阀体零件工艺规则及车夹具设计【8张CAD图/15600字】【优秀机械毕业设计论文】
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阀体
零件
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规则
夹具
设计
优秀
优良
机械
毕业设计
论文
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文档包括:
说明书一份,47页,15600字左右.
任务书一份.
翻译一份.
图纸共8张:
A0-车夹具装配图.dwg
A0-法兰盘.dwg
A2-定位平面支撑块.dwg
A2-零件图.dwg
A2-毛坯图.dwg
A2-平衡块.dwg
A2-上支撑块.dwg
A3-定位销.dwg
A4-工序卡片[24张].dwg
A4-工艺路线卡[2张].dwg
摘要
本设计主要包括阀体零件测绘、零件件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。本文在了解机械加工工艺的相关理论和概念之后，对阀体零件进行了测绘，绘出了零件图，根据零件中批生产要求对其进行了加工的工艺规程进设计，首先对零件进行分析，确定好零件加工艺规程后，设计出毛坯的结构，选择好零件的加工基准，设计出零件的加工工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，确定好各个工序的工艺装备、切削用量及工序工时定额；然后进行专用夹具的设计，根据零件特点，拟出夹具的各个组成部件，定位采用“一面两孔”的定位方式、夹紧元件采用螺钉螺旋夹紧;设计出夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，绘出车床专用夹具图及零件图。
关键词：一面两孔 工艺规程 螺旋夹紧
目 录
摘要 I
１、绪论 1
1.1课题背景 1
1.2夹具的发展史 1
1.3机床夹具的作用 1
2、阀体的加工工艺规程设计 3
2.1零件的分析 3
2.1.1 零件的作用 3
2.1.2 零件的工艺分析 3
2.2确定生产类型 4
2.3确定毛坯 5
2.3.1 确定毛坯种类 5
2.3.2 确定铸件加工余量及形状 5
2.3.3 绘制铸件零件图 5
2.4工艺规程设计 5
2.4.1 粗基准的选择原则 5
2.4.2 选择定位基准 7
2.4.3 制定工艺路线 7
2.4.4 选择加工设备和工艺设备 9
2.4.5 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 10
2.5确定切削用量及基本工时 12
3、专用夹具设计 42
3.1定位基准的选择 42
3.2切削力及夹紧力的计算 42
3.2.1 夹紧力确定原则 42
3.2.2 夹紧力计算 44
3.3定位误差分析 44
3.4夹具设计及操作的简要说明 46
参考文献 47
毕业设计题目 阀体零件工艺及车夹具设计
指导教师 职称
专业名称 班级
学生姓名 学号
设计要求 1.完成零件图及毛坯图
2.完成工艺过程卡片一分；
3.完成工序卡片一分；
4.完成毕业设计说明书一份；
5.完成夹具设计装配图及相关零件图纸。
完成毕业课题的计划安排 序号 内容 时间安排
1 搜集相关资料并调研，分析零件，绘制零件图
2 拟定加工艺路线，进行相关计算
3 阀体夹具设计，编写说明书，绘制相关图纸。
4 整理毕业设计说明书并定稿，准备答辩
5 答辩
答辩提交资料 毕业设计说明书，夹具装配及相关零件图纸，工艺过程卡，工序卡
计划答辩时间
![阀体零件工艺规则及车夹具设计-工序卡片[24张]](/images/A1049/A1049-A4-%E5%B7%A5%E5%BA%8F%E5%8D%A1%E7%89%87[24%E5%BC%A0].gif)
![阀体零件工艺规则及车夹具设计-工艺路线卡[2张]](/images/A1049/A1049-A4-%E5%B7%A5%E8%89%BA%E8%B7%AF%E7%BA%BF%E5%8D%A1[2%E5%BC%A0].gif)
- 内容简介：
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毕业设计题目 阀体零件工艺及车夹具设计 指导教师 职称 专业名称 班级 学生姓名 学号 设计要求 完成毕业课题的计划安排 序号 内容 时间安排 1 搜集相关资料并调研 ，分析零件，绘制零件图 2 拟定加工艺路线， 进行相关计算 3 阀体夹具设计，编写说明书，绘制相关图纸。 4 整理毕业设计说明书并定稿，准备答辩 5 答辩 答辩提交资料 毕业设计说明书， 夹具装配及相关零件 图纸 ，工艺过程卡，工序卡 计划答辩时间 摘要 本设计主要包括阀体零件测绘、零件件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。本文在了解机械加工工艺的相关理论和概念之后，对阀体零件进行了测绘，绘出了零件图，根据零件中批生产要求对其进行了加工的工艺规程进设计，首先对零件进行分析，确定好零件加工艺规程后，设计出毛坯的结构，选择好零件的加工基准，设计出零件的加工工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，确定好各个工序的工艺装备、切削用量及工序工时定额；然后进行专用夹具的设计，根据零件特点，拟出夹具的各个组成部件，定位采用“一面两孔”的定位方式、夹紧 元件采用螺钉螺旋夹紧 ;设计出夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，绘出车床专用夹具图及零件图。 关键词：一面两孔 工艺规程 螺旋夹紧 目 录 摘要 . I 、 绪论 . 1 题背景 . 1 具的发展史 . 1 床夹具的作用 . 1 2、 阀体的加工工艺规程设计 . 3 件的分析 . 3 零件的作用 . 3 零件的工艺分析 . 3 定生产类型 . 4 定毛坯 . 5 确定毛坯种类 . 5 确定铸件加工余量及 形状 . 5 绘制铸件零件图 . 5 艺规程设计 . 5 粗基准的选择原则 . 5 选择定位基准 . 7 制定工艺路线 . 7 选择加工设备和工艺设备 . 9 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 . 10 定切削用量及基本工时 . 12 3、 专用夹具设计 . 42 位基准的选择 . 42 削力及夹紧力的计算 . 42 夹紧力确定原则 . 42 夹紧力计算 . 44 位误差分析 . 44 具设计及操作的简要说明 . 46 参考文献 . 47 第 1 页 1 绪论 题背景 随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，极大地推动了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。 “工 欲善其事，必先利其器。” 工具是人类文明进步的标志。自 20 世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。 具的发展史 夹具在其发展的 200 多年历史中，大致经历了三个阶段：第一阶段，夹具在工件加工、制造的各工序中作为基本的夹持装置，发挥着夹固工件的最基本功用。随着军工生产及内燃机，汽 车工业的不断发展，夹具逐渐在规模生产中发挥出其高效率及稳定加工质量的优越性，各类定位、夹紧装置的结构也日趋完善，夹具逐步发展成为机床 工件 工艺装备工艺系统中相当重要的组成部分。这是夹具发展的第二阶段。这一阶段，夹具发展的主要特点是高效率。在现代化生产的今天，各类高效率，自动化夹具在高效，高精度及适应性方面，已有了相当大的提高。随着电子技术，数控技术的发展，现代夹具的自动化和高适应性，已经使夹具与机床逐渐融为一体，使得中，小批量生产的生产效率逐步趋近于专业化的大批量生产的水平。这是夹具发展的第三个阶段，这一 阶段，夹具的主要特点是高精度，高适应性。可以预见，夹具在不一个阶段的主要发展趋势将是逐步提高智能化水平。 床夹具的作用 （ 1）保证加工精度 用机床夹具装夹工件，能准确确定工件与刀具、机床之间的相对位 第 2 页 置关系，可以保证加工精度。 （ 2）提高生产效率 机床夹具能快速地将工件定位和夹紧，可以减少辅助时间，提高生 产效率。 （ 3）减轻劳动强度 机床夹具采用机械、气动、液动夹紧装置，可以减轻工人的劳动强 度。 （ 4）扩大机床的工艺范围 利用机床夹具，能扩大机床的加工范围，例如，在车床或钻 床上使用镗模可以代 替镗床镗孔，使车床、钻床具有镗床的功能。 床夹具的分类 1按夹具的应用范围分类 （ 1）通用夹具 通用夹具是指结构已经标准化，且有较大适用范围的夹具，例如，车床 用的三爪卡盘和四爪卡盘，铣床用的平口钳及分度头等。 （ 2）专用机床夹具 专用机床夹具是针对某一工件的某道工序专门设计制造的夹具。专 用机床夹具适于在产品相对稳定、产量较大的场合应用。 （ 3）组合夹具 组合夹具是用一套预先制造好的标准元件和合件组装而成的夹具。组合 夹具结构灵活多变，设计和组装周期短，夹具零部件能长期重复使用，适于在多品种单 件小 批生产或新产品试制等场合应用。 （ 4）成组夹具 成组夹具是在采用成组加工时，为每个零件组设计制造的夹具，当改换 加工同组内另一种零件时，只需调整或更换夹具上的个别元件，即可进行加工。成组夹具适 于在多品种、中小批生产中应用。 （ 5）随行夹具 它是一种在自动线上使用的移动式夹具，在工件进入自动线加工之前， 先将工件装在夹具中，然后夹具连同被加工工件一起沿着自动线依次从一个工位移到下一个 工位，直到工件在退出自动线加工时，才将工件从夹具中卸下。随行夹具是一种始终随工件 一起沿着自动线移动的夹具。 2按使 用机床类型分类 机床类型不同，夹具结构各异，由此可将夹具分为车床夹具、钻床夹具、铣床夹具、镗 床夹具、磨床夹具和组合机床夹具等类型。 3按夹具动力源分类 按夹具所用夹紧动力源，可将夹具分为手动夹紧夹具、气动夹紧夹具、液压夹紧夹具、 气液联动夹紧夹具、电磁夹具、真空夹具等。 专用机床夹具的组成 第 3 页 夹具一般由下列元件或装置组成 : （ 1）定位元件 定位元件是用来确定工件正确位置的元件。被加工工件的定位基面与夹 具定位元件直接接触或相配合。 （ 2）夹紧装置 夹紧装置是使工件在外力作用下仍能保持其正确定位位置的装置。 （ 3）对刀元件、导向元件 对刀元件、导向元件是指夹具中用于确定（或引导）刀具相 对于夹具定位元件具有正确位置关系的元件，例如钻套、镗套、对刀块等。 （ 4）连接元件 夹具连接元件是指用于确定夹具在机床上具有正确位置并与之连接的元 件，例如安装在铣床夹具底面上的定位键等。 （ 5）其它元件及装置 根据加工要求，有些夹具尚需设置分度转位装置、靠模装置、工 件抬起装置和辅助支承等装置。 （ 6）夹具体 夹具体是用于连接夹具元件和有关装置使之成为一个整体的基础件，夹具 通过夹具体与机床连接。 定位元件、夹紧装置和夹具体 是夹具的基本组成部分，其它部分可根据需要设置。 2 阀体 的加工工艺规程设计 件的分析 题目所给的零件是阀体，用来控制流体的方向、流量和压力，使配管内的流体介质流动或停止。因此，该零件在阀体中要求有良好的密封性，结合面要有比较高的表面质量，孔系加工也要求有比较高位置精度和形状精度。 零件的材料为 铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压。但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。以下是阀体需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： (1) 中心圆孔 ， ， ; (2) 上下表面，表面粗糙度 (3) 垂直中心孔 ， ， 2 ; 第 4 页 图 1 零件图 （ 4）外圆面 ， ， ， ， ; 由上面分析可知，可以先粗加工上、下表面及前后表面，然后加工中心孔，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此阀体零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 定生产类型 已知此阀体零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序应当以集中为主；加工设备以通用设备为主，较多采用专用工装。 第 5 页 定毛坯 零件材料为 虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构不是太复杂，生产类型为中批生产，故选择金属型铸造毛坯。 查机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册 125 页表 1用各个加工面的铸件机械加工余量均为 2 图 2 零件毛坯图 艺规程设计 基准的选择原则 粗基准的选择 选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，使加工面与不加工面间的位置符合图样要求，并特别注意要尽快获得精基面。具体 选择时应考虑下列原则： 1) 选择重要表面为粗基准 为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，则应选择该表面为粗基准。所谓重要表面一般是工件上加工精度以及表面质量要求较高的表面，如床身的导轨面，车床主轴箱的主轴孔，都是各自的重要表面。 2) 选 第 6 页 择不加工表面为粗基准 为了保证加工面与不加工面间的位置要求，一般应选择不加工面为粗基准。如果工件上有多个不加工面，则应选其中与加工面位置要求较高的不加工面为粗基准，以便保证精度要求，使外形对称等。 3) 选择加工余量最小的表面为粗基准 在没有要求保证重要表面加工余量均 匀的情况下，如果零件上每个表面都要加工，则应选择其中加工余量最小的表面为粗基准，以避免该表面在加工时因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件废品。 4) 选择较为平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准 以便工件定位可靠、夹紧方便。 5) 粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次 因为粗基准本身都是未经机械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重复使用将产生较大的误差。 精基准的选择 1)基准重合原则 即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 2）基准统一原则 应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面，这就是基准统一原则。这样做可以简化工艺规程的制订工作，减少夹具设计、制造工作量和成本，缩短生产准备周期；由于减少了基准转换，便于保证各加工表面的相互位置 精度 。例如加工轴类零件时，采用两中心孔定位加工各外圆表面，就符合基准统一原则。箱体零件采用一面两孔定位，齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮的内孔及一端面为定位基准，均属于基准统一原则。 3）自为基准原则 某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，选择 加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。如磨削车床导轨面，用可调支承支承床身零件，在导轨磨床上，用百分表找正导轨面相对机床运动方向的正确位置，然后加工导轨面以保证其余量均匀，满足对导轨面的质量要求。还有浮动镗刀镗孔、珩磨孔、拉孔、无心磨外圆等也都是自为基准的实例。 4)互为基准原则 当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时，需要用两个表面互相作为基准，反复进行加工，以保证位置精度要求。例如要保证精密齿轮的齿 第 7 页 圈跳动精度，在齿面淬硬后，先以齿面定位磨内孔，再以内孔定位磨齿面，从而保证位置精 度。再如车床主轴的前锥孔与主轴支承轴颈间有严格的同轴度要求，加工时就是先以轴颈外圆为定位基准加工锥孔，再以锥孔为定位基准加工外圆，如此反复多次，最终达到加工要求。这都是互为基准的典型实例。 5)便于装夹原则 所选精基准应保证工件安装可靠，夹具设计简单、操作方便。 粗基准的选择 以零件的下表面为主要的定位粗基准。 精基准的选择 考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以加工后的中心孔为主要的定位精基准，以下表面为辅助的定位精基准。 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下 ,可以考虑采用各种机床配以专用夹具 ,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下： 表 工序号 工序内容 工序一 铸造成型 工序二 时效处理 工序三 以下表面为基准，粗铣上表面 工序四 以上表面为基准粗铣下表面 工序五 钻孔 24， 18， 7 工序六 钻孔 20，钻孔 序七 粗车右端面，端面 A， 44 工序八 粗铣端面 B 工序九 粗车 第 8 页 工序十 半精铣上表面 工序十一 半精铣下表面 工序十二 粗铰孔及半精铰 24， 18， 7 工序十三 粗铰孔及半精铰 20 工序十四 半精车、精车端面 A，右端面 44、 42、 40、 38、 35、 18 工序十五 半精铣 B 端面 工序十六 半精车左端面，端面 C 工序十七 钻孔 12、 13、 18;铰孔 12、 13、 18 工序十八 钻锥孔 工序十九 钻 2 工序二十 钻 10 工序二一 钻 13 工序二二 4， 4 工序二三 钻 序二四 检验、清洗 表 工序号 工序内容 工序一 铸造成型 工序二 时效处理 工序三 以下表面为基准，粗铣上表面 工序四 以上表面为基准粗铣下表面 工序五 钻孔 24， 18， 7 工序六 钻孔 20，钻孔 序七 粗车右端面，端面 A， 44 工序八 粗铣两斜面 工序九 粗车 工序十 半精铣上表面 工序十一 半精铣下表面 第 9 页 工序十二 铰孔 24， 18， 7 工序十 三 铰孔 20 工序十四 钻 13， 4， 4，钻 序十五 钻 10 工序十六 铣 10 后端面 工序十七 半精车、精车端面 A，右端面 44、 42、 40、 38、 35、 18 工序十八 半精铣两斜面 工序十九 半精车左端面，端面 C， 工序二十 钻孔 12 工序二一 镗孔 12、 13、 工序二二 钻锥孔，钻 2 工序二三 车螺纹 工序二四 检验、清洗 工艺立方案的比较与分析： 上述两个工艺方案的特点在于：方案二是加工工序较集中，适合中小批量生产，减少生产场地，减少生产 设备，可以较多采用通用化设备生产，是对中批量生产是很合适的。方案一把工件加工工序分得很紊乱并且很分散，基准得不到保证，加工出来的精度低。同时，第一种方案中把 钻 4 两个在圆柱面上的孔放在 44、 42、 40、 38、 35、 18 精加工之后， 4 通过台阶面，加工粗度得不到保证，而且容易损坏刀具。 两种方案的装夹比较多，但是考虑到加工零件的方便性，及减少设备场地投资，且还是中批生产，所以采用方案二比较合适。 机床的选择 工序三、四、八 、十、十一、采用 工序八、十六、十八采用 式铣床 工序五、六、十二、十三、十四、二十、二十二 采用 式钻床 工序七、九、十五、十七、十九、二十三采用 工序二十一采用 选择夹具 该阀体的生产纲领为中批生产，所以部分采用专用夹具。 选择刀具 第 10 页 在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。铰孔时，由于精度不高，可采用硬质合金铰刀。 选择量具 加工的孔均采用极限量规。 其 他 对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可。 序尺寸及公差的确定 如下表 2济度、粗糙度 根据前面资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加 工序的加工余量如下： 表 2序号 工序内容 加工余量 经济精度 工序尺寸 表面粗糙度 工序余量 最小 最大 3 粗铣上表面两面 2 1 粗铣下底面 2 9 钻 24， 18， 7孔 1 1 6 钻孔 20，钻孔 孔 20，钻孔 粗车右端面，端面 A， 44 2 7， 44 粗铣端面 端面 B 3 1(距 A) 面 9 粗车 2 6 第 11 页 10 半精铣上表面 1 半精铣下表面 2 铰孔 24， 18， 7 3 铰孔 20 4 钻 13， 4，4，钻 13， 4，4， 5 钻 10 10 10 6 铣 10 后端面 7 半精车、精车端面 A，右端面44、 42、 40、 38、 35、18 0 0 0 0 0 8 半精铣两斜面 9 第 12 页 定切削 用量及基本工时 ：粗铣上表面 机床： 刀具：两块镶齿套式端面铣刀 (间距为 80)，材料： 15 100D ，齿数 20Z ，为粗齿铣刀。 因其单边余量： Z=2以铣削深度2pa 齿进给量据参考文献 3表 0 /fa m m Z铣削速度 V ：参照参考文献 3表 V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 1 . 2 6 0 2 2 9 / m i 1 4 1 0 0 ， 按照参考文献 3表 2 4 5 / m 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 2 4 5 1 . 2 8 2 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 19 半精车左端面，端面 C 6 0 钻孔 12 11 1 镗孔 12、 13 12、 13 2 钻锥孔，钻 2 2 3 车螺纹 1 14 3 检验、清洗 第 13 页 进给量0 . 1 5 2 0 2 4 5 / 6 0 1 2 . 2 5 /a Z n m m s 工作台每分进给量1 2 . 2 5 / 7 3 5 / m i m m s m m a：根据参考文献 3表 0切削工时 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 54l ， 刀具切入长度 1l ： 221 0 . 5 ( ) (1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 3 刀具切出长度2l：取 2 走刀次数为 1 机动时间121 5 4 1 3 2 0 . 0 9 3 8 m i l lt f 查参考文献 1，表 步辅助时间为： 工序 4：粗铣下表面 机床： 刀具：两块镶齿套式端面铣刀 (间距为 80)，材 料： 15 100D ，齿数 20Z ，为粗齿铣刀。 因其单边余量： Z=2以铣削深度2pa 齿进给量据参考文献 3表 0 /fa m m Z铣削速度 V ：参照参考文献 3表 V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 1 . 2 6 0 2 2 9 / m i 1 4 1 0 0 ， 按照参考文献 3表 2 4 5 / m 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 2 4 5 1 . 2 8 2 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量0 . 1 5 2 0 2 4 5 / 6 0 1 2 . 2 5 /a Z n m m s 工作台每分 进给量1 2 . 2 5 / 7 3 5 / m i m m s m m a：根据参考文献 3表 0切削工时 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 54l ， 刀具切入长度 1l ： 221 0 . 5 ( ) (1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 3 刀具切出长度2l：取 2 走刀次数为 1 第 14 页 机动时间121 5 4 1 3 2 0 . 0 9 3 8 m i l lt f 查参考文献 1，表 步辅助时间为： 工序 5：钻通孔 7，钻孔 24， 18 工件材料为 ，硬度 200的直径分别为 24 187差为 面粗糙度 加 工机床为 式钻床。钻头分别为 磨横刃。 (1)钻 7 确定钻削用量 确定进给量 f 根据参考文献 2 ，表 28查出0 . 4 7 0 . 5 7 /f m m r表 ，查 式钻床说明书，取 0 /f m m r 。 根据参考文献 2表 28头强度所允许是进给量 1 /f m m r 。由于机床进 给机构允许的轴向力m a x 15690由机床说明书查出），根据参考文献2，表 28许的进给量 1 f mm r 。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 确定切削速度 v 、轴向力 F、转矩 T 及切削功率2，表 28插入法得 1 7 / m ， 47325 1 . 6 9T N M表， 1 mP 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 根据参考文献 2，由表 28， ，故 1 7 / m i n 0 . 8 8 0 . 7 5 1 1 . 2 2 ( / m i n )v m m 表 01000 1 0 0 0 1 1 . 2 2 / m i n 1 6 2 / m i m m 表查 床说明书，取 195 / m 。实际切削速度为 0 6 . 5 1 9 5 / m i 1 / m i 0 0 1 0 0 0dn m m 由 参考文献 2， 表 281 M F M ，故 4 7 3 2 1 . 0 6 5 0 1 6 ( )F N N 5 1 . 6 9 1 . 0 6 5 4 . 8T N m N m 校验机床功率 切削功率/)m M n n k 表（1 . 2 5 ( 1 9 5 / 2 4 6 ) 1 . 0 6 1 . 0 5k W k W 机床有效功率 4 . 5 0 . 8 1 3 . 6 5E E k W k W P 第 15 页 故选择的钻削用量可用。即 0 0 /f m m r ， 195 / m ， 14 / 相应地 5016， m， 切削工时 被切削层长度 l ： 51l 刀具切入长度 1l ： 1 6 . 5( 1 2 ) 1 2 0 1 2 . 222c t g k c t g m m 刀具切出长度 2l ： 12 取 2 走刀次数为 1 机动时间24 7 2 . 2 3 0 . 6 2 2 5 m i 4 3 1 9 5 查参考文献 1，表 步辅助时间为： 2） 钻 24 确定钻削用量 确定进给量 f 根据参考文献 2 ，表 28查出0 . 4 7 0 . 5 7 /f m m r表 ，查 式钻床说明书，取 0 /f m m r 。 根据参考文献 2表 28头强度所允许是进给量 1 /f m m r 。由于机床进给机构允许的轴向力m a x 15690由机床说明书查出），根据参考文献2，表 28许的进给量 1 f mm r 。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 确定切削速度 v 、轴向力 F、转矩 T 及切削功率2，表 28插入法得 1 7 / m ， 47324 9 . 6 9T N M表， 1 mP 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 根据参考文献 2，由表 28， ，故 1 7 / m i n 0 . 8 8 0 . 7 5 1 1 . 2 2 ( / m i n )v m m 表 01000 1 0 0 0 1 1 . 2 2 / m i n 1 6 2 / m i m m 表查 床说明书，取 195 / m 。实际切削速度为 0 6 . 5 1 9 5 / m i 1 / m i 0 0 1 0 0 0dn m m 第 16 页 由 参考文献 2， 表 281 M F M ，故 4 7 3 2 1 . 0 6 5 0 1 6 ( )F N N 5 1 . 6 9 1 . 0 6 5 4 . 8T N m N m 校验机床功率 切削功率/)m M n n k 表（1 . 2 5 ( 1 9 5 / 2 4 6 ) 1 . 0 6 1 . 0 5k W k W 机床有效功率 4 . 5 0 . 8 1 3 . 6 5E E k W k W P 故选择的钻削用量可用。即 0 0 /f m m r ， 195 / m ， 14 / 相应地 5016， m， 切削工时 被切削层长度 l ： 9l 走刀次数为 1 机动时间29 2 . 2 0 . 1 3 3 5 m i 4 3 1 9 5 查参考文献 1，表 步辅助时间为： 3）钻 18 确定钻削用量 确定进给量 f 根据参考文献 2 ，表 28查出0 . 4 7 0 . 5 7 /f m m r表 ，查 式钻床说明书，取 0 /f m m r 。 根据参考文献 2表 28头强度所允许是进给量 1 /f m m r 。由于机床进给机构允许的轴向力m a x 15690由机床说明书查出），根据参考文献2，表 28许的进给量 1 f mm r 。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 确定切削速度 v 、轴向力 F、转矩 T 及切削功率2，表 28插入法 得 1 7 / m ， 47324 9 . 6 9T N M表， 1 mP 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 根据参考文献 2，由表 28， ，故 1 7 / m i n 0 . 8 8 0 . 7 5 1 1 . 2 2 ( / m i n )v m m 表 第 17 页 01000 1 0 0 0 1 1 . 2 2 / m i n 1 6 2 / m i m m 表查 床说明书，取 195 / m 。实际切削速度为 0 6 . 5 1 9 5 / m i 1 / m i 0 0 1 0 0 0dn m m 由 参考文献 2， 表 281 M F M ，故 4 7 3 2 1 . 0 6 5 0 1 6 ( )F N N 5 1 . 6 9 1 . 0 6 5 4 . 8T N m N m 校验机床功率 切削功率/)m M n n k 表（1 . 2 5 ( 1 9 5 / 2 4 6 ) 1 . 0 6 1 . 0 5k W k W 机床有效功率 4 . 5 0 . 8 1 3 . 6 5E E k W k W P 故选择的钻削用量可用。即 0 0 /f m m r ， 195 / m ， 14 / 相应地 5016， m， 切削工时 被切削层长度 l ： 11l 走刀次数为 1 机动时间21 1 2 . 2 0 . 1 5 7 m i 4 3 1 9 5 查参考文献 1，表 步辅助时间为 ： 工序 6： 钻孔 20，通孔 工机床为 式钻床。刀具分别为 （ 1）钻孔 20 确定钻削用量 确定进给量 f 根据参考文献 2 ，表 28查出0 . 4 7 0 . 5 7 /f m m r表 ，查 式钻床说明书，取 0 /f m m r 。 根据参考文献 2表 28头强度所允许是进给量 1 /f m m r 。由于机床进给机构允许的轴向力m a x 15690由机床说明书查出），根据参考文献2，表 28许的进给量 1 f mm r 。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 第 18 页 确定切削速度 v 、轴向力 F、转矩 T 及切削功率2，表 28插入法得 1 7 / m ， 47325 1 . 6 9T N M表， 1 mP 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所 的结论进行修正。 根据参考文献 2，由表 28， ，故 1 7 / m i n 0 . 8 8 0 . 7 5 1 1 . 2 2 ( / m i n )v m m 表 01000 1 0 0 0 1 1 . 2 2 / m i n 1 6 2 / m i m m 表查 床说明书，取 195 / m 。实际切削速度为 0 6 . 5 1 9 5 / m i 1 / m i 0 0 1 0 0 0dn m m 由 参考文献 2， 表 281 M F M ，故 4 7 3 2 1 . 0 6 5 0 1 6 ( )F N N 5 1 . 6 9 1 . 0 6 5 4 . 8T N m N m 校验机床功率 切削功率/)m M n n k 表（1 . 2 5 ( 1 9 5 / 2 4 6 ) 1 . 0 6 1 . 0 5k W k W 机床有效功率 4 . 5 0 . 8 1 3 . 6 5E E k W k W P 故选择的钻削用量可用 。即 0 0 /f m m r ， 195 / m ， 14 / 相应地 5016， m， 切削工时 被切削层长度 l ： 11l 刀具切出长度 2l ： 12 取 2 走刀次数为 1 机动时间21 1 1 0 . 1 4 3 m i 4 3 1 9 5 查参考文献 1，表 步辅助时间为： 2） 钻通孔 定钻削用量 确定进给量 f 根据参考文献 2 ，表 28查出 第 19 页 0 . 4 7 0 . 5 7 /f m m r表 ，查 式钻床说明书，取 0 /f m m r 。 根据参考文献 2表 28头强度所允许是进给量 1 /f m m r 。由于机床进给机构允许的轴向力m a x 15690由机床说明书查出），根据参考文献2，表 28许的进给量 1 f mm r 。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 确定切削速度 v 、轴向力 F、转矩 T 及切削功率2，表 28插入法得 1 7 / m ， 47325 1 . 6 9T N M表， 1 mP 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 根据参考文献 2，由表 28， ，故 1 7 / m i n 0 . 8 8 0 . 7 5 1 1 . 2 2 ( / m i n )v m m 表 01000 1 0 0 0 1 1 . 2 2 / m i n 1 6 2 / m i m m 表查 床说明 书，取 195 / m 。实际切削速度为 0 6 . 5 1 9 5 / m i 1 / m i 0 0 1 0 0 0dn m m 由 参考文献 2， 表 281 M F M ，故 4 7 3 2 1 . 0 6 5 0 1 6 ( )F N N 5 1 . 6 9 1 . 0 6 5 4 . 8T N m N m 校验机床功率 切削功率/)m M n n k 表（1 . 2 5 ( 1 9 5 / 2 4 6 ) 1 . 0 6 1 . 0 5k W k W 机床有效功率 4 . 5 0 . 8 1 3 . 6 5E E k W k W P 故选择的钻削用量可用。即 0 0 /f m m r ， 195 / m ， 14 / 相应地 5016， m， 切削工时 被切削层长度 l ： 51l 刀具切入长度 1l ： 1 4 . 5( 1 2 ) 1 2 0 1 1 . 5 322c t g k c t g m m 第 20 页 刀具切出长度 2l ： 12 取 2 走刀 次数为 1 机动时间24 7 1 . 5 3 3 0 . 6 1 5 m i 4 3 1 9 5 五个孔总共要时间 t= 参考文献 1，表 步辅助时间为： 工序 7： 粗车右端面，端面 A， 44 工件材料： b =B=190241,铸造。 加工要求：粗车右端面， 44 外圆，端面 A。 机床： 刀具： 刀杆尺寸： 516 刀片厚度： 确定加工时间： 粗车右端面： 确定加工时间 余量为 查切削用量简明手册，加工切削深度 由表 4 ，根据 3表 1 当用 质合金车刀加工铸铁时： 切削修正系数： 65.0 001 0 00 由机床 m 20/03.5 m 44 确定加工时间 余量为 2 查切削用量简明手册，加工切削
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