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五金产品加工知识培训（针对我司常用）1. 五金产品常用材料:纯铜、青铜/黄铜、硬铝、防锈铝、纯铝、奥氏体不锈钢、马氏体不锈钢、覆铝锌板、电镀锌板、热度锌板、冷轧钢板、热轧钢板。压铸材料的价格从高至低的排列顺序为：镁合金、铝合金、锌合金。材料种类图纸标注牌号实际可使用的材料牌号材料状态生产厂商抗拉强度Mpa屈服强度Mpa延伸率%硬度HV拉延性（杯突mm）可焊性材料耐蚀性与涂层结合力冷轧钢板Fe，08 Fe，20 CRSSPCC退火+平整，麻面表面不限300-370200-27039-5088-106(HRB=45-60)9.3ACA热轧钢板SPHC08 SPHC酸洗表面不限275-41025HB10811.0ACA耐指纹电镀锌钢板Fe，DX2SECC-N2MSE-CC-U耐指纹表面宝钢、日本300-370200-27039-5088-106（HRB=45-60）9.3ABA电镀锌钢板批料替代材料SECC-P不限替代材料,价格便宜,但抗腐蚀能力差,只适用于小面积喷涂保护零件,工程师选材时慎用.热浸锌板SGCCSt01ZSGCC小锌花或无锌花表面不限36024037104（HRB=58）AB？镀锡钢板（马口铁）SPTESPTE2.8 2.8T-2.5光亮表面日本300-370200-27039-5090-106（HR30T=48-56）8.5ABC覆铝锌板表面有均匀大小的雪晶花状，各国产出的表面雪晶花的大小不一样日本 韩国，宝钢C（奥氏体）不锈钢板Fe，1Cr18Ni91Cr18Ni9(SUS302)亚光表面不限520(实物686）205（实物461）40（实物55）200AAB锻铝AL，6063LD31（6063）亚光表面不限BBA防锈铝AL，5052LF2（5052）亚光表面不限16722516-18BAA工业纯铝AL，1100L5（1100）亚光表面不限10925-28BBA弹簧钢带（热轧）Fe，65Mn65Mn不限850(热处理后1580）（热处理后1421）12（热处理后8）320，热处理后490（HB302，热处理后HRC=48）CA（奥氏体）不锈钢带Fe，1Cr17Ni7-Y1Cr17Ni7(SUS301)3/4H不限1320103030430AAB钢棒Fe，2020抛光不限41224525154（HB156）ACA不锈钢棒1Cr18Ni91Cr18Ni9(SUS302)抛光表面不限520（实物686）205（实物461）40（实物55）200AAB不锈钢管1Cr18Ni91Cr18Ni9(SUS302)抛光表面不限520（实物686）205（实物461）40（实物55）200AAB钢管Fe,20镀锌钢管热镀锌表面不限槽钢Q235A，E5（槽钢）Q235A，E5不限375-46023526ACA本表说明：1）在以ABC表示程度等级时，A表示“良好”、B表示“一般”、以表示“差”。2）空白栏的数据待收集：“/”栏表示一般不用至此性能。备注：不锈钢(SUS)：韧性好，难折断一般不吃锡但表面镀镍后能吃锡而表面直接镀镍较困难，一般覆盖一层铜后再镀镍。表面光泽度不佳但可分雾面与亮面(不可能象镀镍一样光亮)，不锈钢按同型号硬度由大到小可分SUS301 SUS302 SUS 303 SUS304, SUS304具有一定导磁性但比较弱。其余不锈钢一般不导磁；耐指纹电镀锌钢板：均匀的灰色热镀铝锌板：小晶花热镀铝锌板：无晶花热浸镀锌板：大晶花左至右的外观为：拉丝、喷砂、光亮表面喷涂桔纹所做的百格附着力试验2. 加工工艺流程及注意要点：2.1. 冲压、激光下料、数冲下料、车床下料、还是铸，第一个都防止用料错误；2.2冲压加工：一般都为批量性加工，下料、冲孔、拉伸、弯形、压死边；针对模具的不同，问题点也不不同，依次类推常见的有： 下料少料、切边毛刺过大；冲孔：多或少孔冲孔未冲通毛刺过大； 拉伸：变形； 弯形：方向、尺寸、角度大小、内外表面压印变形严重擦伤、标准试配；如下图; 压死边：变形、压印、尺寸超差； 2.3激光下料、数冲下料： 下料少料、切边毛刺过大；冲孔：多或少孔冲孔未冲通毛刺过大、工艺缺口大小；2.4钳工：沉孔：沉孔的方向、大小、角度、不加大底孔和翻包（0.2之内），钻头使用的种类（挤压、螺旋、切削）和主轴的转速。攻丝：丝锥使用的种类（挤压、螺旋、切削）和主轴的转速及互配的底孔在的大小，螺纹孔要保证通止（M6以上的要用标准螺钉试配），有效深度、扭力符合要求。压铆：使用的非标准件是正确、压铆方向、压铆后的性能（螺纹孔要保证通止（M6以上的要用准标螺钉试配），有效深度、推扭力、符合要求）气压压力与模具。非标准件资料表1.2.5折弯：弯形方向、尺寸、角度大小、内外表面压印变形严重擦伤、内R角的大小、标准配件试配；2.6焊接：方向、尺寸、外观、互配、性能（无假焊、虚焊、是否图纸要求的：点焊、段焊、满焊、塞焊焊后磨平等）及所使用的焊接设备（电流电压、走丝速度、气压）；下图点焊（碰焊）图焊件组合后通过电极施加压力，利用电流通过的接触面及邻近产生的电阻热进行焊接的方法称为点焊。 2.7前处理：除油除锈不干净、表面磷化膜不均匀，技术参数与工艺紧供参考： 2.8铝件氧化：除油不干净、表面氧化膜不均匀、异、水印、变形，技术参数与工艺紧供参考： 2.9电镀：镀锌、镍、铬、金、银、铜、锡、常见问题点：氧化电镀件缺陷定义1.1.浅划痕：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。1.2. 深划痕：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。1.3. 说明：对于钣金件的浅划痕和深划痕，以下缺陷允收表只给出了镀前的浅划痕和深划痕判定标准，对于镀后造成的浅划痕和深划痕，由于会造成耐腐蚀性降低都是不允许的。1.4. 镀前划痕：就是指电镀（常见的电镀包括镀彩/蓝/白锌、镀镍、镀铬）之前有划痕，这些划痕在电镀完后会被电镀层覆盖，因此镀前划痕区的颜色与其区的颜色都是一致的。1.5. 镀后划痕：就是指电镀后有划痕，这些划痕往往会破坏电镀层而露出底材的颜色，因此镀后划痕区的颜色与其他区的颜色通常是不一致的。1.6. 凹陷：表面局部凹陷的现象，手摸时有不平感觉。1.7. 凸起：表面局部凸起的现象，手摸时有不平感觉（凸起与零件是同类）。1.8. 异物：零件表面粘附的与零件不同类型的东西（如砂粒、毛发、铁屑，异色点等）。1.9. 污迹：由于基材缺陷或不干净导致表面有污迹（如灰尘、油污等）。1.10. 流痕：由于镀层厚度不均造成零件表面的异常区域。1.11. 起泡：镀层起泡、剥落，露出金属底色。1.12. 色差：同一零件表面颜色不一致，或零件表面颜色与色板不一致。1.13. 毛刺/边：金属边缘和拐角处由于下料、成型、加工等而留下的不规则凸起，手摸刮手。如下图所示：2.10喷涂：A 喷粉：平光、桔纹、砂纹，喷油:平光、砂纹、闪银、闪金、撒点等常见问题点：喷涂件缺陷定义1.1. 浅划痕：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。1.2. 深划痕：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。1.3. 凹陷：表面局部凹陷的现象，手摸时有不平感觉。1.4. 凸起：表面局部凸起的现象，手摸时有不平感觉（凸起与零件是同类）。1.5. 异物：零件表面粘附的与零件不同类型的东西（如砂粒、毛发、铁屑，异色点等）。1.6. 污迹：由于基材缺陷或不干净导致喷涂表面有污迹和颜色不规则（如灰尘、油污等）。1.7. 流痕：喷涂涂料过多且不均匀干燥导致的流痕。1.8. 桔皮：喷涂表面因涂料附着力差而导致起皱，象桔子皮样的外观。1.9. 起泡：喷涂表面有凸起（气泡造成），用力压破后出现表面凹陷或露底（露底：露出喷涂下面金属材料的颜色）。1.10. 掉漆：喷涂表面没有油漆，露出喷涂下面金属材料的颜色。1.11. 挂具印：喷涂过程中采用工装定位而遗留的局部表面没有油漆的现象。1.12. 毛刺/边：喷涂区域边缘由于保护胶纸等撕掉后留下的毛刺。1.13. 色差：同一零件表面颜色不一致，或零件表面颜色与色板不一致。1.14. 修补：因膜层损坏而用涂料所作的局部遮盖。1.15. 模具印：在模具冲压/折弯等成型过程中，在零件表面形成的与模具位置和大小相符合的痕迹。 2.11装配与包装2.11.1有无按要求组立包括组立的方式（拉铆、螺纹连接、粘合）、配带附件方式与数量，标准件所用数量、材质、规格是否能达图纸要求。3、 散热器产品注意点：3.1本公司所有外购散热片A级表面：产品在进行安装或粘结后能被看到的表面。B级表面：除A级以外的所有表面。正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90而进行的观察（如图1）。光源 光源 45-9045-90图1：“正视”位置示意图金属表面：包括电镀、氧化、钝化以及金属压铸面等表现为金属质感的表面。非喷涂面。拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。如下图： 拉丝装饰面基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。浅划痕：膜层表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。深划痕：表面膜层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平整的现象，手摸时有不平感觉。抛光区：对基材上的腐蚀、划伤等部位进行机械打磨抛光后表现的局部高光泽、光亮区域。烧伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。修补；因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。异物：由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同色的斑点。颗粒：因材料杂质或外来物的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象。图文损伤：印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹不完整不清晰现象。4 外观检验条件4.1 目视检测条件为：在自然或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处相距为600-650mm，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90进行正常检验（参见图1）。要求检验者的校正视力不低于1.2。4.2 检查时,每一表面按其面积或该表面最大外形尺寸划分为不同大小类别,当有两个条件满足时、以大的一类为准。表面大小划分标准如表1。当缺陷所在的检测面尺寸超过表2中对应的最大一类时，则将该面划分为几个这样的最大面对待，且划分方法就保持同一种方式（即始终按面积分，或始终按外形尺寸分）。表1表面大小划分标准按面积按最大外形尺寸小检测面积6400mm2最大尺寸300mm中6400检测面积48600mm2300最大尺寸600mm大48600检测面积97200mm2600最大尺寸1000mm超大97200检测面积360000mm21000最大尺寸1500mm表2外观缺陷类型表面大小缺陷所处表面型类合格范围A级表面B级表面基材花斑不限金属表面不允许S（缺陷面积的总和）被测面积的5%抛光区小金属表面不允许不限制中S100 且P2大S（总面积）被测面积的5%镀前划痕（手感无凹入或极轻微凹入）小金属表面（但不包括拉丝及喷砂面）L15 且P2不限制中L20 且P3或L40 且P1大L20 且P5（或 L40 且P3）以及 L80 且P1超大L40 且P5以及L150 且P1镀前划痕（手感有明显凹入）小不允许中L20 且P3或L40 且P1镀前划痕（手感无凹入）不限拉丝及喷砂面L15 且P2不限制浅划痕小所有不允许不限制中L7 且P1大L7 且P2或L10 且P1超大L10 且P3或L15 且P2或L25 且P1外观缺陷类型表面大小缺陷所处表面型类合格范围A级表面B级表面深划痕不限塑胶、压铸不允许不限制其它不允许凹坑小非拉丝和喷砂面直径1.0 且P2.0不限制中直径2.0 且P3.0不限拉丝及喷砂面直径0.5 且P2.0不限制凹凸痕不限所有不允许不限制水印小电镀、氧化不允许不限制中S1.0 且P2.0大S3.0 且P2.0挂具印小电镀、氧化不允许S1 且P4中S2 且P4大S3 且P4所有喷涂不允许外观缺陷类型表面大小缺陷所处表面型类合格范围A级表面B级表面外部表面内部表面异物小所有不允许S1.0 且P6.0中S0.2 且P2.0大S0.3 且P4.0颗粒小所有S0.3 且P1.0S1.0且P3.0或S3.0