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皮带盘加工工艺规程及工装夹具设计【5张CAD图/8500字】【优秀机械毕业设计论文】

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皮带盘加工工艺规程及工装夹具设计【】【优秀机械毕业设计论文】.rar

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机械加工工艺过程卡片.doc---(点击预览)

工序卡【11张】.doc---(点击预览)

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开目CAD图纸

A0-夹具总图.kmg

A0-工艺过程图.kmg

A3-夹具体零件图.kmg

A3-弹性定位芯轴.kmg

A3-零件图.kmg

A0-夹具总图.dwg

A0-工艺过程图.dwg

A3-夹具体零件图.dwg

A3-弹性定位芯轴.dwg

A3-零件图.dwg

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关键词：: 皮带加工工艺规程工装夹具设计优秀优良机械毕业设计论文

资源描述：

文档包括:
说明书一份,28页,8500字左右.
机械加工工艺过程卡片。
工序卡【11张】。
任务书一份。

图纸共5张,如下所示
A0-工艺过程图.dwg
A0-夹具总图.dwg
A3-弹性定位芯轴.dwg
A3-夹具体零件图.dwg
A3-零件图.dwg

题目皮带盘加工工艺规程及工装夹具设计

一、毕业设计（论文）任务
课题内容

1. 搜集有关资料，了解机床夹具设计原理以及机械制造工艺等方面的知识；
2. 仔细阅读皮带盘的零件图，初步确定其机械加工工艺方案；
3. 设计夹具，要求保证皮带盘轮齿的加工；
4. 熟练掌握AutoCAD软件；
5. 画出所设计夹具的装配图及相关的零件图。

课题任务要求

1、确定工艺方案，编制工艺规程；
2、确定指定工序的夹具设计方案；
3、完成夹具装配图和全部零件图；
6、完成毕业设计论文、开题报告和英文翻译。

课题完成后应提交的资料（或图表、设计图纸）
⒈开题报告；
⒉ 毕业设计论文一（含中、英文摘要，引言，开题报告、设计方案论述，设计分析与计算，设计总结，参考文献等）；
⒊ 装配图1张，典型零件图3张；
⒋相关英文资料及译文（作为设计说明书的附录）。

主要参考文献与外文翻译文件（由指导教师选定）
1. 王先逵主编，机械制造工艺学，北京：机械工业出版社，1998
2. 冯道主编，机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册，安徽文化音像出版社
3. 王光斗、王春福主编，机床夹具设计手册，上海科学技术出版社，2002
4. AutoCAD（较新版本）
5. 机电专业期刊
同组设计者丁磊

注：1. 此任务书由指导教师填写。如不够填写，可另加页。
2. 此任务书最迟必须在毕业设计（论文）开始前一周下达给学生。
3. 此任务书可从教务处网页表格下载区下载

二、毕业设计（论文）工作进度计划表

2 确定工艺方案，编制工艺规程 — —
3 初步确定指定工序的夹具设计方案 — —
4 熟练掌握AutoCAD软件 — —
5 绘制夹具装配图、有关零件图 — — —
6 撰写设计说明书 — —
7 审阅、准备答辩 —
8 答辩 —
9
注：1. 此表由指导教师填写；
2. 此表每个学生人手一份，作为毕业设计（论文）检查工作进度之依据；
3. 进度安排请用“一”在相应位置画出。

三、学生完成毕业设计（论文）阶段任务情况检查表
时间第一阶段第二阶段第三阶段
内容组织纪律完成任务情况组织纪律完成任务情况组织纪律完成任务情况
检查记录
教师
签字签字日期签字日期签字日期
注：1. 此表应由指导教师认真填写。阶段分布由各学院自行决定。
2. “组织纪律”一档应按《长沙理工大学学生学籍管理实施办法》精神，根据学生具体执行情况，如实填写。
3. “完成任务情况”一档应按学生是否按进度保质保量完成任务的情况填写。包括优点，存在的问题与建议
4. 对违纪和不能按时完成任务者，指导教师可根据情节轻重对该生提出忠告并督促其完成。

四、学生毕业设计（论文）装袋要求：
1. 毕业设计（论文）按以下排列顺序印刷与装订成一本（撰写规范见教务处网页）。
(1) 封面 (2) 扉页
(3) 毕业设计（论文）任务书 (4) 中文摘要
(5) 英文摘要 (6) 目录
(7) 正文 (8) 参考文献
(9) 致谢 (10) 附录（公式的推演、图表、程序等）
(11) 附件1：开题报告（文献综述） (12) 附件2：译文及原文影印件
2. 需单独装订的图纸（设计类）按顺序装订成一本。
3. 修改稿（经、管、文法类专业）按顺序装订成一本。
4.《毕业设计(论文)成绩评定册》一份。
5．论文电子文档[由各学院收集保存]。

学生送交全部文件日期

学生（签名）

指导教师验收（签名）
目录
1零件的工艺性分析 1
2机械加工工艺规程设计 1
2.1皮带盘的工艺分析及生产类型的确定 1
2.1.1皮带盘的用途 1
2.1.2皮带盘的主要技术要求 1
2.1.3审查皮带盘的工艺性 3
2.1.4确定皮带盘的生产类型 3
2.2确定毛坯绘制毛胚图 3
2.2.1毛坯选择 3
2.2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 3
2.2.3绘制皮带盘铸造毛坯简图 4
2.3 拟定皮带盘工艺路线 5
2.3.1定位基准的选择 5
2.3.2表面加工方法的确定 6
2.3.3加工阶段划分 6
2.3.4 工序集中与分散 6
2.3.5工序顺序的安排 6
2.3.6确定工艺路线 7
2.4工序加工余量、工序尺寸和公差的确定 8
2.5 切削用量、时间定额的计算 9
2.5.1切削用量的计算 9
2.5.2时间定额的计算 12
3 齿轮加工夹具设计 15
3.1夹具设计任务 15
3.2定位方案确定 16
3.3刀具导向方案确定 16
3.4夹紧方案确定 16
3.4.1夹紧机构的选择 16
3.4.2夹紧力的计算分析 16
3.5夹具体的设计 17
3.6皮带装置设计 17
3.7定位误差分析与计算 18
4 方案综合评价与结论 18
4.1方案评价 18
4.2结论 19
5 体会与展望 19
5.1体会 19
5.2展望 19
参考文献 20

皮带盘工件图

内容简介：: 1 摘要本设计是重要的实践教学环节之一。通过对“ 皮带盘”零件的机械加工工艺规程及工艺装备的设计，完成了从毛坯到零件的机械加工工艺过程。本设计的主要内容包括：绘制“ 皮带盘 ”的零件图、毛坯图，编制机械加工工艺过程综合卡片和机械加工工序卡片，以及皮带轮 V 型槽的加工夹具设计。本次设计实现了所学理论与生产实践的结合，通过设计使学生具有了制定工艺规程的初步能力，设计专用夹具的初步能力，进一步提高了查阅资料，熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。通过设计全过程，熟悉了工艺计算方法，学会了进行工艺设计的程序和方法，对于培养独立思考和独立工作的能力大有裨益。关键词：皮带盘；夹具 2 is an of of of to of of of of 32by of so of of a of a to of to to of 3 序言一、设计目的：现代机械制造工艺设计是机械类专业学生在学完了机械制造技术基础等技术基础和专业课理论之后进行的一个实践教学环节。其目的是巩固和加深理论教学内容，培养学生综合运用所学理论，解决现代实际工艺设计问题的能力。通过工艺规程及工艺装备设计，学生应达到： 1、掌握零件机械加工工艺规程设计的能力； 2、掌握加工方法及其机床、刀具及切削用量等的选择应用能力； 3、掌握机床专用夹具等工艺装备的设计能力； 4、学会使用、查阅各种设计资料、手册和国家标准等，以及学会绘制工序图、夹具总装图，标注必要的技术条件等。二、设计感想与体会：毕业设计就是一个团队合作的过程。所谓 1+12，一个团队的合作，使我们的设计成果不到三周时间就渐渐呈现在 4 我们的眼前。看着眼前的手工图纸、和设计计算的手稿，三周的设计过程一幕幕浮现在眼前。三周的设计让我们学到了很多东西。这次设计可以说是三年的课程学习所掌握的所有机械工程学科的基础知识的融会贯通，因为我们以前曾经学得很好，但是都是理论的东西，学习了马克思主义哲学之后，终于知道理论联系实际才使我们有了更进一步的体会。在这次设计中，我学会的如何设计、如何计算，更重要的是我学会了合作，我懂得了团队合作的重要性。我们以前做的设计都是一个人的，而且规模小，不需要什么规划，这次可以说是综合了我们的所有智慧。同时，得到了我们的指导老师的大力支持。由于我们水平所限，设计中难免有错误和不妥之处，在此还诚请指导老师批评指正。机械加工工艺规程设计 1 零件的工艺性分析 1) 该工件铸造后，很容易造成应力的分布不均。因此，铸造后进行时效处理，以改善材料的切削性能。 2) 工序安排以台阶面和 46 的内孔表面定位，装夹工件，达到了设计基准，工艺基准的统一。 3) 该零件大端面对 46孔中心线及台价面有位置度要求；外圆 46圆对 180度圆有同轴度要求 . 5 毂零件的工艺分析及生产类型的确定一、盘毂类零件特点皮带轮般相对尺寸比较大，制造工艺上一般以铸造、锻造为主！一般尺寸较大的设计为用铸造的方法，材料一般都是铸铁（铸造性能较好），很少用铸钢（钢的铸造性能不佳）；一般尺寸较小的，可以设计为锻造，材料为钢。 1、功用盘毂零件在机器中主要起支承、连接作用。 2、结构特点盘毂类零件主要由端面、外圆、内孔等组成，一般零件直径大于零件的轴向尺寸。 3、技术要求盘毂类零件往往对支承用端面有较高平面度及轴向尺寸精度及两端面平行度要求；对转接作用中的内孔等有与平面的垂直度要求，外圆、内孔间的同轴度要求等。类零件制造工艺特点（一）盘类零件 1、毛坯选择盘类零件常采用钢、铸铁、青铜或黄铜制成。孔径小的盘一 6 般选择热轧或冷拔棒料，根据不同材料，亦可选择实心铸件，孔径较大时，可作预孔。若生产批量较大，可选择冷挤压等先进毛坯制造工艺，既提高生产率，又节约材料。 2、基准选择根据零件不同的作用，零件的主要基准会有所不同。一是以端面为主（如支承块）其零件加工中的主要定位基准为平面；二是以内孔为主，由于盘的轴向尺寸小，往往在以孔为定位基准（径向）的同时，辅以端面的配合；三是以外圆为主（较少），与内孔定位同样的原因，往往也需要有端面的辅助配合。 3、安装方案（ 1）用三爪卡盘安装用三爪卡盘装夹外圆时，为定位稳定可靠，常采用反爪装夹（共限制工件除绕轴转动外的五个自由度）；装夹内孔时，以卡盘的离心力作用完成工件的定位、夹紧（亦限制了工件除绕轴转动外的五个自由度）。（ 2）用专用夹具安装以外圆作径向定位基准时，可以定位环作定位件；以内孔作径向定位基准时，可用定位销（轴）作定位件。根据零件构形特征及加工部位、要求，选择径向夹紧或端面夹紧。（ 3）用虎钳安装生产批量小或单件生产时，根据加工部位、要求的不同，亦 7 可采用虎钳装夹（如支承块上侧面、十字槽加工）。 4、表面加工零件上回转面的粗、半精加工仍以车为主，精加工则根据零件材料、加工要求、生产批量大小等因素选择磨削、精车、拉削或其它。零件上非回转面加工，则根据表面形状选择恰当的加工方法，一般安排于零件的半精加工阶段。 5、工艺路线与轴相比，盘的工艺的不同主要在于安装方式的体现，当然，随零件组成表面的变化，牵涉的加工方法亦会有所不同。因此，该 “典型 ”主要在于理解基础上的灵活运用，而不能死搬硬套。下料（或备坯）去应力处理粗车半精车平磨端面（亦可按零件情况不作安排）非回转面加工去毛刺中检最终热处理精加工主要表面（磨或精车）终检零件的主要技术要求零件的主要技术要求加工表面尺寸及偏差 /差及精度等级表面粗糙度 m 形位公差 / 8 大外圆 196 外圆 62 M C M 49 孔 49 B 键槽 48 审查零件的工艺性 1）零件材料 200 钢，切削加工性良好。 2）皮带盘 62圆与 46有同轴度要求，为保证加工精度，工艺安排应粗、精加工分开。 3）主要表面虽然加工精度较高，但可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保证质量地加工出来。定零件的生产类型依设计题目可知生产类型为：大批大量生产 9 定毛坯绘制毛胚图坯选择根据材料，生产类型为大批大量生产及零件形状要求。定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 1）公差等级由零件的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。 2）铸件重量根据机械加工后零件的形状及零件材料，估算锻件毛坯重量为 7 3）铸件复杂系数对零件图进行分析计算，可大致确定铸件外廓包容体的直径 d= 196 H=公式S= =此可确定该分度盘零件的复杂系数为 2S 级。 4）铸件材质系数由于该皮带盘零件材料为碳的质量分数大碳铸铁，故该铸件的材质系数为 1M 级。 5）铸件分模线形状与零件表面粗糙度根据该分度盘零件的形位特点，采用平直分模面。由零件图可知，该皮带盘零件各加工表面的粗糙度 m 。根据上述诸因素，可查表确定该铸件的尺寸公差和机械加工余量，所得结果列于表 2。表 2件铸造毛坯尺寸公差及机械加工余量铸件重量包容体重形状复杂材质系数公差等级 10 / /数 S 1M 普通级项目 /械加工余量 /寸公差/注 196外圆表 2 2 62 外圆表 2 2度表 2 2度 38（台阶面 ) 表 2 2：根据表 2表注，将此表中所有公差按 1/2 分配。制零件铸造毛坯简图由表 2得结果，绘制毛坯简。 11 定零件工艺路线位基准的选择基准的选择根据该皮带盘零件的技术要求和装配要求，选择零件大端面为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作为基准进行加工，即遵循了“基准统一”原则。零件 46轴线是设计基准，选用其作为精基准定位加工零件 196现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度和同轴度要求。在铣削键槽时采用 46轴心线作为精基准，做到了设计基准与工艺基准的统一。基准的选择作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠。此处选择皮带盘 226线作为粗基准，可以为后续工序准备好精基准。面加工方法的确定根据皮带盘零件图上个加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工工件各表面的加工方法，如表 2示。表 2带盘零件各表面加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗糙度 m 加工方案备注大端面车表 1圆台阶车半精车表 1 12 小端面车表 1外圆车半精车表 1外圆车半精车表 1 46 孔表 1 加工阶段划分该零件加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工两个阶段。序集中与分散采用工序集中原则，尽可能在一次安装中加工许多表面，或尽量在同一台设备上连续完成较多的加工要求。序顺序的安排 1）机械加工工序遵循”先基准后其他“、“先粗后精”、“先主后次”、“先面后孔”的原则。 2)热处理工序因铸件的表面层有硬皮，会加速刀具磨损和钝化，为改善切削加工性，模锻后对毛坯进行时效处理，软化硬皮；零件 196圆面和台阶面需进行低温时效，由于零件壁厚小，易变形，加之加工精度要求高，为尽量控制正火变形，在零件粗加工后安排去应力退火处理。 3)辅助工序在粗加工和半精加工后各安排一次中间检验，精加工后安排去毛刺、清洗和终检工序。 13 定工艺路线在综合考虑上述工序安排原则基础上，表 2出了零件的工艺路线。表 2零件工艺路线及设备、工装的选用工序号工序名称机床设备刀具量具 1 铸造 2 时效 3 车 196 圆及其大平面 90 偏刀游标卡尺 4 车 66 圆成型 90 偏刀游标卡尺 5 扩孔至 43式钻床花钻卡尺、塞规 6 中间检验工作台塞规、百分表、卡尺等 7 退火处理硬度230 250 镗 46 孔卧式镗床镗刀内径千分尺、塞规 9 铣键槽立式铣床刀铣刀、卡尺、塞规、专用夹具纹 10 去毛刺钳工台平锉 11 清洗清洗机 12 终检塞规、百分表、卡尺等确定切削用量及基本工时车端面，粗车各外圆工序（如 14 未特别注明，本工序相关数据的出示切削用量手册的车削用量选择） 1. 车端面（ 1）工作材料： b 铸造。加工要求：车端面，粗车外圆表面机床：式车床刀具：刀片材料刀杆尺寸 1625 90, r 0 10, 。 12, s 0,r （ 2） 196 端面，用计算法切削深度：加工总余量边余量 1次走刀，2给量：根据表 4 选 f r。按床说明书选 f=r 表 26 计算切削速度：见表 21 根据表 10，车刀耐用度 t 60（ 1 ma f 式中 42， m 15 K k 中 21 21 21 11）， 21 b 21 v= （ 242/600 s 确定机床主轴转速： 1000v/ 100045) s（ 323r/ 按床说明书（表 26），与 323r/近的机床转速为 305r/ 370r/选 370r/以实际切削速度 V nW 370 226000 s）切削工时工艺手册表 7 T 左 L l2/nf 式中 L 96/2 48， 4， 0 T 左 48+4+0/70 T 右 L l2/nf ，式中 L 96 12， 4， 0 16 T 右 12+4+0/70 5s） 62 端面：切削深度：加工总余量 2次走刀， 2轴转速和进给量：为了提高生产率，在不影响加工质量的情况下，取与车 196端面时的主轴转速和进给量。即 n 370r/f r。所以实际切削速度 : V d 000 167370/1000 s）切削工时工艺手册表 7 T L l2/nf ，式中 L 72/2 36， 4， 0 T 36 4 0/70 粗车 196 外圆。要求校验机床功率及进给强度削深度：单边余量 Z 2次走刀。 2 进给量：查表 4 ， f r 。按机床说明书取f=r。计算切削速度：按表 21 V（ 1 ma f 式中 42， m K k 中 21 21 17 （表 21 11）， 21 b 21 V （ 242/600 s（确定主轴转速： 1000v/ 1000226 机床选取 n 230r/以实际切削速度 V nW 196230/1000 s）校验机床功率：由表 22 中查得： 0 中由表 13 查出，当 b fr ， V s 时， 2350N，切削力修正系数为 22 故 2350 0 0 机床说明书，当 n 230r/，机床主轴允许功率 18 故所选切削用量可在床上进行。校验机床进给系统强度：根据床说明书，其进给机构允许走刀力表 16，当 b f r， V s， 90 时，走刀力 760N。切削时修正系数为 K 22 故实际走刀力为 760 所选 f r 的进给量可用。切削工时工艺手册表 7 T L l2/nf ，式中 L 4， 3 T +3/230 考虑到该零件台阶面较多，如若各台阶面都采用不同的转速和不同的进给量，则效率不高，故在不影响加工质量的情况下，粗车该轴时，采用主轴转速 230r/车进给量 f r。粗车 62 外圆切削深度：单边余量 1次走刀， 1给量 f=r 主轴转速 n=230r/以实际切削速度 19 V nW 62230/1000=52m/m s）切削工时： T L l2/nf ，式中 L 4， 0 T 钻孔 10求校验机床的功率和扭矩。选择钻头：选莫氏锥柄麻花钻，其直径 0头几何形状（表 1 及表 2）：双锥修磨横刃、棱带， =30 ， 2=118 ，2 1=70 ， 0=10 ， =50 。切削用量：进给量：根据表 5，当钢的 b d=20m 时， f=r，按机床取 f=r. 切削速度：根据表 11， b= 40加工性属 7类。由表 10，当加工性为第 7 类， fr ，双横刃磨的钻头， 0， s（ 18m/切削速度的修正系数： 10）， 23）， 23）， 21故V= 轴转速： n=1000V/ 100018/10 机床说明书去取 00r/以实际切削速度为： 20 V nW /1000 6400/1000 s）校验机床功率及扭矩：根据表 17，当 f r， 21， m 。扭矩的修正系数故m 。根据钻床说明书，当 n=400r/m 。据表 19，当 b=0f r， V 据钻床说明书，于选择的切削用量可用。粗精铣 45削边（如未特别注明，本工序相关数据的出示切削手册的铣削用量选择）槽：选择铣刀：采用错齿三面刃盘铣刀，齿数为 18。耐用度T=7200s（表 8）机床：床切削用量：进给量据床说明书（表 24），其功率为 7中等系统刚度。根据表 3， z，现取z。 21 切削速度和每秒进给量据表 9，当 d=100z=18，2 40 z 时， s， s， r 各修正系数为以 v=v=s n=n=s vf=v f=m/r 根据机床取 s， s，因此实际切削速度和每齿进给量为： dn c=/1000=00000=s 8=z 切削工时： T L/中 L l+y+ ， l 45，根据表 19， y+=23 T 45+23/91s）切槽 V 型槽何形状： 0， h=25， 8，B=3 ， 0=5 。车刀耐用度 T=3600s（表 10）切削深度：给量：查工艺手册表 3f=r 22 主轴转速：为了缩短辅助时间，取主轴转速 n=460r/以实际切削速度 v=000 45460/1000 65m/ s）切削工时：工艺手册表 7 L/nf ，式中 L +4， L=45+4= T 60 6s）倒角：采用 45 车刀，为了缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速 n=460r/手动进给。切削深度：单边余量 Z 次走刀。进给量：查表 4， f r。按机床说明书取 f=r。计算切削速度：按表 21 V（ 1m中 42， m 中 21 21 21 11）， 21 b 21 V （ 242/5s（确定主轴转速： 1000v/ 10006 机床选取 n 230r/以实际切削速度 V nW 6230/1000 s）校验机床功率：由表 22 中查得： 0中由表 13查出，当 b fr， V s 时， 2350N，切削力修正系数 23 为 22 故 2350 00机床说明书，当 n 230r/，机床主轴允许功率所选切削用量可在床上进行。校验机床进给系统强度：根据进给机构允许走刀力表 16，当 b f r， V s， 90时，走刀力760N。切削时修正系数为 22 故实际走刀力为 760所选 f r 的进给量可用。切削工时工艺手册表 7 T L l2/nf，式中 L 4， 3 T +3/230 3 V 型槽加工夹具设计具设计任务 . 一个优良的机床夹具必须满足下列基本要求：（ 1）保证工件的加工精度保证加工精度的关键，首先在于正确地选定定位基准、定位方法和定位元件，必要时还需进行定位误差分析，还要注意夹具中其他零部件的结构对加工精度的影响，确保夹具能满足工件的加工精度要求。（ 2）提高生产效率专用夹具的复杂程度应与生产纲领相适应，应尽量采用各种快速高效的装夹机构，保证操作方便，缩短辅助时间，提高生产效率。（ 3）工艺性能好专用夹具的结构应力求简单、合理，便于制造、装配、调整、检验、维修等。专用夹具的制造属于单件生产，当最终精度由调整或修配保证时，夹具上应设置调整和修配结构。（ 4）使用性能好专用夹具的操作应简便、省力、安全可靠。在客观条件允许且又经济适用的前提下，应尽可能采用气动、液压等 24 机械化夹紧装置，以减轻操作者的劳动强度。专用夹具还应排屑方便。必要时可设置排屑结构，防止切屑破坏工件的定位和损坏刀具，防止切屑的积聚带来大量的热量而引起工艺系统变形。（ 5）经济性好专用夹具应尽可能采用标准元件和标准结构，力求结构简单、制造容易，以降低夹具的制造成本。因此，设计时应根据生产纲领对夹具方案进行必要的技术经济分析，以提高夹具在生产中的经济效益。下图所示为皮带盘加工 V 型槽的工序简图。已知：零件材料为坯为铸件，所用机床为立式钻床批大量生产规模。位方案确定按基准重合原则选择 45 轴心线和端平面作为定位基准，定位方案如图所示。孔的内表面限制工件五个自由度，属于过定位。因两个定位面经过精加工，垂直度较高，允许过定位。此外，由于加工零件直径比较大、壁薄，采用如上定位方案，有利于提高定位的稳定性与支撑刚度。 25 具导向方案确定为能迅速、准确地确定刀具与夹具的相对位置，钻夹具上都应设置引导刀具的元件钻套。钻套一般安装在钻模板上，此处，采用钻模板与夹具体一体的结构，有利于提高夹具刚度。因为我们这个是车夹个就不需要的了 ,两顶尖在一个轴线上 . 紧方案确定紧机构的选择采用简单手动螺旋夹紧机构，使工件的装卸迅速、方便，如图 3示。紧力的计算分析夹紧力的大小，对工件装夹的可靠性，工件和夹具的变形，夹紧装置的复杂程度等都有很大的影响，可根据公式计算夹紧力。考虑到切削力的变化和工艺系统变形等因素，一般在粗加工时取 K=3；精加工时取 K=2。此处，通过受力分析可知，夹紧力方向与与钻头进给方向相同，因此，所选夹紧机构能够满足要求。具体的设计夹具体必须将定位、导向、夹紧装置链接成一体，并能正确地安装机床上。本夹具采用铸铁夹具体，此方案安装稳定、刚性好，但周期较长，成本略高。位误差分析与计算定位误差由基准不重合误差和基准移位两部分组成，定位误差的大小是两项误差在工序尺寸

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