甲醇合成装置.doc

NO. 中国化学工程第三建设公司内蒙古庆华集团20万吨/年甲醇工程甲醇合成装置土建工程施工方案 （建设单位盖章） 批准：会签： 审定： 审核： 编制： 中国化学工程第三建设公司内蒙古庆华项目部07 年 03 月 01 日 目 录一、 工程概况二、 编制依据三、总体施工程序四、施工现场组织机构和主要管理人员五、主要施工方法及技术措施六、施工质量保证措施七、安全与环境保护施工技术措施八、施工平面布置及文明施工技术措施九、劳动力需用量计划及技能要求十、施工机具、计量器具十一、施工进度计划一、工程概况工程名称内蒙古庆华集团20万吨/年甲醇工程工程地点内蒙古乌素图镇建设单位内蒙古庆华集团设计单位化工第二设计院建筑物建筑面积1250 m2基础底标高-2.000 m占地面积1250 m2结构形式设备基础、框架结构1、概况表2、主要实物工程量表名 称单位数量名 称单位数量钢筋砼m3320地 面m21250垫层砼m330二、编制依据1、施工蓝图-E60.00-39 2、地基与基础工程施工质量验收规范-GB50202-20023、砼结构工程施工质量验收规范-GB50204-20024、建筑地面工程施工质量验收规范-GB50209-20025、建筑工程施工质量验收统一标准-GB50300-20016、现行建筑施工手册7、施工合同三、总体施工程序设备基础垫层砼施工基坑级配砂石回填基坑土方开挖 设备基础交付安装施工设备基础砼施工交工地面施工基础土方回填四、施工现场组织机构和主要管理人员项目经理：秦国海安全经理：关红军技术总工：高 敏施工经理：郭昌春经营部： 王志强安质部： 马道万工程部：吴开刚杨 猛任 兵设材部： 程素环 设材部：负责本工程设备及材料的供应、验收、储存、运输、协调发放等。 工程部：负责本工程的施工技术管理、计划统计管理、劳动力管理、施工调度及施工总平面图管理等。 安质部：负责工程现场的施工安全管理、工程质量管理、计量管理及试验检测管理。 经营部：负责本工程的合同、预算、结算、现场施工费用控制及财务管理等。五、主要施工方法及技术措施主要施工方法：1、 现场设置一台350搅拌机，一台750搅拌机，砼采用HD60输送泵输送解决大量砼运输。零星砼采用翻斗车水平运输。2、基坑土方开挖采用反铲大开挖，人工配合清理。开挖土方采用5T自卸汽车外运至甲方指定位置，运距为1km。3、基坑处理采用C20砼加深垫层。4、钢筋由钢筋棚集中下料加工，制作成成品及半成品运至现场绑扎、安装、成型。5、所有模板均采用定型组合钢模板。支撑加固系统采用48*3.5钢管和扣件。6、现场所有施工材料离材料堆场间距过大，所有施工材料采用二次搬运。7、螺栓安装采用钢板固定架加固。施工技术措施：1、土方开挖1.1、基坑在土方开挖前，根据甲方提供的测量定位控制点和标高控制点，以及设计于06年06月09日下发的基坑定位坐标和基坑开挖范围，对基坑开挖范围进行测量定位，并测出基坑自然地面标高，经报监理、业主审批后进行土方开挖。1.2、基坑土方开挖采用反铲大开挖，人工配合清理。反铲开挖在坑上作业，放坡系数为1：0.75。反铲开挖顺序自东向西，开挖深度挖至第2层土。开挖土方采用5T自卸汽车外运至甲方指定位置。1.3、土方开挖完毕后，现场立即组织人工进行基坑清理、整平，并实测基底标高上报甲方、监理审批。2、土方回填土方开挖从基础底标高开挖至第2层土。地基处理：基础垫层加深部位采用C20泵浇注，加深垫层宽出基础每边100mm。土方回填待基础施工完毕后再进行施工。2.1、回填前必须报请业主及监理，验收合格后方可进行回填。基坑回填前，其内不得有积水、淤泥。基底虚土、垃圾必须清除干净。1.2、回填土采用自卸式汽车运至回填区域，装载机整平人工夯实填土。应根据土质情况进行分层铺填夯实，每层虚铺厚度300350mm，采用20t压路机分层碾压。1.3、填土区应保持一定坡度，中间稍高，两边稍低。当天回填，当天夯实。1.4、在回填土方夯实后，要对回填土的质量进行检验。采用灌水法取样测定土的干密度，求出土的密实度，符合设计要求后方可进行下一道工序施工。基坑填土按300m2取样一组。1.5、按照图纸设计内容，基础回填到-0.100m，设备基础采用人工开挖再进行施工。4、模板工程A、采用定型组合钢板，钢模的规格选择100300*4501500的；类型选择平面钢模，阴角钢模。柱牛腿采用木模支设。B、支撑系统采用48*3.5的钢管搭、设，扣件连接、紧固，使之成为整体。扣件要有直角扣件、对接扣件、旋转扣件；直角扣件用于搭设横平竖直的脚手架；对接扣件用于缓解钢管不够长，使两根钢管形成一根长钢管；旋转扣件用于搭设剪刀撑，提高脚手架的整体稳定性。C、所有模板在安装前必须清理干净，满刷脱模剂（严禁用废机油），晾干。D、钢模板安装时，模板拼缝之间夹带双面胶带，背面必须满扣“U”型销。4.1、基础模板4.1.1、支撑系统采用483.5的钢管搭设，扣件连接、紧固，使之成为整体。扣件要有直角扣件、对接扣件、旋转扣件；直角扣件用于搭设横平竖直的脚手架；对接扣件用于缓解钢管不够长，使两根钢管形成一根长钢管；旋转扣件用于搭设剪刀撑，提高整体稳定性。4.1.2、独立基础先承台后柱头分二次施工，施工逢处必须凿毛并清理干净。4.1.3、模板支撑系统必须坐落在坚实、平整的地基和砼垫层上。加固前背面必须满扣“U”型销，同一条拼缝上的“U”型销应正反交错卡紧。模板之间拼缝不得大于2.0mm，轴线位置不得大于5.0mm。4.1.4、设备基础中预留洞采用木板加钉组合而成，预留洞口做成一端大一端小，小的一端为洞口下端，其中小的一端不得小于预留洞口的尺寸。木模预留洞口安装前，在其表面上刷隔离剂以利于木模拔出。预留洞口在设置前必须在钢模板上用红漆标出预留洞口的轴线位置，并确定洞口的深度正确预留。洞口上口采用钢管加固在钢模板上，下端采用钢筋焊接“井”形加固。4.1.7、预埋铁件在埋设前用红漆在钢模板上标出轴线位置和标高，必要时用电焊机点焊在钢模板或钢筋上，以确保位置正确，安装牢固。4.1.8、地坑分两次施工，先底板后壁板，底板与壁板接缝处设置止水钢板。4.1.9、模板支撑加固后，由专业质检员和监理验收，合格后方可进行下一道工序。4.1.10、基础侧模拆除时，砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏，拆模时严禁大锤硬砸。4.2、设备基础模板4.2.1、所有模板在安装前必须清理干净，满刷隔离剂（严禁用废机油），晾干。4.2.2、安装钢模板时，在钢模板之间贴双面胶以防止砼漏浆。模板背面必须满扣“U”型销。4.2.3、设备基础吊模时，在模板下口制作铁件支撑点（间距为1000mm）以支撑模板。铁件规格为150*150*10mm，锚筋为3根，其长度根据图纸设备基础一层台阶高度而定。4.2.4、设备基础侧面模板采用搭接相扣，模板之间接缝相互错开。模板之间采用-30*4对拉扁铁加焊14钢筋加固，竖直方向底部间距为300mm，其余部位间距为600mm；水平方向间距为600mm。对拉条孔洞之间距离为（D+45）mm或（L+45）mm，其中“D”代表圆形设备基础直径，“ L”代表环形设备基础环形间距。4.2.5、模板支设完毕后，采用20钢筋制作环箍加固。最下一道间距为300，其余部位间距为600mm；然后再竖立杆加固。4.2.6、设备基础上口采用钢管对拉加固，外侧面上口打斜撑加固，底部打直撑加固。环形设备基础内环采用钢管对撑加固。4.2.7、模板支撑加固后，由专业质检员和监理验收，合格后方可进行下一道工序。4.3、框架梁模板4.3.1、根据梁的截面宽度和净跨度进行配板设计，不合模数时辅以木模配制，宜设置在梁中部位处，以免放在端头使梁柱接头处砼产生退台现象。 4.3.2、梁底模板的安装，根据梁底标高,扣除梁底钢管及模板的厚度，进行支撑系统的搭设，并在梁底小模杆上弹出梁的轴线，以便梁底加固及校正。梁底钢管及背楞间距600800，且底模接头处应各放一根水平杆，梁侧模采用钢管斜对撑加固。4.3.3、在复核梁底标高，校正轴线位置无误后，绑扎钢筋，安装并固定两侧模板，在梁柱接头不符合模数处，用50厚木板做“凹”字型定型木模。4.3.4、钢模必须采用未变形的钢模，使用前满刷隔离剂。4.3.5、梁的净跨大于4M时，梁底起拱以3进行施工。4.3.6、根据梁高采用对拉扁铁加固：梁高大于600的梁增加一根对拉扁铁,纵向间距为600mm。4.4、框架柱模板4.4.1、框架柱采用组合钢模板安装，安装时柱跟部应留设150mm的清扫孔。4.4.2、模板安装前，必须弹出柱的轴线及边框线；施工缝处凿毛，冲洗干净；铁件正确预埋完毕。4.4.3、框架柱柱箍采用48*3.5的钢管进行加固，柱箍间距在柱子中部以下设为450一道，中部以上600每道。支柱模底部应预先找平，为防止漏浆沿柱模板外边用1:3水泥砂浆找平。4.5、模板安装质量要求4.5.1、模板支撑系统立杆必须站立在木跳板上，且基底土质坚实、平整。4.5.2、预埋件与预留孔必须位置准确,安装牢固，予埋螺栓均采用予制固定架的方式进行安装固定。4.5.3、柱子模板的底部应找平，砂浆堵塞，避免漏浆。4.5.4、要满扣“U”型销，同一条拼缝上的“U”行销应正反交错卡紧。4.5.5、模板之间拼接缝隙2.0MM，相邻模板的高低差2.0MM，模板板面平整度0.4M柱梁截面尺寸+4-5MM,轴线位置5MM,柱垂直度3.0MM。4.6、埋件、螺栓、安装本工程楼面埋件、螺栓较多，尤其是设备基础预埋螺栓多而密，且直径较大（M30、M36、M48居多），精确度要求高。在施工过程中，制作螺栓固定架，并专人安装，重点检查。在施工中埋件安装必须由专人安装。所有埋件均与钢模板或钢筋点焊固定，以防移位。板面埋件在砼施工后及时清理铁件上的砼浆，并修整平。螺栓安装采用固定架形式加固，所有螺栓外露长度按正误差10mm控制。砼施工前螺栓丝纹段涂上黄油再用塑料薄膜包裹，以防砼浆污染。固定架必须等砼达一定的强度后方可拆除。4.6.1、在设备基础垫层上测量放线，测出各个螺栓的位置，并弹线做标记。4.6.2、螺栓固定根据图纸设计要求，制作双层环形固定模板固定。螺栓固定板根据图纸设计尺寸，采用整钢板切割成环形，并根据螺栓位置气焊钻孔，孔洞大小比螺栓螺杆尺寸大1mm，孔中心圆椭圆度1mm（加焊螺栓垫片控制）。4.6.3、螺栓固定环形模板采用槽钢支撑。在浇注基础垫层时，测量定位出螺栓位置，在螺栓之间预埋150*150*10铁件2个，位于螺栓环形固定板两侧对称布置，间距环形固定板边50mm。垫层浇注完毕后，在铁件上焊 120槽钢作为立杆，顶标高高出螺栓上层环形固定板100mm；在螺栓环形固定板标高处焊接120槽钢作为水平杆，以支托螺栓环形固定板。4.6.4、根据螺栓位置，固定螺栓环形固定板后，开始安装螺栓。调整好螺栓的标高，经专业质量检查人员检查后，将螺栓与环形固定模板焊接加固。螺栓焊接固定采用平焊，焊缝高度为10mm。为保证焊接是螺栓固定板不发生弯曲现象，在螺栓固定板上加焊-100*10mm荆板间距600mm。螺栓上下层环形固定板之间采用25钢筋焊接对拉成“八”字形，角度为45。4.6.5、螺栓位置控制：在安装螺栓后，根据垫层上的螺栓定位线，采用悬垂引线到模板上，另外在基础内部搭设测量平台，采用经纬仪进行测量定位校正螺栓的位置。测量平台采用钢管搭设，高度与螺栓顶标高一致，上表面铺设1500*1500*12钢板，并和钢管点焊固定。平台周边搭设1.2m高维护栏杆。4.6.6、螺栓标高控制：采用水准仪控制螺栓标高。所有螺栓外露长度按正误差10mm控制。砼施工前螺栓丝纹段涂上黄油再用塑料薄膜包裹，以防砼浆污染4.7、模板拆除4.7.1、拆除顺序应遵循先支后拆，先非承重部位，后承重部位及自上而下的原则。拆模时，严禁大锤硬砸。4.7.2、拆模时，操作员应站在安全处，挂好安全带，以免发生安全事故；严禁边拆模边清理。4.7.3、拆下的模板、配件等，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放整齐，并做到及时清理，维修，刷油，以备使用。4.7.4、侧模在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏的前提下，方可拆模。4.7.5、现浇结构拆模时砼所须强度：板 L2m，75%；8m L 2m，75%。梁 L8m，75%；L8m，100%。悬臂梁、板L2m，75%；L2m，100%。5、钢筋工程A、钢筋进场后，根椐每批进场钢筋的数量，批号、炉号、规格要配备合格证，随机取样送试，合格后方可使用。B、在现场钢筋棚内集中下料，加工、制作成成品、半成品，人工或机械运至现场绑扎成型，运距150m。C、钢筋连接：柱以及竖向钢筋采用电渣压力焊；基础、梁钢筋采用闪光对焊。5.1、钢筋制作、绑扎5.1.1、钢筋制作依据钢筋工长的料表及配筋图进行下料。5.1.2、钢筋绑扎必须划线带线进行，部份钢筋绑扎要制角码或搭设简易操作架以便确保钢筋骨架成型尺寸。5.1.3、钢筋绑扎的扎丝要成到“八”字型，板筋周边必须满扣绑扎，内部可以跳格绑扎。5.1.4、利用水泥砂浆垫块控制钢筋的保护层。5.1.5、板筋的垫块密度为1*1m见方，局部可以加密，梁柱侧面垫块间距为1.0m，必须用扎丝绑牢。5.1.6、双向板的底筋绑扎，短向筋放下层，长向筋放在短向筋上。5.1.7、绑扎箍筋接头不得落在同一根主筋上，应交错叉花绑扎。5.1.8、所有插筋绑扎必须高出待浇筑砼面500-1000mm，并保证钢筋位置不偏移。5.1.9、双层钢筋采用12钢筋制作马镫（ ）以支撑上层钢筋。其中设备基础采用16钢筋制作马镫，间距为1.0*1.0m见方。5.1.10、墙拉筋采取柱砼施工完毕，采用植筋方式进行设置。5.2、钢筋焊接5.2.1、钢筋闪光对焊5.2.1.1、钢筋闪光对焊操作者必须持证上岗。5.2.1.2、梁筋焊接采用闪光对焊，钢筋闪光对焊操作在加工棚内进行。5.2.1.3、梁筋对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈等，且在钢筋对焊范围之内端头不能弯曲，若已弯曲应切除。5.2.1.4、夹具内的钢筋端头应使凸出部分相接触，以利于保证焊接质量。5.2.2、钢筋电渣压力焊5.2.2.1、钢筋电渣压力焊必须持证上岗，柱筋焊接采用电渣压力焊。5.2.2.2、钢筋焊接端部挺直、平整、不得弯曲，上下钢筋力求垂直，钢筋与夹具应平行。5.2.2.3、柱筋焊接必须搭设脚手架，以便钢筋的扶持，钢筋焊完后，适当延长松开夹具的时间。5.2.2.4、正确调整钢筋接头处的起始点，确保上下钢筋接触到位。5.2.2.5、装焊剂时，力求钢筋四周均匀一致，焊剂回收时应排除一切杂物。5.2.2.6、柱钢筋在屋面处弯拐顶标高要严格控制好，不得有超高或偏低现象发生。 5.3、钢筋焊接质量要求及试验要求5.3.1、上下钢筋轴线偏移不小于0.1d或2mm；钢筋接头处弯折角度应小于4；钢筋接、头处焊包不应小于4mm。5.3.2、接头焊包应饱满均匀，接头处钢筋表面无明显烧伤。5.3.3、闪光对焊接头不得有横向裂纹，钢筋表面不得烧伤。5.3.4、钢筋闪光对焊接头应进行外观检查；取样送试每300同类型接头为一批，取6个试样，3根对拉试验，3根弯曲试验；5.3.5、电渣压力焊以每一楼层中300个同类型接头作为一批，不足300个时仍作为一批，每批取3根试样，待试验合格后，方可进行下道工序的施工。6、砼工程6.1、原材料6.1.1、选择清水中粗砂 ，石子选择1-3cm的碎石，水泥采用42.5级普通硅酸盐袋装水泥。6.1.2、砂、石各400T为一批作复试，见证复试合格后方可用于工程；袋装水泥200T为一批，且要根据水泥批号，出厂日期检查合格证，取样送试合格方可使用。6.1.3、砂的含泥量控制：C30及以上砼，砂的含泥量不得超过3%，C30以下的砼，含泥量不得超过5%。6.1.4、砂在运输、装卸、堆放过程中，应防止混入杂质，并依种类和规格分别堆放。6.1.5、碎石应根据品种、规格分别堆放。6.2、砼搅拌6.2.1、依据每批原材料的复试报告，根据图纸要求开出相应的砼配合比。6.2.2、砼的计量严格按配合比进行，但在阴雨天应测粗细骨料的含水量，由试验员适当调整用水量。6.2.3、砼搅拌采取一次性投料，搅拌时间不小于120S，在第一盘砼投料之前必须加水空转数转，然后倒尽积水，目的是让搅拌机充分湿润。第一盘砼，碎石减半，因为考虑到有少部分砂浆损失在筒壁上。6.2.4、砼浇筑过程中，随时检查砼的坍落度，根据砼浇筑量，工作台班、标号、品种留置试块。同时根据标号、部位留置同条件养护试块。6.2.5、砼开盘前，必须在黑板上写明砼浇筑部位、标号，坍落度、搅拌时间、每盘计量，搅拌人员名单。6.2.6、砼开盘浇筑依据施工员的开机许可证和砼供料委托单。6.3、砼运输6.3.1、零星砼，采用手推车、翻斗车和塔吊运输到浇筑部位；大型砼采用H600输送泵。6.3.2、砼搅拌运输车必须在较短时间内将砼均匀地排出，出料干净，能满足施工要求。6.3.3、砼坍落度、试块必须在现场随机检测和留设。6.4、砼的下料、振捣6.4.1、砼不宜集中下料，否则会造成模板下沉、钢筋偏位、骨架变形等质量通病。人工下料必须翻锹下料，不得抛撒砼。6.4.2、采用插入式振动器振捣，振捣方式选择垂直振捣，用于振捣柱梁；选择斜向振捣，用于振捣平台板、倾斜角度成40-45度之间。6.4.3、插入式振动器振捣遵循快插慢拔的振捣方式。6.4.4、砼分层浇筑时，每层砼厚度应不超过振动棒长的1.25倍。在振捣上层砼时，应插入下层中5cm-10cm左右，以消除两层砼之间的接缝。 6.4.5、砼振捣时间，视砼表面呈水平不在显著下沉，不在出现气泡，表面泛出水泥浆为准。6.4.6、振动棒行走方式有“行列式”或“交错式”。每次移动位置距离应不大于振动棒作用范围300500。6.4.7、砼随浇注随抹平搓毛，屋面一次性找平二次压光。6.4.8、垫层砼浇注基础垫层砼浇注振捣采用平板振动器振捣，砼振捣密实后，以钢筋上标高为基准检查砼表面平整度，高的铲除，底的补平，用水平刮尺刮平，表面再用木抹子搓毛。6.4.9、框架柱砼浇注框架柱砼采用泵送砼。柱砼浇注前先向柱内填以35cm与砼同配比减石子的砂浆。柱砼浇注时分层浇注，每次浇注砼厚度应不超过振动棒长的1.25倍（50棒长为40cm。30棒长为30cm），浇注厚度采用尺杆配合手把灯加以控制。振动棒不得振动钢筋、模板。浇注柱下部砼时要派人随时敲打模板，检查是否漏振。6.4.10、梁、板砼浇注梁板砼浇注按照框架顺序浇注，每框架格根据梁高度将梁分层浇注成阶梯形，当达到板底位置时即与板砼一起浇注，随着阶梯形的不断延伸，则可连续向前推进。倾到砼方向与砼浇注方向相反。梁帮与梁底部位要用插入式振动棒振捣密实，振动棒不得振动钢筋和梁侧模板。梁、柱节点钢筋较密时，要用小直径棒振捣，并加密棒点。浇注板的砼每层虚铺厚度稍大于板厚，振捣完毕后采用1.54.0m刮尺刮平，用木抹子抹平，并拉线检查板面标高，严格控制表面平整度，尤其时柱根部。6.5、砼运输，下料，振捣注意事项 6.5.1、砼运输时间不宜太长，必须在砼初凝前浇筑成形，砼运输道路应平整，减少运输时的振动。6.5.2、砼不宜集中下料，不宜抛撒，否则容易造成砼离析。6.5.3、砼浇筑人员不宜践踏钢筋，应站在砼浇筑操作平台上。6.5.4、振动棒不应敲击模板，振捣钢筋。6.5.5、砼浇筑前应检查模板的截面尺寸、平整度、垂直度、标高及支撑系统是否牢固；钢筋的规格、数量并核实预留孔的位置、数量、尺寸及标高。6.5.6、砼浇筑停歇时间1min-1.5h，若暂停时间过长应采取措施,留设施工缝或人工浇筑完毕。6.5.7、砼表面标高采用8钢筋头间距1500与梁板钢筋焊接，在其上用红油漆标注的方式进行控制，并在模板上抄出控制点。6.5.8、浇注砼时设专人看模，经常观察模板、支架、钢筋和预留洞的情况，当发生位移时立即停止浇注，进行整改后再进行砼浇注。以浇注了的砼，在砼初凝前整改完毕。 6.6、砼施工缝留设及处理。6.6.1、独立基础先承台、再柱头一层梁板下，框架柱的施工缝宜在梁底1020cm处留设水平施工缝。6.6.2、梁板施工缝宜在梁板净跨的1/3处，留设垂直施工缝。施工缝处理：将施工缝处的垃圾清理干净；表面凿毛，清除表面的浮浆及松动的石子；清除钢筋表面的浮浆和浮锈；并用清水冲洗干净，充分湿润，不少于24小时，新砼浇筑前，施工缝处无积水，并用同砼配比水泥砂浆铺1015厚；新砼浇筑时，避免直接靠近施工缝边下料，宜向施工缝处逐渐推进，并距80100cm处停止振捣，但应加强对施工缝接缝的振捣工作，使其紧密结合。6.7、砼的养护砼浇注后，及时浇水养护，对于大面积砼，浇注一段，养护一段。在高温炎热天气，用湿草袋覆盖养护，并随时浇水，保持潮湿。浇水每天不少于2次，养护不小于7天。当气温低于5时，严禁浇水养护。7、脚手架工程7.1、承重脚手架7.1.1、采用483.5的钢管与扣件搭设，根据层高选择钢管长度。 7.1.2、根据纵横方向主次梁之间净距立站杆，即站杆必须避开梁底，避免站杆与梁底碰撞。 7.1.3、脚手架应从一端向另一端逐排搭设，搭设一排必须保证一排稳固。脚手架立杆站在50mm木跳板上，木垫板纵横间距中到中11.2m，带通线铺设并在木跳板上划出立杆位置。7.1.4、立杆纵横向间距11.2米，水平杆步高为1.6米，距地面2030cm，搭设一层扫地杆。7.1.5、扣件与钢管贴合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时，接触良好。钢管搭接接头面积为50%，及钢管搭接接头相互错开。7.1.6、根据楼板的厚度及梁的大小，在荷载集中的部位设置一定数量的剪刀撑或斜杆，剪刀撑的间距为34米，斜杆角度在4560度左右。7.1.7、在7001400之间的大梁底设置一排间距为1米的立杆，双扣件加固，且立杆与脚手架连成整体。7.1.8、内承重脚手架与外双排脚手架分开搭设，即外双排脚手架暂不搭设。为了确保安全，在结构层周边的承重脚手架必须挑出楼外边缘1.0米，并在施工层上1.2米高设置2道安全护栏，并挂好密目安全网。并在施工操作层下2米处，沿外围设置一道挑网。7.1.9、拆除顺序：由高到低，先拆水平杆拆立杆；坚持先搭设的后拆，后搭设的先拆。7.2、装饰脚手架（含砌筑脚手架）7.2.1、脚手架立杆必须站在50mm厚的木垫板上，划线站立杆，带线搭设水平杆，脚手搭设应从一端向另一端，由低到高交圈台阶式上升。7.2.2、搭设外双排脚手架1.2m宽，外脚手架内立杆距墙面300，立杆间距为1.5米，大横杆步距为1.8米，在距地面20-30cm搭设一层纵横向扫地杆，在每一步距中搭设一道踢脚板和一道扶手栏杆。7.2.3、小横杆放在大横杆之上，贴近立杆布置并扣件扣紧，在垂直方向每隔4米，水平方向每隔6米，设置一道连墙杆，连墙杆与柱或梁连成整体。连墙件部位采用钢管与砼柱或梁成刚性连接。连墙件应呈水平状，当不能水平设置时，与脚手架连接一端应成下斜连接。7.2.4、邻立杆接头应错开，在不同步距内，且与相近大横杆的距离不宜大于步距的1/3。立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧，不得隔步设置或遗漏。对接扣件开口应朝上或朝内。7.2.5、上下大横杆接头位置应错开布置在不同的立杆纵距中，与相近的立杆距离不宜大于纵距的三分之一。大横杆水平偏差不大于50mm。7.2.6、剪刀撑须在外侧立面整个长度和高度连续设置，斜杆与地面夹角为45-60度。同时在拐角及中间每隔6米设置横向剪刀撑。7.2.7、脚手架必须有高出结构层1.2米的防护栏杆，外侧满挂密目安全网，安全网绑扎必须采用铁丝扎在钢管上。7.2.8、外脚手架开设通道门洞的位置，根据开洞的宽度，可采用在洞口上上挑1-2根立杆并相应增加斜杆加强。且在通道上部搭设两层防护蓬，防护蓬长度为脚手架高度的五分之一。7.2.9、脚手架上的脚手板在第一步架和最后一步架必须满铺，并且脚手板与小横杆绑扎牢固，无探头现象，中间部分每隔2-3步满铺一层脚手板，其余的根据操作需要进行铺设，但是，所在操作层必须满铺脚手板，且跳板两端用铁丝与钢管绑扎牢固。7.2.10、在北侧设置一座“之”字型人行通道。通道入口处搭设防护棚，上覆双层保护板。7.2.11、开始搭设立杆时，应每隔6跨设置一根抛撑，在连接件安装稳定后，方可根据情况拆除。7.2.12、根据要求设置防雷电接地。7.3、脚手架使用安全要求7.3.1、操作人员必须戴好安全帽、系好安全带（高挂低用）、穿好防滑鞋；且不得酒后作业、疲劳作业；不准在脚手架上说笑打闹。7.3.2、作业层每1平方米架面上实用的施工荷载不得超过以下规定值：承重脚手架取3KN每平方米；装饰脚手架取2KN每平方米。7.3.3、在架板上堆放的砖块不得多于单排立码3层；砂浆重量不得大于1.5KN。7.3.4、在架面上设置的材料应码放整齐稳固,不得影响施工操作和人员通行；脚手架上应保证手推车车到畅通。严禁在脚手架上奔跑、退行或倒退拉车。7.3.5、作业人员在架上的最大作业高度以可进行正常作业高度，严禁用单块钢摸以增加操作高度。7.3.6、在作业中严禁随意拆除基本构架杆件、连墙杆、整体杆件；若必须临时拆除时，也要经过主管人员同意，采取相应的弥补措施，作业完毕后，及时予以恢复。7.3.7、人员上下脚手架必须走设安全通道，严禁攀援脚手架上下。7.3.8、风力六级以上（含六级）的强风和高温、大雨、大雾等恶劣天气应停止露天作业。脚手架在使用过程中若遇大风、大雨过后，应先检查校正安全后使用。7.4、脚手架拆除7.4.1、脚手架拆除应按确定的拆除程序进行。连墙杆应在位于其上的全部可拆除杆件都拆除后才能拆除。在拆除过程中凡已松动的连接杆应及时拆除运走，避免误扶、误靠。拆下的杆件应以安全方式运出吊下，严禁向下抛投。再拆除过程中，应做好配合、协调工作，严禁 单人进行拆除作业。7.4.2、脚手架拆除前，应做好交底工作，拉好安全维护绳，挂好警示牌，派专人看护。在拆除过程中凡已松动的连接杆应及时拆除运走，避免误扶、误靠。7.4.3、脚手架不得边拆除边清理，应在拆除后及时清理堆放整齐。8、砌筑工程8.1、框架结构采用多孔砖砌筑，M7.5混合砂浆砌筑，多孔砖砌筑时底层先砌筑3层标准小红砖找平。8.2、砌墙顺序：基层清理干净弹出墙体轴线摆砖样立皮数杆、带准线砌墙。8.3、砌墙准备：检查砖的品种，强度等级、几何尺寸是否符合设计要求，砖应提前1-2天浇水湿润，标准砖含水率为10%15%，根据目前所处季节可适当进行调整。8.4、在柱侧面标出门窗洞口，过梁的尺寸，位置。门窗洞口小于或等于1000m时，做钢筋砖过梁，高6皮砖底设30mm后1：3水泥砂浆，内每半砖放16钢筋；当门窗洞口大于1000m时，做钢筋砼过梁。8.5、基层清理干净，弹出墙体的轴线，根据基层表面的平整度，高度超过3cm以上应用C20以上的细石混凝土找平后才开始砌砖，不得取用砂浆填平。8.6、用方木制作皮数杆，根据砖的规格，灰缝厚度在皮数杆上标明皮数及竖向构造及变化部位（包括底层室内地坪、防潮层、洞口、管道、门窗洞口、过梁等）。8.7、皮数杆立于墙角或每隔10米设置一根，在皮数杆之间拉准线，依据准线逐层砌筑，其中第一批砖按墙边线砌筑。砌筑时，坚持三皮一吊，五皮一靠的原则。8.8、砌砖形式：标准砖采用一顺一丁式砌筑，空心砌块采用一顺一丁式砌筑。墙体与主体柱或构造柱连接采用26通长植筋，间距为离楼面300mm，其余为500mm。8.9、砌体水平和竖向灰缝宽度宜为10mm，但不小于8mm，也不应大于12mm，水平灰缝砂浆的饱满度不得小于80%，竖缝应采用挤浆或加浆法砌筑，不得出现透明缝，严禁用水冲浆灌缝。8.10、砌体丁字交叉处，横墙的砖头隔皮加砌七分头砖，纵墙隔皮砌通，当采用一顺一丁砌筑形式时，七分头砖丁面方向依次砌丁砖。8.11、砖墙的转角处和交接处应同时砌起，对不能同时砌起和必须留槎时，应砌成斜槎，斜槎长应不小于斜槎高度的2/3。8.12、砖墙每天的砌筑高度不超过1.8米为宜。砌筑时，要做到工完料尽场地清。8.13、砌筑时，在门窗预留洞口边上下端用预制砼块砌筑；在木门洞两边各预埋3块防腐木砖，以便木门安装。8.14、外墙转角及内墙交接处，沿墙高每隔500在灰缝内配制2根直径为6个的圆钢，每边伸入墙中1米。8.15、当圈梁与洞口相碰撞时，优先满足洞口的位置。8.16、框架砌体接近梁底或板底时，应留一定空隙，待砌体砌筑完毕并间隔不少于7天后，再进行补砌挤紧。框架梁底封顶的砖墙必须采用标准砖45度斜立砌。8.17、砌筑后的墙面施工完，标注施工人员姓名,以利于检查及责任到人。9.建筑装饰装修9.1、外墙面抹灰9.1.1、实砌外墙及柱粉刷采用12厚1：3水泥砂浆打底扫毛8厚1：2.5水泥砂浆打底扫毛。施工程序，先上后下，先大角后墙面。9.1.2、外墙抹灰顺序：材料准备清理基层、洒水湿润吊线打饼、冲筋分层抹灰9.1.3、抹灰工具：阴阳角尺、木（铁）抹、托灰板，2米靠尺，受潮后不易不变形的灰条。9.1.4、材料：后台试配，必须依据设计要求，不得私自改变比率。砂采用中细砂，砂使用前要进行过筛，否则不得使用。9.1.5、抹灰前进行基层清扫，必要部位要进行洒水湿润。9.1.6、打饼，根据墙面的垂直度和水平方向的平整度来确定抹灰的厚度。9.1.7、砖墙与混凝土梁接触处，用30厘米的钢丝网连接以防抹灰开裂。抹灰后的墙面施工完，标注施工人员姓名。9.1.8、墙体的脚手眼封堵，在脚手眼中用碎砖敲实，外部用C20细石混灌实，混凝土要突出墙面12cm，大于脚手眼35厘米，内部用1：2水泥砂浆分层抹平。9.1.9、在墙脚用编织袋交圈满铺1米宽，以便落地灰的回收。9.1.10、抹灰分二层，底层起找平作用，面层起装饰作用。每层抹灰的间隔时间为砂浆初凝时间。较厚的每层间隔时间为1夜。9.1.11、抹灰时，注意墙面上的控制线，预埋铁件、电线管道、槽盒，用矩形将其留出。在预留孔，门窗洞口周边预留10cm不抹灰，待门窗设备安装完毕后进行收尾。9.1.12、抹灰施工缝留设，宜留于自然分格缝、墙角、门窗洞口边，但施工缝必须横平竖直。9.1.13、外墙抹灰分格缝，采用黑色塑料条，水平方向分格条留于窗户上下边，竖直方向分格条宜留于窗间墙中部，且不得大于66米见方。9.1.14、外墙窗楣，雨蓬下口做滴水槽，滴水槽要顺直不得弯曲。9.1.15、待脚手架拆完，散水浇筑完毕后进行+1.0m以下的砖墙抹灰。9.2、内墙面及顶棚抹灰9.2.1、内墙面粉刷采用15厚1：3水泥砂浆打底扫毛5厚1：2水泥砂浆找平。下一道工序必须在上一道工序完工后，且达到初凝后方可进行。9.2.2、内墙150高的踢脚线，在地坪施工完后进行抹灰。踢脚线采用15厚1：3水泥砂浆打底，8厚1：2.5不发火水泥砂浆压实抹光。内墙装饰线条要棱角分明，线条流畅，阴阳角线顺直，阴阳角成90度，特别在三条阴角线交汇处，不得做成圆弧角。9.2.3、顶棚抹灰要提前凿毛，清理干净，洒水湿润，刷素浆一道（内掺水重35%的801胶），待素浆达到45层成干时开始抹灰，先7厚1：3水泥砂浆打底，再5厚1：2水泥砂浆粉面。抹灰前应在四周墙上弹出水平线，以墙上水平线为依据，先抹顶棚四周，周边找平，然后进行天棚中部抹灰。9.2.4、粉刷加强过程检查，进行质量预控，在没有检格后不得上白灰。9.2.5、室内窗台应比室外窗台高12cm；室外窗台内边应比塑钢窗排水孔低35mm，内边比外边高510mm。9.3涂料工程外墙面滚刷水性涂料，内墙面滚刷磁漆，涂料品种、颜色有业主指定。9.3.1、涂料在涂刷前要检查墙面的平整度，对于不符合要求的抹灰体墙面要求瓦工重新修补。9.3.2、在阳角、阴角处要求带线，对于凸凹不平的地方，要求采用抹光机或砂轮机进行处理检查合格后方可刷涂料。9.3.3、涂料腻子施工前基层必须干燥，并清理干净。腻子施工后必须进行打磨，不平处找补，再打磨找补平整。9.3.4、涂料应搅拌均匀，涂刷应先横后竖，一排笔紧接前一排笔，避免出现干燥后接头，并不得有漏刷和流坠现象，涂层要均匀，颜色一致。9.3.5、涂料面层二遍，每遍施工时必须进行验收后再进行下一遍。平面平整无明显凹凸反光现象。9.4、地面9.4.1、施工程序：基层清理弹水平标高线撒水湿润基层冲筋贴灰饼刷素水泥浆结合层铺水泥砂浆压实搓平养护。9.4.2、施工准备先在墙上弹好+500mm水平标高线。各种立管、套管、孔洞边位置用豆石混凝土灌好修严；地漏处找好泛水及标高。将基层清理干净，清除松动石子及软弱混凝土，凸出部位应剔除平整。施工前一天将基层清扫干净，并撒水湿润基层。9.4.3、施工方法室内外地面：素土夯实碎石100mm垫层80厚C15砼随捣20厚1：2.5水泥砂浆压实搓毛。面冲筋贴灰饼：根据水平标高线在地面四周做灰饼，大房间应相距1.52m增加冲筋，如有坡度要求的地面，应按设计要求做泛水和坡度。贴灰饼冲筋铺水泥砂浆，用木抹子赶铺拍实，木杠按贴饼和冲筋标高刮平，上木抹子搓平，待泛水后略撒1:1干水泥砂子面，吸水后铁抹溜平。面压实搓平后撒水养护并保持湿润，养护期间不得压重物和碰撞。9.5、门窗安装9.5.1、安装程序：组装门窗框及扇门、窗框就位门、窗框与墙体固定填塞缝隙装门、窗扇及玻璃安五金配件打胶、清理。9.5.2、为保证各楼层的窗户上、下顺直，门窗中心线应以顶层门窗安装位置为准用经纬仪放出垂直线，标出窗口的中心线。9.5.3、安装同一墙面相邻的门窗时，应拉水平通线找平齐，使安装好的门窗左右通平。9.5.4、门窗组装好后要用保护膜封闭好再进行安装，以免损坏门窗表面。9.5.5、门窗框应固定牢固，门窗框与墙体固定连接应符合设计要求。9.5.6、门窗框与墙体间的缝隙用发泡剂填塞缝隙，框处表面须留58mm深槽口填嵌嵌缝油膏。9.5.7、组合门窗框安装前应按设计要求进行预拼装。预拼装后，先通长拼樘料，再分段拼樘料，最后按基本门窗框的顺序进行正式安装。9.5.8、填塞缝隙时，框外边的槽口应待粉刷干燥后，清除浮灰再塞入密封膏，并擦净门、窗框扇上的污物。9.5.9、室内清理杂物不能从窗口而下，防止污染墙面。9.5.10、木门油漆刷乳白色、一底两面调和漆。10、屋面工程屋面防水做法：钢筋砼屋面板1：3水泥焦渣找2%坡，最薄处3020厚1：3水泥砂浆找平憎水珍珠岩保温板120厚20厚1：3水泥砂浆找平冷底子油一层4mm厚高聚物改性沥青防水卷材。10.1、屋面水泥砂浆找平层间距4m留设20mm宽施工缝。10.2、排气道设置，屋面面积36m2设置一个排气孔，采用48*3.5钢管制作，排气道应纵横贯通并与大气连通，排气孔采用110PVC制作加弯头成型，排气孔根部人工开孔。10.3、卷材及胶粘剂应有合格证及检验报告。10.4、做砂浆找平层时，先按建筑坡度打饼冲筋，屋面上各个转角处均用砂浆做成圆弧形，半径等于120mm。砂浆找平层设置20m分隔缝，间距为4m。落水管口周围500mm范围内处找平层坡度大于5%。10.5、卷材施工前应先检查砼面的干燥度，先施工屋面节点附加层以及屋面排水的集中部位，然后从屋面最低标高处自下而上，平行于屋脊方向铺设施工，转角处空铺一层附加层，卷材与基层采用火烤热熔粘贴法。10.6、屋面按六米为一分仓，留设一道20mm的沟槽，每十二米做一座通气孔。10.7、水泥花砖面层每3m*6m留10mm宽缝，其结合层为1:3干硬性水泥砂浆25mm。六、施工质量保证措施 质量方针：着想用户，交满意工程；服从第一，让用户满意。质量管理目标：一次交验合格率为100%。1、施工准备期的质量控制：1.1、组织各参战施工班组参加技术交底，学习有关规程规范，了解设计意图、技术要求、操作规程、质量关键及施工难点，设计交底应作好记录。1.2、组织施工人员进行图纸会审，并作好图纸会审记录。1.3、编制工程质量计划，工程质量计划报业主及监理单位备案，并发至各施工班组执行。1.4、制定现场工序质量的主控和一般质检控制点表，控制点表经业主及监理单位认可后下发执行。1.5、特种作业人员特别是起重工、电工等，焊工必须持证上岗并满足工程需要。1.6、根据工程需要配备足够的施工机具，并保证其状况良好，配备足够的计量检测器具，保证其精度满足工程需要且在周检有效期内。1.7、按合同分工，对自行采购材料所选定的供应商进行资格及质量信誉的审查，甲供材料进行材料进场验收和材料性能检测。确保材料的质量符合设计及规范要求。附表：工序质量控制点序号关键质量控制点主控项目一般项目1地基验槽主控2涂刷模板隔离剂主控3模板支设加固，板缝处理，浇水润湿一般4拆除模板时，砼强度必须达到设计要求一般5钢筋必须有合格证，并进行复试主控6钢筋绑扎，其规格、级别、数量及位置必须符合设计及施工规范要求，钢筋的连接方式必须符合设计要求并进行试验主控7水泥进场须对其品种、级别、出厂时间进行检查，并进行复试主控8根据砼等级及要求进行配合比设计主控9砼的取样及试块的留置必须符合规范主控10砼的浇注全部操作必须符合施工规范其浇筑必须在砼初凝前全部完成主控11砼浇筑完毕后按技术方案进行有效养护一般1.8、建立现场质量保证运行体系（见附图）。各级分工负责。附图：质量保证运行体系工程质量保证运行体系项目经理：秦国海工程质量第一责任人质检员：余传喜现场质量主要负责人技术总工：高 敏工程技术主要责任人施工经理：郭昌春工程质量主要责任人技术员：钟秀华曹元和施工员：孙守明曹松青材料员：陈素环安全员：程青松各班组质量第一责任人普工班：任 兵瓦工班：吴开刚砼工班：任 兵钢筋班：廖 敏潘 蒲木工班：顾建忠 朱红余2、施工期的质量控制：2.1、组织工程质量计划的实施，检查督促各施工班组质量计划的执行，确保各级质量保证体系人员到位，职责明确，质保体系运行有效。对执行中出现的问题及时采取解决措施，以确保质量目标的实现。2.2、定期召开现场质量会议，检查质量体系运行及质量计划执行情况，对存在的问题制定改进措施。实施质量责任跟踪制度，使质量责任落实到人。2.3、根据现场具体情况，不定期召开专题质量会议，讨论并解决特定的质量问题。对现场施工中出现的质量问题及任何不合格项，查清问题的原因，提出处理意见和改进措施，落实整改时间及责任人，并组织贯彻实施，确保问题得到解决。2.4、对于业主、监理单位或质量监检单位对现场工程质量的提出的建议及意见，尽快做出整改、处理及澄清。2.5、对现场的施工过程进行监控，确保按图纸、规程规范及批准的方案施工。对现场任何违反图纸、规程规范及方案的施工，责令班组停工整改，直至整改合格后方可复工。2.6、按确定的质量检测控制点，做好各工序质量的自查，申请并组织B级以上的工序质量检查，确保工序质量。2.7、严把材料进场质量关，证件不齐，不合格的材料严禁进场。2.8、建立工程质量控制程序（见附图），严格控制工序质量，加强工序交接及专业间的交接管理，认真办理工序交接手续，上道工序未经检验合格，不得转入下道工序。附图：工程质量控制程序施工方案 施工环境控制选配施工机械，检测计量器具新工序实施认可工序施工返工返修质检认可程序办理专业间交接记录转入下道工序施工2.9、对任何隐蔽工程，按规定程序报业主代表申请共检，共检合格并经各方代表签字确认后，方可隐蔽。并做好施工原始资料的收集、记录和整理工作，确保技术资料及各种质量记录的准确、完整，并与工程进度同步。2.10、对检查合格的分部分项工程及工序质量及时签字确认