活塞杆工艺规程的编写与设计钻夹具设计【4张CAD图/9100字】【优秀机械毕业设计论文】

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A0-夹具体零件图.dwg

A0-钻夹具装配图.dwg

A4-检验卡片.dwg

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关键词：: 活塞杆工艺规程编写设计夹具优秀优良机械毕业设计论文

资源描述：

文档包括:
说明书一份,26页,9100字左右.
机械加工工艺工序卡
机械加工工艺过程卡

图纸共4张,如下所示
A0-钻夹具装配图.dwg
A0-夹具体零件图.dwg
A4-活塞杆.dwg
A4-检验卡片.dwg

摘要
本文从零件的分析，工艺规格设计，及加工过程中专用夹具的设计三个方面，阐述了活塞杆的工艺制造的全过程，尤其在工艺规程设计中，我们运用已掌握的机械制造理论及计算公式，确定了毛坯的制造形式，选择了基面，制定了工艺路线，确定了机械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸，最后确定了切削用量及基本工时。
在实际生产中，由于零件的结构形状、几何精度、技术条件和生产批量等要求不同，一个零件往往要经过一定的加工过程才能将其由图样变成成品零件。因此，机械加工工艺人员必须从工厂现有的生产条件和零件的生产批量出发，根据具体情况，在保证加工质量、提高生产效率和降低生产成本的前提下，对零件上的各加工表面选择适宜的加工方法，合理地安排加工顺序，科学地拟定加工工艺过程，才能获得合格的机械零件。通过这次毕业设计，使我们初步尝试了零件制造工艺设计的全过程，为我们以后走上工作岗位打下了一个很好基础。
关键词：活塞杆，工艺路线，加工余量，工序尺寸，切削用量，基本工时
Abstract
Elaborated the piston rod manufacturing process, especially in the design process, we use the mastered machinery manufacturing theory and calculating formulas, the blank manufacturing form, choice of base, develop process, determine the machining allowance, process dimension and blank size, finally to determine the cutting parameters and the the basic working hours.
In practical production, as part of the structure shape, geometric precision, technical conditions and mass production requirements are different, a parts often have to pass through a processing process can be made into finished parts drawing.Therefore, the machining process must be from the factory production conditions and the existing parts of the production batch, according to the specific circumstances, to guarantee the processing quality, improve production efficiency and reduce production cost under the premise of the parts, the
processing surface to choose a suitable processing method, reasonable arrangements for processing order, scientific development process process, in order to obtain qualified mechanical parts.Through this graduation design, we initially tried to process the whole process of design, we will go to work to lay a good foundation.
Key words: piston rod, process route, the surplus of processing, process size, cutting parameters, the basic working hours

目录
1.零件的工艺分析及生产类型的确定 - 5 -
1.1零件的功用、结构及特点 - 5 -
1.2零件的技术要求 - 5 -
1.3零件的工艺性 - 5 -
1.4确定零件的生产类型 - 6 -
2.毛坯的选择 - 6 -
2.1确定毛坯的类型 - 6 -
2.2确定毛坯的制造方法和尺寸及其公差 - 6 -
2.3确定毛坯的技术要求 - 7 -
3.基准的选择 - 7 -
3.1粗基准的选择 - 7 -
3.2 精基准的选择 - 8 -
4.拟定机械加工工艺路线 - 8 -
4.1确定各表面的加工方法 - 8 -
4.2拟定加工工艺路线 - 8 -
5.确定机械加工余量、工序尺寸 - 9 -
6.选择机床工艺设备 - 11 -
6.1选择机床 - 11 -
6.2选择刀具 - 11 -
6.3选择夹具 - 12 -
6.4选择量具 - 12 -
7.填写切削用量及基本工时 - 12 -
7.1切端面 - 12 -
7.2车端面 - 13 -
7.3粗车外圆 - 14 -
7.4精车螺纹 - 15 -
7.5精车外圆 - 15 -
7.6倒角 - 16 -
7.7粗磨外圆 - 17 -
7.8精磨外圆 - 18 -
8.夹具的设计 - 18 -
8.1 机床夹具的功用 - 18 -
8.2问题的提出 - 19 -
8.3定位方案 - 19 -
8.3.1定位基准的选择 - 19 -
8.3.2定位元件的设计 - 19 -
8.4定位误差分析 - 19 -
8.4.1夹具设计及简要操作说明 - 20 -
8.5夹紧装置的设计 - 20 -
8.5.1夹紧装置的设计要求 - 20 -
8.5.2夹紧力的方向 - 20 -
8.5.3 夹紧力的作用点 - 20 -
8.6切削力和夹紧力的计算 - 21 -
结束语 - 23 -
致谢 - 24 -
参考文献 - 25 -
附录

活塞杆工艺规程的编写与设计钻夹具设计

内容简介：: 西安航空职业技术学院毕业设计第 - 1 - 页共 26 页摘要本文从零件的分析，工艺规格设计，及加工过程中专用夹具的设计三个方面，阐述了活塞杆的工艺制造的全过程，尤其在工艺规程设计中，我们运用已掌握的机械制造理论及计算公式，确定了毛坯的制造形式，选择了基面，制定了工艺路线，确定了机械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸，最后确定了切削用量及基本工时。在实际生产中，由于零件的结构形状、几何精度、技术条件和生产批量等要求不同，一个零件往往要经过一定的加工过程才能将其由图样变成成品零件。因此，机械加工工艺人员必须从工厂现有的生产条件和零件的生产批量出发，根据具体情况，在保证加工质量、提高生产效率和降低生产成本的前提下，对零件上的各加工表面选择适宜的加工方法，合理地安排加工顺序，科学地拟定加工工艺过程，才能获得合格的机械零件。通过这次毕业设计，使我们初步尝试了零件制造工艺设计的全过程，为我们以后走上工作岗位打下了一个很好基础。关键词：活塞杆，工艺路线，加工余量，工序尺寸，切削用量，基本工时 in we of to In as of a to a be be of to to of to a in to we to of we go to to a of 西安航空职业技术学院毕业设计第 - 2 - 页共 26 页录 . - 2 - 构及特点 . - 5 - . - 5 - . - 5 - . - 6 - . - 6 - . - 6 - . - 6 - . - 7 - . - 7 - 择 . - 7 - 基准的选择 . - 8 - . - 8 - . - 8 - 定加工工艺路线 . - 8 - 序尺寸 . - 9 - . - 12 - . - 12 - . - 12 - . - 12 - 西安航空职业技术学院毕业设计第 - 3 - 页共 26 页 . - 12 - . - 13 - . - 13 - . - 14 - . - 15 - 纹 . - 15 - . - 16 - . - 17 - . - 18 - . - 18 - . - 19 - 床夹具的功用 . - 19 - . - 19 - . - 20 - . - 20 - . - 20 - . - 20 - . - 20 - . - 21 - . - 21 - . - 21 - 紧力的作用点 . - 21 - 西安航空职业技术学院毕业设计第 - 4 - 页共 26 页 . - 21 - 结束语 . - 21 - 致谢 . - 19 - 参考文献 . - 20 - 附录西安航空职业技术学院毕业设计第 - 5 - 页共 26 页件的功用、结构及特点活塞杆是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、汽缸等运动部件中，是一个运动频繁、技术要求高运动部件。活塞杆在正常使用中，承受交变载荷作用， 45有密封装置往复摩擦其表面，所以该处精度高又耐磨。活塞杆采用 45材料，硬度达到 40 45样使活塞杆内部有一定的韧性，外部又具有较好的耐磨性。件的技术要求未注倒角未注公差调质处理 45。材料 45。件的工艺性活塞杆在正常使用中，承受交变载荷作用， 45175有密封装置往复摩西安航空职业技术学院毕业设计第 - 6 - 页共 26 页擦其表面，所以该处要求硬度高又耐磨。活塞杆采用 45 材料，经过调质处理后，表面硬度为 40样使活塞杆既有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。活塞杆结构比较简单，但长径比很大，属于细长轴类零件，刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加工时工件的变形，在加工左端螺纹时要使用中心架。在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用两中心孔定位，符合基准统一原则。磨削外圆表面时，工件易产生让刀、弹性变形，影响活塞杆的精度。因此，在加工时应修研中心孔，并保证中心孔的清洁，中心孔与顶尖间松紧程度要适宜，并保证良好的润滑。砂轮一般选择：磨料白刚玉 (粒度 60#，硬度中软或中、陶瓷结合剂，另外砂轮宽度应选窄些，以减小径向磨削力，加工时注意磨削用量的选择，尤其磨削深度要小。为了保证活塞杆加工精度的稳定性，在加工的全过程中不允许人工校直。定零件的生产类型该工件为单件生产使毛坯的形状尺寸尽量与成品零件接近，这样既可以减少机械加工量，又可节约材料和延长刀具寿命，而毛坯的结构取决于不同的毛坯制造方法，要根据生产规模和生产条件合理地选择毛坯制造方法。定毛坯的类型毛坯选择 45号钢。因为 45 号钢经调质处理和表面渗氮后，有很高的心部强度、优良的耐磨性和耐疲劳性能，热处理变形很小。活塞杆连接活塞运动，承受交变载荷，应具有一定的抗拉和抗压强度、刚度，因此选用锻造的方法，以改善机械性能。定毛坯的制造方法和尺寸及其公差该活塞杆应首先车削成形，对于精度要求较高，表面粗糙度值较小的外圆，在车削后西安航空职业技术学院毕业设计第 - 7 - 页共 26 页还应磨削，车削和磨削时，以两端中心孔作为精基准定位符合基准统一原则，中心孔可在粗车之前加工。因此，该活塞杆的工艺过程主要有加工中心孔、粗车、精车和磨削四个阶段。要求不高的外圆在精车时加工到规定尺寸。倒角、螺纹在半精车时加工。调质处理后要修研一次中心孔，以消除热处理变形与氧化皮。定毛坯的技术要求毛坯不允许有内部缺陷，承受一定的抗拉、抗压而不出现裂纹或折断。正确选择定位基准是制定机械加工工艺规程和进行夹具设计的关键。基准的选择是工艺规程设计中的重要问题之一，基准的选择是否合理影响到加工质量，生产率和加工成本。定位基准的选择合理与否，将直接影响所制定的零件加工工艺规程的质量。基准选择不当，往往会增加工序，或使工艺路线不合理，或使夹具设计困难，甚至达不到工件的加工精度要求。定位基准分为粗基准和精基准。在起使工序中，只能选用未经加工过的毛坯表面作为定位基准，这种基准称为粗基准。用加工过的表面所作的定位基准称为精基准。在设计工艺规程的过程中，当根据零件工件图先选择精基准，后选粗基准。结合整个工艺过程要进行统一考虑，先行工序要为后续工序创造条件。该活塞杆零件图中较多尺寸是以两端中心孔及其端面为设计基准的，因此，必须首先加工出两端中心孔及其端面，为后续工件作为基准。根据基准统一原则，选两中心孔及其端面作为定位基准。基准的选择粗基准的选择应能保证加工面与非加工面之间的位置精度，合理分配各加工面的余量，为后续工序提供精基准。所以为了便于定位、装夹和加工，可选活塞杆的外圆表面为定为基准，或用外圆表面和顶尖孔共同作为定为基准。用外圆表面定位时，因基准面加工和工作装夹都比较方便，一般用卡盘装夹。为了保证重要表面的粗加工余量小而均匀，应选该表面为粗基准，并且要保证工件加工面与其他不加工表面之间的位置精度。粗基准采用锻造后的毛坯外圆。中心孔加工采用三抓自定心卡盘装夹毛坯外圆，车端面、钻中心孔。一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车一端外圆，然后以已车过的外圆作基准，用三抓自定心卡盘装夹，车西安航空职业技术学院毕业设计第 - 8 - 页共 26 页另一端面，钻中心孔，才能保证两中心孔同轴。基准的选择选择精基准时，主要考虑的问题是如何保证零件的加工精度以及安装可靠。在进行精加工时，应选用已加工表面作为精加工基准。根据活塞杆的技术要求和装配要求，应选择活塞杆的左右端面和两端面的中心孔作为精基准。零件上的很多表面都可以以两端面作为基准进行加工。可避免基准转化误差，也遵循基准统一原则。两端的中心轴线是设计基准。选用中心轴线为定为基准，可保证表面最后的加工位置精度，实现了设计基准和工艺基准的重合。由于两轴面的精加工工序要求余量小且均匀，可利用其自身作为基准。定各表面的加工方法左端 37的外圆：采用粗车精车。左端纹：采用粗车半精车。 45 ：表面粗糙度用粗车精车粗磨精磨。 68 采用粗车精车。定加工工艺路线根据分析确定一条加工方案，如表 4 工序号工序名称工序内容工艺装备 1 锻造自由锻造 2 热处理退火 3 划线划两端中心孔线 4 钳工钻两端中心孔 5 粗车夹一端，顶尖顶另一端，粗车外圆至 73 粗车倒头装夹工件，顶另一端中心孔，车外圆至 73工序 5 加工处热处理调质处理 40458 钻钻 4， 9， 58的斜孔安航空职业技术学院毕业设计第 - 9 - 页共 26 页表 4工方案确定机械加工余量、工序尺寸根据下列表格选择加工余量工件直径D 工件长度 L 车刃的割刀量和车削二端面的余量（每件） 200 400 200 400 30 50 3 50 80 5削外圆的加工余量表 5径尺寸径余量径公差粗磨细磨细车粗车 30 50 50 80 工方法表面粗糙度削外圆：粗车 10 80 半精车 10 精车 10 车削端面：粗车 5 20 半精车 10 精车 10 研磨：粗研安航空职业技术学院毕业设计第 - 11 - 页共 26 页表 5据上述加工工艺，查各种表面加工余量表分别确定各加工表面的加工余量、工序尺寸，如表 5 表 5工余量及工序尺寸精研序号工序内容双边余量 /序尺寸 /面粗糙度Ra/,6,8,9 车端面粗车外圆 11 5 439 37 45 68 11 车螺纹 39 10,12,13 精车外圆 1 37,45 68 5 粗磨外圆 4517 精磨外圆 45安航空职业技术学院毕业设计第 - 12 - 页共 26 页择机床（ 1）工序 4， 5， 6， 8， 9， 10， 11， 12， 13：为了减少装卸时间，这几部工序的车端面、打中心孔、倒角、车螺纹、车外圆、都在同一车床上完成，该零件为批量生产，选用机床使用范围较广的为最佳，因此，选用 6140机床能满足加工要求。且在粗、精车时，一定要分开。车外圆时，要使用跟刀架，以减少加工时工件的变形；在车螺纹时，要使用中心架。（ 2）工序 15， 16， 17：粗磨、精磨外圆至图样尺寸。选用择刀具由于零件材料为 45号钢，为保证刀具切削性能，因此刀具材料选用合金结构钢38表面渗氮处理。车外圆采用主偏角为 090 30P的车刀，车端面采用主偏角为045 10P的车刀。车螺纹时选用牙型为 0 的螺纹车刀。磨削外圆和锥度时，选用白钢玉平行砂轮。（磨料为白钢玉，粒度 60# ，硬度为中软，陶瓷结合剂，砂轮宽度应窄）。择夹具该零件加工可采用三爪卡盘（ 400 ）、顶尖、跟刀架。择量具零件为单件生产，一般可采用通用量具。各端面、外圆精度要求不高，可选用 0能达到测量目的。长度测量选用钢板尺。测量螺纹选用螺纹规。西安航空职业技术学院毕业设计第 - 13 - 页共 26 页端面确定背吃刀量面总加工余量为 11用切段刀切掉 6次走刀完成，pa 。确定进给量 f ：参考文献【 1】表 5得 /f m m r ;参考文献【 1】表5床的横向进给量取 /f m m r 。确定切削速度考文献【 1】表 5 5 , 0 . 2 5 , 0 , 0 . 6 6v v vc m x y 。修正系数：0 . 5 7 , 1 . 0 , 0 . 8 , 0 . 8 6 , 1 . 0rM v H v h v K V t vk k k k k 参考文献【 1】表 5得道具的寿命T=60 . 2 5 0 0 . 6 6210 . 5 7 1 . 0 0 . 8 0 . 8 6 1 . 06 0 5 0 . 1 51 0 . 3 5 / m i a 确定机床主轴转速 n 1000 1 0 0 0 1 0 . 3 5 8 4 . 4 7 / m i 1 4 3 9 参考文献【 1】表 5相近较小机床转速 80 / 因此实际的切削速度9 / m 计算基本时间切断刀选用主偏角5o ，背吃刀量 5pa 查表 5 1 ( 2 3 )t a n p ，取1 4l 2 (3 5)l 件生产 3 0l 1 1 2 3 39 4 4 0 2 7 . 522l l l m m 2 7 . 5 1 2 . 1 8 m i 0 . 1 5j 辅助时间参考文献【 1】表 5夹工件的时间为动机床时间为西安航空职业技术学院毕业设计第 - 14 - 页共 26 页动调节切削液时间为量具并测量尺寸的时间为共计端面确定背吃刀量面加工余量 5次走刀完成，pa 。确定进给量 f ：参考文献【 1】表 5得 /f m m r ;参考文献【 1】表5床的横向进给量取 /f m m r ；确定切削速度考文献【 1】表 5 5 2 , 0 . 2 0 , 0 . 1 5 , 0 . 3 5v v vc m x y 。修正系数：0 . 5 7 , 1 . 1 8 , 0 . 8 , 0 . 8 1 , 1 . 0rM v H v h v K V t vk k k k k 参考文献【 1】表 5得刀具的寿命为 T=60 0 . 2 0 0 . 1 5 0 . 3 52420 . 5 7 1 . 1 8 0 . 8 0 . 8 1 1 . 06 0 3 0 . 6 14 7 . 1 6 / m i a 确定机床主轴转速 n 1000 1 0 0 0 4 7 . 1 6 3 8 4 . 9 1 / m i 1 4 3 9 参考文献【 1】表 500 / 因此实际的切削速度9 8 / m i 计算基本时间切断刀选用主偏角5o ，背吃刀量pa ，查表 5 1 ( 2 3)l 2 (3 5)l 单件生产3 0l L=(2+l1+l2+ 0 . 5 1 0 . 1 5 m i 0 0 . 6 1j 辅助时间参考文献【 1】中表 5：变换刀架的时间为 ,变速或变换进给量的时间为启动调节切削液时间为计西安航空职业技术学院毕业设计第 - 15 - 页共 26 页车外圆确定背吃刀量圆总加工余量为 5则单边余量为一次走刀完成，pa 。确定进给量 f ：参考文献【 1】表 5得 /f m m r ;参考文献【 1】表5床的横向进给量取 /f m m r ；确定切削速度考文献【 1】表 5 5 2 , 0 . 2 0 , 0 . 1 5 , 0 . 3 5v v vc m x y 。修正系数：0 . 5 7 , 1 . 0 , 0 . 8 , 0 . 8 1 , 0 . 6 5rM v H v h v K V t vk k k k k 参考文献【 1】表 5=60 0 . 2 0 0 . 1 5 0 . 3 52420 . 5 7 0 . 8 1 0 . 8 1 0 . 6 56 0 2 . 5 0 . 6 1/ m i a 确定机床主轴转速 n 1000 1 0 0 0 2 6 . 7 0 1 7 0 . 0 6 / m i 1 4 5 0 参考文献【 1】表 5相近较小机床转速 160 / 因此实际的切削速度/ m i 计算基本时间切削加工长度为 439切断刀选用主偏角90o ，背吃刀量pa ，查表 5 1 ( 2 3)l 2 (3 5)l 单件生产3 0l L+l1+l2+l3)i/ 辅助时间参考文献【 1】中表 5换刀架的时间为变速的时间为计车螺纹方法同车外圆一样。基本时间：切削加工长度 L=38 西安航空职业技术学院毕业设计第 - 16 - 页共 26 页 L+l1+l2+l3)i/ 辅助时间fT：车外圆确定背吃刀量圆总加工余量为 2则单边加工余量 1二次走刀完成，pa 。确定进给量 f ：参考文献【 1】表 5得 /f m m r ;参考文献【 1】表5床的横向进给量取 /f m m r ；确定切削速度考文献【 1】表 5 5 2 , 0 . 2 0 , 0 . 1 5 , 0 . 3 5v v vc m x y 。修正系数：0 . 5 7 , 1 . 0 , 0 . 8 , 0 . 8 1 , 0 . 6 5rM v H v h v K V t vk k k k k 参考文献【 1】表 5得刀具的寿命为 T=60 0 . 2 0 0 . 1 5 0 . 3 52420 . 5 7 0 . 8 1 0 . 8 1 0 . 6 56 0 0 . 5 0 . 6 1/ m i a 确定机床主轴转速 n 1000 1 0 0 0 3 3 . 7 9 2 1 5 . 2 2 / m i 1 4 5 0 参考文献【 1】表 500 / 因此实际的切削速度/ m i 计算基本时间 72外圆车刀选用主偏角90o ，背吃刀量pa ，查表5 1 ( 2 3)l 2 (3 5)l 单件生产3 0l L+l1+l2+l3)i/ 辅助时间参考文献【 1】中表 5速的时间为启动调节切削液时间为共计总计：两次走刀，则 2=安航空职业技术学院毕业设计第 - 17 - 页共 26 页 2=角 1确定背吃刀量倒角，pa 。确定进给量 f ：参考文献【 1】中表 5： . . /f m m r 0 4 0 5 ，查【 1】表 5 ./f m m r 0 4 5 。确定切削速度考文献【 1】表 5表 5得242， 0 15，0 35 ， 20 ，修正系数 . , . , . , . , v H v h v k v t K K K 0 5 7 1 0 4 0 8 1 0 1 0， v H v h v k r v t K K K K 0 4 7 4 2 4。刀具寿命选择 60 ，则 a f. . . . / m i 0 2 0 1 5 0 3 5242 0 4 7 4 2 46 0 2 0 4 56 0 3确定机床主轴转速 n . . / m i 1000 1 0 0 0 6 0 3 4 9 2 2 539 参考文献【 1】中表 5得相近较小的转速为 / m ，则实际的切削速度. / m i 1 3 。计算基本时间削长度为刀具的主偏角5o，背吃刀量pa 2，查【 1】表 5 取 l ， 5，取 l ， l ， 5，则 l l l m 3 3 9 3 5 5 5 5 1 722 . m i 17 1 0 0 8 40 4 5 4 5 06辅助时间考文献【 1】表 5具快速趋近工件 . 变换刀架或转换方位 . 刀具退离并复位 . 共计 . m 15。 37 45倒角计算一样。西安航空职业技术学院毕业设计第 - 18 - 页共 26 页磨外圆确定径向进给量考文献【 1】表 5 . /rf m m r 0 0 1 5 0 0 5，取./rf m m r 0 0 2 确定轴向进给量考文献【 1】表 5 ( . . ) ( . . ) / m m r 0 3 0 7 0 3 0 7 7 5. . /m m r 2 2 5 5 2 5取 /af mm r 25。确定磨削速度考文献【 1】表 5， / m i 2 0 3 0。确定机床主轴转速 n ： ( ) / m i n / m i r 1000 1 0 0 0 2 0 3 0 1 2 5 1 8 751 参考文献【 1】表 5 m 160 ，所以实际的磨削速度为 . / m i 2 5 6 4。计算基本时间考文献【 1】表 5： B 5 ,l m m 758 4 0 8 0 2 522磨轮按工作台双行程横向进给 . . . m i n m i a r dL z kT n f f 2 2 8 0 2 5 0 4 5 1 1 51 6 0 2 5 0 0 2 2辅助时间考文献【 1】表 5，拿取工具放在夹具上拿取扳手. 手动夹紧工件启动机床 . 接通自动进给 . 断开自动进给. 放松夹紧 . 调整刀架角度，以便磨锥度 . 取下工件 . ,共计. m 4 28 。磨外圆确定磨削余量双面磨削余量 2 0 pa m m。即确定进给量 f：根据参考文献【 1】中表 . 0 5 0 . 0 1f m m ，参考文献【 1】表 5得径向进给量 0 /af m m r。确定磨削速度：由参考文献【 1】表 5得纵向进给速度：西安航空职业技术学院毕业设计第 - 19 - 页共 26 页 3 6 6 0 / m i n 0 . 0 6 3 /v m m m s 参考文献【 1】中表 5：砂轮机的速度： 80 /cv m s确定磨削砂轮机的主轴转速 n： 1000 1 0 0 0 8 0 5 0 9 . 5 / m i 根据参考文献【 1】表 5相近较小的机床转速 500 / m ,所以实际的磨削速度157 /cv m s 。计算基本时间选用纵向进给法磨外圆，由上可得：单面加工余量0 . 0 0 5 , 7 7 0 , 0 . 0 1 /m m L m m f m m r 。由参考文献【 1】表 5得；单行程进给量 7 7 0 0 . 0 2 1 . 1 1 6 9 . 2 2 . 8 2 m i 9 . 5 0 . 0 2 0 . 0 1r f 辅助时间由参考文献【 1】表 5，夹紧工件速或变换进给量为用和调节切削液的时间为计：床夹具的功用稳定保证工件的加工精度用夹具装夹工件时，工件相对于刀具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，是一批工件的加工精度趋于一致。减少辅助工时，提高生产率使用夹具装夹工件无需划线找证，可显著地减少辅助工时，方便快捷；可提高工件刚性，使用较大的切削用量；可实现多件、多工位同时装夹，可采用高效夹紧机构，提高劳动生产率。扩大机床使用范围，实现一机多能根据加工机床的成形运动，附以不通类型的夹具，可扩大机床的工艺范围，为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。题的提出本夹具主要用来加工斜孔，活塞杆的外圆面已经加工，因此，我们采用外圆面定位，西安航空职业技术学院毕业设计第 - 20 - 页共 26 页但在设计时还要考虑定位误差，位置精度，如何提高劳动生产率，降低劳动强度，并保证精度等因素。位方案位基准的选择本夹具主要用来加工 4， 9， 58 的斜孔，根据零件图可知，外圆面做为定位基准。位元件的设计本夹具选用的定位基准为一平面一外圆面定位，所以相应的夹具上的定位元件应是一面一孔。因此进行定位元件的设计主要是对一面一孔的套筒进行设计。根据加工要求和基准重合原则，则以 45外圆定位，定位元件采用套筒。位误差分析一面一心轴定位误差移动时基准位移误差（式 5 式中： 1d 套筒孔的最大偏差 1D 套筒孔的最小偏差 1 套筒定位孔与外圆面最小配合间隙代入（式 5： =0 9 0 0 6 =具设计及简要操作说明本夹具采用套筒定位，通过套筒和工件的过盈配合来固定工件，来加工斜孔。该夹紧机构操作简单，加紧可靠。西安航空职业技术学院毕业设计第 - 21 - 页共 26 页紧装置的设计紧装置的设计要求夹紧装置是夹具的重要组成部分，合理设计夹紧装置有利于保证工件的加工质量。提高生产率和减轻工人的劳动强度，因此对夹紧装置提出以下要求：（ 1）工件在夹紧过程中，不能破坏工件在定位时所获得的正确位置；（ 2）夹紧力的方向应可靠、适当。也就是即要保证工件在加工过程中不产生移动或震动，同时又必须使工件不产生不适当的变形和表面损伤；（ 3）夹紧动作要准确迅速，以便提高生产效率；（ 4）操作简便，省力，安全，以改善工人的劳动条件，减轻劳动强度；（ 5）结构简单，易于制造。紧力的方向夹紧力的作用方向应不破坏工件的准确性和可靠性，一般要求夹紧力的方向应指向主要定位基面，把工件压向定位元件的主要定位表面上；夹紧力方向应使工件变形尽可能变小，使工件的夹紧部分属于套筒零件，显然轴向夹紧要比要比径向夹紧使工件变形要小；夹紧力方向应使所需夹紧力可能小，在保证夹紧可靠的前提下，减小夹紧力可以减轻工人的劳动强度，提高生产效率，同时可以使机构轻便，紧凑以及减少工件变形。紧力的作用点夹紧力作用点应靠近支撑元件的几何中心，或几个支撑元件所形成的支撑面内；夹紧力的作用点应落在工件刚度较好的部位上；夹紧力的作用点应尽可能靠近

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