孔各工序尺寸及其公差（根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 2 29 表 2 30）工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度精镗 (8 ( (9 ( 9 )(10 ( 钻至20 20 项加工数据的计算 1、铣连杆大小头平面选用床根据机械制造工艺设计手册表 81 选取数据铣刀直径 D = 100 切削速度 m/s 14 切削宽度 60 铣刀齿数 Z = 6 切削深度 3 主轴转速 n = 1000v/ D = 475 r/据表 31 按机床选取 n = 500 /实际切削速度 V = 1000 60） = m/s 2、粗磨大小头平面选用床根据机械制造工艺设计手册表 170 选取数据砂轮直径 D = 40 磨削速度 V = m/s 切削深度 0.3 mm/r Z = 8 则主轴转速 n = 1000v/ D = 158.8 r/据表 48 按机床选取 n = 100 r/实际磨削速度 V = 1000 60） = m/s 3、加工小头孔 (1) 钻小头孔选用钻床根据机械制造工艺设计手册表 38(41)选取数据钻头直径 D = 20 切削速度 V = 削深度 10 进给量 f = mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 945 r/据表 30 按机床选取 n = 1000 r/实际钻削速度 V = 1000 60） = m/s (2) 扩小头孔选用钻床据机械制造工艺设计手册表 53 选取数据扩刀直径 D = 30 切削速度 V = m/s 切削深度 1.5 进给量 f = 0.8 mm/r 则主轴转速 n =1000v/ D = 203 r/据表 30 按机床选取 n = 250 r/实际切削速度 V = 1000 60） = m/s (3) 铰小头孔选用钻床据机械制造工艺设计手册表 81 选取数据铰刀直径 D = 30 切削速度 V = m/s 切削深度进给量 f = 0.8 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 140 r/据表 31 按机床选取 n = 200 r/实际切削速度 V = 1000 60） = m/s 4 、铣大头两侧面选用铣床 15 根据机械制造工艺设计手册表 77(88)选取数据铣刀直径 D = 20 切削速度 V = m/s 铣刀齿数 Z = 3 切削深度 4 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 611 r/据表 74 按机床选取 n=750 r/实际切削速度 V = 1000 60） = m/s 5、扩大头孔选用钻床床刀具 :扩孔钻根据机械制造工艺设计手册表 54选取数据扩孔钻直径 D = 60 切削速度 V = m/s 进给量 f = mm/r 切削深度 3.0 走刀次数 I = 1 则主轴转速 n = 1000v/ D=410 r/据表 41 按机床选取 n=400 r/实际切削速度 V= 1000 60） =m/s 42)21( m g 6 、铣开连杆体和盖选用铣床据机械制造工艺设计手册表 79(90)选取数据铣刀直径 D = 63 切削速度 V = m/s 切削宽度 3 铣刀齿数 Z = 24 切削深度 2 mm/r d = 40 则主轴转速 n = 1000v/ D = 103 r/据表 74 按机床选取 n=750 r/实际切削速度 V = 1000 60） = m/s 7 、加工连杆体 (1) 粗铣连杆体结合面选用铣床据机械制造工艺设计手册表 74（ 84）选取数据铣刀直径 D = 75 切削速度 V = m/s 切削宽度 0.5 刀齿数 Z = 8 切削深度 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 89 r/据表 74 按机床选取 n = 750 r/实际切削速度 V = 1000 60） = m/s (2) 精铣连杆体结合面选用铣床 16 根据机械制造工艺设计手册表 84 选取数据铣刀直径 D = 75 切削速度 V = m/s 铣刀齿数 Z = 8 切削深度 2 mm .7 mm/r 切削宽度 .5 主轴转速 n = 1000v/ D =107 r/据表 74 按机床选取 n = 750 r/实际切削速度 V = 1000 60） = m/s (3) 粗锪连杆两螺栓底面选用钻床据机械制造工艺设计手册表 67 选取数据锪刀直径 D = 28 切削速度 V = 0.2 m/s 锪刀齿数 Z = 6 切削深度 3

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