CA6140车床主轴箱体工艺分析及镗夹具设计【4张CAD图/12200字】【优秀机械毕业设计论文】
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ca6140
车床
主轴
箱体
工艺
分析
夹具
设计
优秀
优良
机械
毕业设计
论文
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文档包括:
说明书一份,28页,12200字左右.
工序卡【20张】。
工艺过程卡。
图纸共4张,如下所示
A0-过程图.dwg
A0-夹具体.dwg
A0-零件图.dwg
A0-镗夹具装配图.dwg
目录
1 1.1摘要 1
1.2 前言 1
2 箱体加工工艺规程设计 3
2.1零件的分析 3
2.1.1零件的作用 3
2.1.2零件的工艺分析 3
2.2箱体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 4
2.2.1确定毛坯的制造形式 4
2.2.2基面的选择 4
2.2.3确定工艺路线 4
2.2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 5
2.2.5确定切削用量 6
2.3小结 22
3 专用夹具设计 23
3.1加工左端平面镗孔夹具设计 23
3.1.1定位基准的选择 23
3.1.2切削力的计算与夹紧力分析 23
3.1.3夹紧元件及动力装置确定 24
3.1.4镗套、镗套、镗模板及夹具体设计 25
3.1.5夹具精度分析 27
3.1.6夹具设计及操作的简要说明 27
3.2小结 39
4 结束语 40
参考文献 41
致谢 28
CA6140主轴箱体设计与工艺分析及镗模设计
摘要： 本设计要求“以质量求发展，以效益求生存”，在保证零件加工质量的前提下，提高了生产率，降低了生产成本，是国内外现代机械加工工艺的主要发展方面方向之一。通过对60140 主轴箱体零件图的分析及结构形式的了解，从而对主轴箱体进行工艺分析、工艺说明及加工过程的技术要求和精度分析。然后再对主轴箱体的底孔、轴承孔的加工进行夹具设计与精度和误差分析，该工艺与夹具设计结果能应用于生产要求。
Abstract This Paper requires that" with quality beg development, with benefits seek to live on to store ", under the prerequisite of guaranteeing the quality of element processing , have raised productivity and reduced production cost, is one of mainly direction of domestic and international modern machining technology developing. Through knowing and analysis the configuration of the casing part drawing for WH212 gear reducer, so as to analysis the process, make process explanation and analysis the technical requirement and the precision of gear reducer. Then, carry out the design of clamping apparatus and analysis the precision and error for the processing of bearing hole and the base hole of the casing of gear reducer, this technology and the design result of clamping apparatus can apply in production requirement.
关键词： 主轴箱 加工工艺 定位 夹具设计
Key phrase: principal axis , processing technology , Fixed position ，Tongs design
- 内容简介：
-
设计题目 ： 床主轴箱体的设计与工艺分析及镗模 系 别 : 专 业 : 班 级 : 姓 名 : 学 号 : 设计小组 : 指导教师 : 完成时间 : 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 主轴箱体 工序名称 铸造 工序号 01 技检要求 按照图示要求保证尺寸 基准面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 夹具 定 额 代号 名称 单件时间（分） 每班次数 每台件数 工人等级 工步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 1 2 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 主轴箱体 工序名称 时效 工序号 02 技检要求 基准面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 夹具 定 额 代号 名称 单件时间（分） 每班次数 每台件数 工人等级 工步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 1 2 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 主轴箱体 03 工序名称 涂底漆 工序号 技检要求 基准面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 夹具 定 额 代号 名称 单件时间（分） 每班次数 每台件数 工人等级 工步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 1 2 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 主轴 箱体 04 工序名称 粗 ,精铣 上 平面 工序号 技检要求 按照图示要求保证粗糙度要求并保证尺寸 358 工平面无明显刀痕 基准面 上平面与侧面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 立式铣床 具 定 额 代号 名称 单件时间（分） 每班次数 每台件数 工人等级 工步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 1 粗铣平面 ,控制尺寸到 35980 1 2 00 速钢三面刃 圆盘铣刀 1 专用量具 2 精铣平面 ,控制尺寸到 35880 1 1 5 速钢三面刃 圆盘铣刀 1 专用量具 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 主轴箱体 工序名称 粗 ,精铣 下 平面 工序号 05 技检要求 按照图示要求保证粗糙度要求并保证尺寸 355,要求已加工平面无明显刀痕 基准面 下平面与侧面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 立式铣床 具 定 额 代号 名称 单件时间（分） 每班次数 每台件数 工人等级 工步号 工步内 容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 1 粗铣平面 ,控制尺寸到 35615 1 2 00 速钢三面刃 圆盘铣刀 1 1 专用量具 2 精铣平面 ,控制尺寸到 35515 1 2 5 速钢三面刃 圆盘铣刀 1 1 专用量具 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 主轴箱体 工序名称 粗 ,精铣 左端 平面 工序号 06 技检要求 按照图示要求保证粗糙度要求并保证尺寸 102,要求已加工平面无明显刀痕 基准面 下平面与侧面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 立式铣床 具 定 额 代号 名称 单件时间（分） 每班次数 每台件数 工人等级 工步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 1 粗铣平面 ,控制尺寸到 69415 1 2 00 速钢三面刃 圆盘铣刀 1 1 专用量具 2 精铣平面 ,控制尺 寸到 39315 1 2 5 速钢三面刃 圆盘铣刀 1 1 专用量具 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 主轴箱体 工序名称 粗 ,精铣 右 端平面 工序号 07 技检要求 按照图示要求保证粗糙度要求并保证尺寸 102,要求已加工平面无明显刀痕 基准面 下平面与侧面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 立式铣床 具 定 额 代号 名称 单件时间（分） 每班次数 每台件数 工人等级 工步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 1 粗铣平面 ,控制尺寸到 69115 1 2 00 速钢三面刃 圆盘铣刀 1 1 专用量具 2 精铣平面 ,控制尺寸到 69015 1 2 5 速钢三面刃 圆盘铣刀 1 1 专用量具 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 主轴箱体 工序名称 粗 ,精铣 前端 平面 工序号 08 技检要求 按照图示要求保证粗糙度要求并保证尺寸 102,要求已加工平面无明显刀痕 基准面 下平面与侧面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 立式铣床 具 定 额 代号 名称 单件时间（分） 每班次数 每台件数 工人等级 工步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅 具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 1 粗铣平面 ,控制尺寸到 52415 1 2 00 速钢三面刃 圆盘铣刀 1 1 专用量具 2 精铣平面 ,控制尺寸到 52315 1 2 5 速钢三面刃 圆盘铣刀 1 1 专用量具 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 主轴箱体 工序名称 粗 ,精铣后端平面 工序号 09 技检要求 按照图示要求保证粗糙度要求并保证尺寸 102,要求已加工平面无明显刀痕 基准面 下平面与侧面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 立式铣床 具 定 额 代号 名称 单件时间（分） 每班次数 每台件数 工人等级 工步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 1 粗铣平面 ,控制尺寸到 52115 1 2 00 速钢三面刃 圆盘铣刀 1 1 专用量具 2 精铣平面 ,控制尺寸到 52015 1 2 5 速钢三面刃 圆盘铣刀 1 1 专用量具 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 主轴箱体 工序名称 钻 箱体 直径 18 孔 工序号 10 技检要求 采用塞规检查各螺纹孔的尺寸大小 ,不合格的产品杜决流入下道工序 基准面 下平面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 立式钻床 具 定 额 代号 名称 单件时间 （分） 每班次数 每台件数 工人等级 工步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 1 定位夹紧 2 钻 箱体侧 面各小孔 并用螺纹塞规控制其大小 45 1 00 18 的麻花钻 头 专用塞规 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 主轴箱体 工序名称 钻 前端面各 孔 工序号 11 技检要求 采用塞规检查各孔的尺寸大小 ,不合格的产品杜决流入下道工序 基准面 下平面与侧面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 200 200 立式钻床 具 定 额 代号 名称 单件 时间（分） 每班次数 每台件数 工人等级 工步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 1 定位夹紧 2 钻上面各孔至 图尺寸 15 1 00 30 40 20 10 麻花钻头 1 专用塞规 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 主轴箱体 工序名称 镗 左 平面各孔 工序号 12 技检要求 按照图示要求保证粗糙度并保证各孔尺寸 ,各孔表面没有明显可见的刀痕迹 ,控制各孔的轴之间的同轴度要求 基准面 下平面与侧面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 卧式镗床 618T 夹具 定 额 代号 名称 单件时间（分） 每班次数 每台件数 工人等级 工步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 1 粗镗上面各孔 ,镗削余量单边为 25 1 2 000 质合金镗刀 1 塞规 2 精镗上面各孔 ,镗削余量单边为 5 1 000 质合金镗刀 1 塞规 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 主轴箱体 工序名称 镗 右 平面各孔 工序号 13 技检要求 按照图示要求保证粗糙度并保证各孔尺寸 ,各孔表面没有明显可见的刀痕迹 ,控制各孔的轴之 间的同轴度要求 基准面 上平面与侧面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 卧式镗床 618T 夹具 定 额 代号 名称 单件时间（分） 每班次数 每台件数 工人等级 工步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名 称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 粗镗下面各孔 ,镗削余量单边为 25 1 2 00 质合金镗刀 1 专用塞规 精镗下面各孔 ,镗削余量单边为 5 1 00 质合金镗刀 1 专用塞规 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名 称 零件号 主轴箱体 工序名称 钳工 ,去除锐边毛剌 工序号 14 技检要求 去除各锐边毛剌 基准面 上平面与侧面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 夹具 定 额 代号 名称 单件时间（分） 每班次数 每台件数 工人等级 工步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 主轴箱体 工序名称 检验 工序号 15 技检要求 基准面 上平面与侧面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 卧式镗床 618T 夹具 定 额 代号 名称 单件时间（分） 每班次数 每台件数 工人等级 工步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零件名称 零件号 主轴箱体 工序名称 入库 工序号 15 技检要求 基准面 上平面与侧面 材料 同时加工零件数 设备 牌号 硬度 名称 型号 00 卧式镗床 618T 夹具 定 额 代号 名称 单件时间（分） 每班次数 每台件数 工人等级 工步号 工步内容 走刀长度(毫米） 走刀次数 切削深度(毫米） 切削速度（米 /秒） 主轴转速（转 /分） 进给量（毫 米 /转） 机动时间（分） 辅助时间（分） 刀具 辅具 量具 名称规格 数量 名称规格 数量 名称规格 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 共 页 第 页 机械加工工艺过程卡 产品型号 零（部）图号 共 页 产品名称 零（部）名称 主轴 箱体 第 页 材料牌号 坯种类 铸件 毛坯外形尺寸 690 530 355 每毛坯件数 4000 每台件数 备 注 工序号 工序名称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 1 铸造 铸造 2 时效 时效 3 涂底漆 涂底漆 4 铣 粗 ,精铣 上平 面 至尺寸 式铣床 专用 5 铣 粗 ,精铣 下平 面 ，保证尺寸 ， 保证粗糙度达到 式铣床 专用 6 铣 粗 ,精铣左端平面 保证粗糙度达到 式铣床 专用 7 铣 粗 ,精铣右端平面 ,粗糙度达到 保证各孔尺寸 式铣床 专用 8 铣 粗 ,精铣前端平面 ,粗糙度达到 保证各孔尺寸 式铣床 专用 9 铣 粗 ,精铣前端平面 ,粗糙度达到 保证各孔尺寸 式钻床 专用 10 铣 粗 ,精铣后端平面 ,粗糙度达到 保证各孔尺寸 式钻床 专用 11 钻 钻 箱体直径 18 孔 式钻床 专用 12 钳 钻 前端面各 孔 式钻床 专用 13 镗 镗 左 平面各孔 卧式镗床 618T 专用 14 镗 镗 右 平面各孔 卧式镗床 618T 专用 15 钳 钳工 ,去除锐边毛剌 工作台 16 检验 检验 17 入库 入库 设计 （日期） 审核（日期） 标准化 （日期） 会签（日期） 标记 处记 更改文件号 签字 日期 目录 1 要 . 1 言 . 1 2 箱 体 加 工 工 艺 规 程 设 计 . 3 件的分析 . 3 件的作用 . 3 件的工艺分析 . 3 体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 4 定毛坯的制造形式 . 4 面的选择 . 4 定工 艺路线 . 4 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 5 定切削用量 . 6 结 . 错误 !未 定 义 书 签 。 3 专用夹具设计 . 错误 !未 定 义 书 签 。 工左端平面镗孔夹具设计 . 错误 !未 定 义 书 签 。 位基准的选择 . 错误 !未 定 义 书 签 。 削力的计算与夹紧力分析 . 错误 !未 定 义 书 签 。 紧元件及 动力装置确定 . 错误 !未 定 义 书 签 。 套、镗套、镗模板及夹具体设计 . 错误 !未 定 义 书 签 。 具精度分析 . 27 具设计及操作的简要说明 . 27 结 . 39 4 结束语 . 40 参考文献 . 41 致谢 . 28 轴箱 体 设计与工艺分析及镗模设计 摘要： 本设计要求“以质量求发展，以效益求生存”， 在保证零件加工质量的前提下，提高了生产率，降低了生产成本，是国内外现代机械加工工艺的主要发展方面方向之一。 通过对 60140 主轴箱体零件图的分析及结构形式的了解，从而对主轴箱体进行工艺分析、工艺说明及加工过程的技术要求和精度分析。然后再对主轴箱体的底孔、轴承孔的加工进行夹具设计与精度和误差分析，该工艺与夹具设计结果能应用于生产要求。 to on to , of of is of of of so as to of of of of of of in 关键词： 主轴箱 加工工艺 定位 夹具设计 ， 1 轴箱 体 设计与工艺分析及镗模设计 摘要： 本设计要求“以质量求发展，以效益求生存”， 在保证零件加工质量的前提下，提高了生产率，降低了生产成本，是国内外现代机械加工工艺的主要发展方面方向之一。 通过对 60140 主轴箱体零件图的分析及结构形式的了解，从而对主轴箱体进行工艺分析、工艺说明及加工过程的技术要求和精度分析。然后再对主轴箱体的底孔、轴承孔的加工进行夹具设计与精度和误差分析，该工艺与夹具设计结果能应用于生产要求。 to on to , of of is of of of so as to of of of of of of in 关键词： 主轴箱 加工工艺 定位 夹具设计 ， 2 言 加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识的一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。 机床夹具已成为机械加工中的重要装备。机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。随 着我国机械工业生产的不断发展 ,机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术革新中的一项重要任务。 课题背景及发展趋势 材料 、 结构 、 工艺是产品设计的物质技术基础，一方面，技术制约着设计；另一方面，技术也推动着设计。从设计美学的观点看，技术不仅仅是物质基础还具有其本身的 “ 功能 ” 作用，只要善于应用材料的特性，予以相应的结构形式和适当的加工工艺，就能够创造出实用，美观，经济的产品，即在产品中发挥技术潜在的 “ 功能 ” 。 技术是产品形态发展的先导，新材料，新工艺的出现，必然给产品带来新的结构，新的形态和新的造型 风格。材料，加工工艺，结构，产品形象有机地联系在一起的，某个环节的变革，便会引起整个机体的变化。 工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种 ，对 中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对 机床夹具提出更高的要求。 夹具的基本结构及夹具设计的内容 按在夹具中的作用 ,地位结构特点 ,组成夹具的元件可以划分为以下几类 : (1)定位元件及定位装置； (2)夹紧元件及定位装置 (或者称夹紧机构 )； (3)夹具体； (4)对刀 ,引导元件及装置 (包括刀具导向元件 ,对 刀装置及靠模装置等 )； (5)动力装置； (6)分度 ,对定装置； (7)其它的元件及装置 (包括夹具各部分相互连接用的以及夹具与机床相连接用的紧固螺钉 ,销钉 ,键和各种手柄等 )； 每个夹具不一定所有的各类元件都具备 ,如手动夹具就没有动力装置 ,一般的车床夹具不一定有刀具导向元件及分度装置。反之 ,按照加工等方面的要求 ,有些夹具上还需要设有其它装置及机构 ,例如在有的自动化夹具中必须有上下料装置。 3 专用夹具的设计主要是对以下几项内容进行设计：（ 1）定位装置的设计；（ 2）夹紧装置的设计；（ 3）对刀 4） 夹具体的设计；（ 5）其他元件及装置的设计。 4 目录 1 要 . 1 言 . 1 2 箱 体 加 工 工 艺 规 程 设 计 . 3 件 的分析 . 3 件的作用 . 3 件的工艺分析 . 3 体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 4 定毛坯的制造形式 . 4 面的选 择 . 4 定工艺路线 . 4 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 5 定切削用量 . 6 结 . 19 3 专用夹具设计 . 20 工左端平面镗孔夹具设计 . 错误 !未 定 义 书 签 。 位基准的选择 . 23 削力的计算与夹紧力分 析 . 23 紧元件及动力装置确定 . 24 套、镗套、镗模板及夹具体设计 . 24 具精度分析 . 27 具设计及操作的简要说明 . 27 结 . 39 4 结束语 . 40 参考文献 . 41 致谢 . 28 5 2 主轴箱体加工工艺规程设计 件的分析 件的作用 题目给出 的零件是 轴箱体 ，它的主要的作用是用来支承、固定的。它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时 主轴 箱分出部分动力将运动传给进给箱。 主轴箱中 的 主轴是车床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值 也将大打折扣。 件的工艺分析 零件的材料为 铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，减震性能良好。传动箱体 需要加工表面以及加工表面的位置要求。现分析如下： （ 1）主要加工面： 1）铣上下平面保证尺寸 100行度误差为 ）铣侧面保证尺寸 62与 20与下平面的平行度误差为 ）镗上、下面平面各孔至所要求尺寸，并保证各位误差要求 4）钻侧面 4 纹孔 5）钻孔攻丝底平面各孔 （ 2）主要基准面： 1）以下平 面为基准的加工表面 这一组加工表面包括：传动箱上表面 各 孔、传动箱上表面 2）以下平 面为基准的加工表面 这一组加工表面包括：主要是下平面各孔及螺纹孔 轴箱体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 箱体的结构特点 箱体是机器和 部件的基础零件 ,由它将机器和部件中许多零件连接成一个整体 ,并使之保持正确的相互位置 ,彼此能协调地运动 各种形式的机床主轴箱 各种箱体类零件由于功用不同 ,形状结构差别较大 ,但结构上也存在着相同的特点 : 6 箱体通常 是机器中最大的零件之一 ,它是其他零件的母体 ,如大型减速箱体长达 56m,宽 34m,重 5060 吨 ,正因为它是一个母体 ,所以它是机器整体的最大零件 . 其复杂程度取决于安装在箱体上的零件的数量及在空间的相互位置 ,为确保零件的载荷与作用力 ,尽量缩小体积 而又要保证足够的刚度 ,常在铸造时减小壁的厚度 ,再在必要的地方加筋板 凸边等结构来满足工艺与力的要求 . 有若干个尺寸精度和相互位置精度要求很高的平面和孔，这些平面和孔的加工质量将直接影响机器的装配精度，使用性能和使用寿命。 4有许多紧固螺钉定位箱孔。 这些孔虽然没有什么特殊要求。但由于分分布在大型零件上，有时给加工带来很大的困难。 由于箱体有以上共特点，故机械加工劳动量相当大，困难也相当大，例如减速箱体在镗孔时，要如何保证位置度问题 ，都是加工过程较困难的问题。 二箱体的材料、毛坯及热处理 1、 毛坯种类的确定。 常用毛坯种类有：铸件、锻件、焊件、冲压件。各种型材和工程塑料件等。在确定毛坯时，一般要综合考虑以下几个因素： （ 1）依据零件的材料及机械性能要求确定毛坯。例如，零件材料为铸铁，须用铸造毛坯；强度要求高而形状不太复杂的钢制品零件一般采用锻件。 （ 2） 依据零件的结构形状和外形尺寸确定毛坯，例如结构比较的零件采用铸件比锻件合理；结构简单的零件宜选用型材，锻件；大型轴类零件一般都采用锻件。 （ 3） 依据生产类型确定毛坯。大批大量生 产中，应选用制造精度与生产率都比较高的毛坯制造方法。例如模锻、压力铸造等。单件小批生产则采用设备简单甚至用手工的毛坯制造方法，例如手工木模砂型铸造。 （ 4）确定毛坯时既要考虑毛坯车间现有生产能力又要充分注意采用新工艺、新技术、新材料的可能性。 本主轴箱体是大批量的生产，材料为 0 用铸造成型。 7 2毛坯的形状及尺寸的确定： 毛坯的尺寸等于零件的尺寸加上（对于外型尺寸）或减去（对内腔尺寸）加工余量。毛坯的形状尽可能与零件相适应。在确定，毛坯的形状时，为了方便加工，有时还要考虑下列问题： （ 1）为了装夹 稳定、加工方便，对于形状不易装夹稳固或不易加工的零件要考虑增加工艺搭子。 （ 2）为了提高机械加工的生产率，有些小零件可以作成一坯多件。 （ 3）有些形状比较特殊，单纯加工比较困难的零件可以考虑将两个甚至数个合制成一个毛坯。例如连杆与连杆盖在一起模锻，待加工到一定程度再切割分开。 在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本 的问题但要保证零件的使用性能。 在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。 3毛坯的材料热处理 长期使用经验证明，由于灰口铸铁有一系列的技术上（如耐磨性好，有一定程度的吸震能力、良好的铸造性能等）和经济上的优点，通常箱体材料采用灰口铸铁。最常用的是 0， 7，当载荷较大时，采用 4， 1高强铸铁。 箱体的毛坯大部分采用整体铸铁件或铸钢件。当零件尺寸和重量很大无法采用整体铸件（受铸造能力的限制）时，可以采用焊接结构件，它是由多块金属经粗加工后用焊接的方法连 成一整体毛坯。焊接结构有铸 焊、铸 煅 焊、煅 焊等。采用焊接结构可以用小的铸造设备制造出大型毛坯，解决铸造生产能力不足的问题。焊前对各种组合件进行粗加工，可以部分地减轻大型机床的负荷。 毛坯未进入机械加工车间之前，为不消除毛坯的内应力，对毛坯应进行人工实效处理，对某些大型的毛坯和易变形的零件粗加工后要再进行时效处理。 毛坯铸造时，应防止沙眼、气孔、缩孔、非金属夹杂物等缺陷出现。特别是主要加工面要求更高。重要的箱体毛坯还应该达到规定的化学成分和机械性能要求。 8 定毛坯的制造形式 零件的材料 于年产量为 4000 件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸较大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。 面的选择 （ 1）粗基准的选择 对于本零件而言，按照互为基准的选择原则，选择本零件的下表面作为加工的粗 基 准，可用装夹对肩台进行加紧，利用底面定位块支承和底面作为主要定位基准，以限制 z、 z、 y、 y、五个自由度。再以一面定位消除 x、向自由度，达到定位 ,目的。 （ 2）精基准的选择 主要考虑到基准重合的问题，和 便于装夹，采用已加工结束的上、下平面作为精基准。 定工艺路线 表 工序 1 钻箱体直径 18孔 工序 2 钻前端面各孔 工序 3 镗左平面各孔 工序 4 镗右平面各孔 工序 5 粗 ,精铣上平面 至尺寸 工序 6 粗 ,精铣下平面 工序 7 粗 ,精铣左端平面 工序 8 粗 ,精铣右端平面 工序 9 粗 ,精铣前端平面 工序 10 粗 ,精铣后端平面 工序 11 钳工 ,去除锐边毛剌 工序 12 检验 表 工序 1 粗 ,精铣上平面 至尺寸 工序 2 粗 ,精铣下平面 工序 3 粗 ,精铣左端平面 工序 4 粗 ,精铣右端平面 工序 5 粗 ,精铣前端平面 9 工序 6 粗 ,精铣后端平面 工序 7 钻箱体直径 18孔 工序 8 钻前端面各孔 工序 9 镗左平面各孔 工序 10 镗右平面各孔 工序 11 钳工 ,去除锐边毛剌 工序 12 检验 工艺路线的比较与分析： 第二条工艺路线不同于第一条是将铣各平面工序 放到前面。加工完上下平面再加工各孔与 ,其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动提高了生产效率。而且对于零的尺寸精度和位置精度都有太大程度的帮助。 采用互为基准的原则，先加工上 、下两平面，然后以下、下平面为精基准再加工两平面上的各孔，这样便保证了，上、下两平面的平行度要求同时为加两平面上各孔保证了垂直度要求。符合先加工面再钻孔的原则。若选 第一条工艺路线 ， 加工不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非平行这个问题。所以发现第一条工艺路线并不可行。如果选取第二条工艺方案，先加工上、下平面，然后以这些已加工的面为精基准，加工其它各孔便能保证孔的形位公差要求 从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第二个方案比较合理。所以我决定以第二个方案进行生产。 具体的工艺过程见工艺卡片所示。 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 主轴箱体的材料是 产类型为大批生产。由于毛坯用采用金属模铸造 , 毛坯尺寸的确定如下： 由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义 上 的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。 由于本设计规定零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。 1）加工箱体的上下平面，根据 参考文献 8表 4表 4虑 3加工 2金属模铸造的质量和表面的粗糙度要求，精加工 1 2）加工的侧面时，用铣削的方法加工两侧面。由于侧面的加工表面有粗糙度的要求 ，而铣削的精度可以满足，故采取分二次的铣削的方式，粗铣削的深度是 2铣削的深度是 110 3）镗上、下平面各孔时，由于粗糙度要求 ，一次粗加工 2次精加工 可达到要求。 6）加工 6 10 孔，根据 参考文献 8表 4虑加工余量 一次钻削加工余量 5可达到要求。 7）加工 2 30 底孔时，根据 参考文献 8表 4虑加工余量 15一次钻削加工余量 5二次扩孔就可达到要求。 8） 加工上平面 28 孔 ，粗加工 10金属模铸造的质量和表面粗糙度要求，精加工 4达到要求。 定切削用量 工序 1：粗、精铣传动 箱体下 平面 （ 1）粗铣下平面 加工条件： 工件材料： 造。 机床： 式铣床。 查 参考文献 7表 30 34 刀具：硬质合金三面刃圆盘铣 刀（面铣刀），材料： 15 100D ，齿数 8Z ，此为粗齿铣刀。 因其单边余量： Z=2以铣削深度2pa 齿进给量据参考文献 3表 0 /fa m m Z铣削速度 V ：参照参考文 献 7表 30 34，取 V m s 。 机床主轴转速 n ： 1000式（ 式中 V 铣削速度； d 刀具直径。 由式 床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 1 . 3 3 6 0 2 5 4 / m i 1 4 1 0 0 按照参考文献 3表 3 0 0 / m 实际铣削 速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 3 0 0 1 . 5 7 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量0 . 1 2 8 3 0 0 / 6 0 4 . 8 /a Z n m m s 工作台每分进给量4 . 8 / 2 8 8 / m i m m s m m a：根据参考文献 7表 40a 11 （ 2）精铣下平面 加工条件： 工件材料： 造。 机床： 式铣床。 参考文献 7表 30 31 刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀（面铣刀）： 15 100D ，齿数 12，此为细齿铣刀。 精铣该平面的单边余量： Z=1削深度1pa 齿进给量据参考文献 7表 30 31，取 0 /fa m m Z铣削速度 V ：参照 参考文献 7表 30 31，取 V m s 机床主轴转速 n ，由式（ ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 3 2 6 0 6 1 / m i 1 4 1 0 0 按照参考文献 7表 75 / m 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 7 5 0 . 4 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量式（ ： 0 . 1 5 1 2 7 5 / 6 0 2 . 2 5 /a Z n m m s 工作台每分进给量 2 . 2 5 / 1 3 5 / m i m m s m m 粗铣的切削工时 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 315l ， 刀具切入长度 1l ： 221 0 . 5 ( ) (1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 4 0 ) ( 1 3 ) 7 刀具切出长度2l：取 2 走刀次数为 1 机动时间121 3 1 5 7 2 1 . 1 3 m i l lt f 根据 参考文献 5表 查得铣削的辅助时间1 精铣的切削工时 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 315l 刀具切入长度 1l ：精铣时1 100l D m m刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 12 机动时间222 3 1 5 1 0 0 2 1 . 0 9 m i l lt f 根据 参考文献 5表 查得铣削的辅助时间2 铣下平面的总工时为： t=1序 2：加工其它平面，各切削用量与加工上平面相近，因此省略不算，参照工序 1 执行。 工序 3：粗精铣左右端的侧面： （ 1）粗铣左右端的侧面 加工条件： 工件材料： 造。 机床： 式铣床。 查 参考文献 7表 30 34 刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀），材料： 15 100D ，齿数 8Z ，此为粗齿铣刀。 因其单边余量： Z=2以铣削深度2pa 齿进给量据参考文献 3表 0 /fa m m Z铣削速度 V ：参照参考文献 7表 30 34，取 V m s 。 由式 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 1 . 3 3 6 0 2 5 4 / m i 1 4 1 0 0 按照参考文献 3表 3 0 0 / m 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 3 0 0 1 . 5 7 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量0 . 1 2 8 3 0 0 / 6 0 4 . 8 /a Z n m m s 工作台每分进给量4 . 8 / 2 8 8 / m i m m s m m a：根据参考文献 7表 60a 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 60l ， 刀具切入长度 1l ： 221 0 . 5 ( ) (1 3 )l D D a 式（ 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 1 1 3 刀具切出长度2l：取 2 13 走刀次数为 1 （ 2）精铣左右端侧平面 加工条件： 工件材料： 造。 机床： 式铣床。 由参考文献 7表 30 31 刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀（面铣刀）： 15 100D ，齿数 12，此为细齿铣刀。 精铣该平面的单边余量： Z=1削深度齿进给量据 参考文献 7表 30 31，取 0 /fa m m Z铣削速度 V ：参照 参考文献 7表 30 31，取 V m s 机床主轴转速 n ，由式（ ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 3 2 6 0 6 1 / m i 1 4 1 0 0 按照参考文献 3表 75 / m 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 7 5 0 . 4 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量式（ ： 0 . 1 5 1 2 7 5 / 6 0 2 . 2 5 /a Z n m m s 工作台每分进给量 2 . 2 5 / 1 3 5 / m i m m s m m 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 210l 刀具切入长度 1l ：精铣时1 100l D m m刀具 切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 根据 参考文献 9：1t=249/(3)= 根据 参考文献 5表 查得铣削的辅助时间1 精铣宽度为 20下平台 根据 参考文献 9切削工时：2t=249/(3)=据 参考文献 5表 查得铣削的辅助时间2 粗精铣宽度为 30下平台的总工时： t=1t+2t+1序：粗镗 62孔 机床：卧式镗床 618T 刀具：硬质合金镗刀， 镗刀材料： 5 14 切削深度毛坯孔径0 57d 进给量 f ：根据参考文献表 杆伸出长度取 切削深度为此确定进给量 0 f mm r 。 切削速度 V ：参照参考文献 3表 2 . 4 / 1 4 4 / m i nV m s m 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 1 4 4 8 0 4 . 5 6 / m i 1 4 5 7 ， 按照参考文献 3表 1 0 0 0 / m 实际切削速度 v ： 3 . 1 4 5 7 1 0 0 0 2 . 9 8 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 工作台每分钟进给量0 . 2 1 0 0 0 2 0 0 / m i f n m m 被切削层长度 l ： 35l 刀具切入长度 1l ：12 . 5( 2 3 ) 2 6 . 3 330p m mt g k t g 刀具切出长度 2l ： 32 取 2 行程次数 i ： 1i 机动时间121 3 5 6 . 3 3 4 0 . 2 2 7 m i l lt f 查参考文献 1，表 步辅助时间为： 镗下端孔 62床：卧式镗床 618T 刀具：硬质合金镗刀， 镗刀材料： 5切削深度给量 f ：根据参考文献 3表 杆伸出长度取 切削深度为因此确定进给量 0 /f m m r 切削速度 V ：参照参考文献 3表 3 . 1 8 / 1 9 0 . 8 / m i nV m s m 机床主轴转速 n ： 01 0 0 0 1 0 0 0 1 9 0 . 8 1 0 2 9 / m i 1 4 6 1 ，取 1 0 0 0 / m 实际切削速度 v ，： 1 1000 1000 1000 62m s 工作台每分钟进给量0 . 1 5 1 0 0 0 1 5 0 / m i f n m m 被切削层长度 l ： 35l 15 刀具切入长度 1l ：10 . 5( 2 3 ) 2 2 . 8 730p m mt g k t g 刀具切出长度 2l ： 32 取 2 行程次数 i ： 1i 机动时间121 3 5 2 . 8 7 4 0 . 2 7 9 m i l lt f 所以该工序总机动工时 0 . 2 2 7 0 . 2 7 9 0 . 5 0 6 m i 查参考文献 1，表 步辅助时间为： 序 5：粗镗 80孔 机床：卧式镗床 618T 刀具：硬质合金镗刀， 镗刀材料： 5切削深度毛坯孔径0 75d 进给量 f ：根据参考文献表 杆伸出长度取 切削深度为此确定进给量 0 f mm r 。 切削速度 V ：参照参考文献 3表 1 . 9 2 / 1 1 5 / m i nV m s m 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 1 1 5 4 8 8 . 3 2 / m i 1 4 7 5 ， 按照参考文献 3表 6 0 0 / m 实际切削速度 v ： 3 . 1 4 7 5 6 0 0 1 . 7 9 /1 0 0 0 1 0 0 0 7 9m s 工作台每分钟进给量0 . 2 6 0 0 1 2 0 / m i f n m m 被切削层长度 l ： 65l 刀具切入长度 1l ：12 . 0( 2 3 ) 2 5 . 4 530p m mt g k t g 刀具切出长度 2l ： 32 取 2 行程次数 i ： 1i 机动时间121 6 5 5 . 4 5 4 0 . 4 9 6 m i l lt f 查参考文献 1，表 步辅助时间为： 镗下端孔到 80床：卧式镗床 618T 刀具：硬质合金镗刀， 镗刀材料： 5 16 切削深度给量 f ：根据参考文献 3表 杆伸出长度取 切削深度为因此确定进给量 0 /f m m r 切削速度 V ：参照参考文献 3表 2 . 8 6 / 1 7 1 . 7 2 / m i nV m s m 机床主轴转速 n ： 01 0 0 0 1 0 0 0 1 7 1 . 7 2 7 7 0 . 2 / m i 1 4 7 1 ，取 8 0 0 / m 实际切削速度 v ，： 1 800 1000 1000 72m s 工作台每分钟进给量0 . 1 5 8 0 0 1 2 0 / m i f n m m 被切削层长度 l ： 65l 刀具切入长度 1l ：10 . 5( 2 3 ) 2 2 . 8 730p m mt g k t g 刀具切出长度 2l ： 32 取 2 行程次数 i ： 1i 机动时间121 6 5 2 . 8 7 4 0 . 5 9 9 m i l lt f 所以该工序总机动工时 0 . 4 9 6 0 . 5 9 9 1 . 0 9 4 m i 查参考文献 1，表 步辅助时间为： 序 6：钻下平在 28 工件材料为 ，孔的直径为 18工 机床为 式钻床，加工工序为选用 18 的麻花钻头。 进给量 f ：根据 参考文献 5表 切削速度 V ：参照 参考文献 5表 由式（ 床主轴转速 n ： 01 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 3 6 0 4 5 6 / m i 1 4 1 8 ，取 9 0 0 / m 实际切削速度 V ： 0 3 . 1 4 1 8 9 0 0 0 . 8 5 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 被切削层长度 l ： 45l 刀具切入长度 1l ：1 5( 1 2 ) 1 2 0 2 3 . 522c t g k c t g m m 17 刀具切出长度 2l ： 02 l 走刀次数为 1 被切削层长度 l ： 45l 刀具切入长度 1l ：1 具切出长度 2l ： 02 l 走刀次数为 1 机动时间2 4 5 3 . 5 0 . 1 1 8 m i 2 5 8 0 0j l l lt 根据 参考文献 5表 查得钻削的辅助时间1 工序：加工 6 10 底孔 工件材料为 ，孔的直径为 10工机 床为 式钻床，加工工序为选用 10 的麻花钻头。 进给量 f ：根据 参考文献 5表 切削速度 V ：参照 参考文献 5表 由式（ 床主轴转速 n ： 01 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 3 6 0 8 2 1 / m i 1 4 1 0 ，取 9 0 0 / m 实际切削速度 V ： 0 3 . 1 4 1 0 9 0 0 0 . 4 7 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 被切削层长度 l ： 20l 刀具切入长度 1l ：1 7( 1 2 ) 1 2 0 2 4 . 122c t g k c t g m m 刀具切出长度 2l ： 02 l 走刀次数为 1 根据 参考文献 5表 查得钻削的辅助时间1 工序：钻 40 孔 工件材料为 ，孔的直径为 40面粗糙度 。加工机床为 式钻床，加工工序为锪钻，加工刀具为：钻孔 40直径钻。 1）确定切削用量 确定进给量 f 根据 参考文献 7表 28 . 2 5 0 . 3 1 /f m m r表，由于孔深度比0/ 8 / 1 3 0 ， ，故( 0 . 2 5 0 . 3 1 ) 1 . 0 0 . 2 5 0 . 3 1 /f m m r 表 。查 式钻床说明书，取 18 0 /f m m r 。 根据 参考文献 7表 28头强度所允许是进给量 1 /f m m r 。由于机床进给机构允许的轴向力m 5690由机床说明书查出），根据 参考文献 7表 28许的进给量 1 f mm r 。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 确定切削速度 v 、轴向力 F、转矩 T 及切削功率8插入法得： 1 7 / m ， 4732 5 1 T N M表 ， 1 mP 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 由 参考文献 7表 28， ，故 1 7 / m i n 0 . 8 8 0 . 7 5 1 1 . 2 2 ( / m i n )v m m 表 01000 1 0 0 0 1 1 . 2 2 / m i n 1 8 9 / m i m m 表查 床说明书，取 1 9 5 / m 。实际切削速度为 0 3 0 1 9 5 / m i n 1 8 . 3 7 / m i 0 0 1 0 0 0dn m m 由 参考文献 7表 281 M ，故 4 7 3 2 1 . 0 4 7 3 2 ( )F N N 5 1 . 6 9 1 . 0 5 1 . 6 9T N m N m 校验机床功率 切削功率/)m M n n k 表（ 1 . 2 5 ( 1 9 5 / 2 9 8 ) 1 . 0 0 . 8 2k W k W 机床有效功率 4 . 5 0 . 8 1 3 . 6 5E E k W k W P 故选择的钻削用量可用。即 0 40d 0 /f m m r ， 1 9 5 / m ， 7 / m 相应地 4732， 5 1 T N m， 工序
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