余热发电系统保护及控制原理总体介绍.doc

目 录一、发电工艺简介二、DCS/DEH 保护三、非电量保护（保护屏）四、发电DCS系统运行常见问题分析及解决办法发电工艺简介余热发电系统工艺流程 从余热发电的工艺流程图我们可以看出，整个系统的设置是：一台PH锅炉，一台AQC锅炉，一台闪蒸器及锅炉给水系统，一套汽轮机发电机及其冷却水系统蒸气的工艺流程 1、进入AQC锅炉的汽包的水，由汽包底部的管道引入锅炉的蒸发器，蒸发出的饱和蒸汽再进入锅炉的汽包，经过汽水分离后送入锅炉的过热器，成为350过热蒸汽进入蒸汽主管道。2、进入PH锅炉的汽包的水，由汽包底部的管道引入锅炉循环泵，通过强制循环，将汽包内的水送入蒸发器，蒸发出的饱和蒸汽再进入锅炉的汽包，经过汽水分离后送入锅炉的过热器，成为330过热蒸汽进入蒸汽主管道。3、AQC锅炉的350过热蒸汽与PH锅炉的330过热蒸汽并汽后，进入汽轮机做功后，乏汽进入凝汽器冷凝成水，并进入汽轮机的热水井。 工艺流程方框图DCS/DEH 保护DCS系统概述目前集团发电DCS系统主要采用英国欧陆公司生产的T2550控制器系列。上位机软件主要采用IFIX3.5，二者结合起来，主要实现以下功能：1、数据及实时状态监视2、设备控制及自动回路调节3、系统连锁及保护4、实时和历史报警显示5、历史趋势显示等功能6、报表采集及存储7、其它功能DCS 系统保护主要组成 1、系统冗余保护 主要包括控制器、网络、电源、交换机等方面的冗余； 2、设备保护 主要包括设备自身保护及设备、工艺联锁保护； 3、油系统保护 主要包括调节系统、保护系统及系统润滑等。操作站/工程师站环形以太网100 MbpsMIS 彩色 打印机 激光 打印机buttonbutton手操按钮汽机跳闸和直流油泵启动隔离 网关OS3OS2OS1ES 硬件设备采用的是工控机，操作系统为Windows 2000专业版，过程监控软件T3500/RT核心部分是通用的iFIX，通常情况下每台机组配置3台操作站和1台工程师站。操作站之间相互独立，互为备用。控制器（CPU）各种控制策略的执行者，是DCS系统的核心部分，采用的是英国欧陆T2550系列产品，每套控制器均有互为冗余的两个独立的DPU以及ELIN网络接口，DPU和I/O模件采用并行总线通讯，每个机架都是智能化的，可独立工作。环形以太网100 MbpsMIS 彩色 打印机 激光 打印机buttonbutton手操按钮汽机跳闸和直流油泵启动隔离 网关OS3OS2OS1ES硬件状态（控制器冗余）通讯网络基于环形冗余Ethernet网，采用ELIN协议，令牌网方式，用于连接控制器与工程师站、操作员站等，完成各站的通讯和数据交换，传输速率100 Mbps。环形以太网100 MbpsMIS 彩色 打印机 激光 打印机buttonbutton手操按钮汽机跳闸和直流油泵启动隔离 网关OS3OS2OS1ES系统供电硬件状态（控制器冗余、I/O模块、电源冗余）设备联锁启动连锁：设备在启动时必须满足的启动条件，启动(运行)后可以不满足。运行连锁：设备在运行时必须满足的条件，如设备之间的连锁关系。安全连锁：设备在运行时必须满足的设备本身的保护条件，如设备的温度、振动等。注：设备、工艺参数联锁关系参考总体设计联锁关系图。设备联锁图发电系统中冷却水泵，凝结水泵、锅炉给水泵、PH锅炉强制循环泵、真空泵或射水泵等均为两用一备或一用一备的工作方式。自动控制回路 余热发电自动控制回路有：AQC汽包水位控制（三冲量），PH汽包水位控制（三冲量），AQC锅炉省煤器出口温度控制，主蒸汽旁路压力控制，闪蒸器蒸汽旁路压力控制，冷凝器水位控制，冷凝器最小流量控制，闪蒸器水位控制，冷却塔补水控制。 单冲量系统：系统采用汽包水位控制锅炉汽包水位控制阀的开度以达到控制汽包水位的目的，这就是一个单冲量系统。缺点：调节作用缓慢；负荷突然增大，产生“假液位”时，调节不及时等。三冲量系统：系统采用蒸汽流量、给水流量、汽包水位所组成一个带前馈作用的串级控制系统，控制锅炉汽包液位控制阀的开度以达到控制汽包水位的目的，这就构成了一个三冲量系统。汽包水位是被控参数,是主冲量信号,蒸汽流量和给水流量是辅助冲量信号。系统将蒸汽流量和给水流量前馈到汽包液位调节系统中,一旦蒸汽流量或给水流量发生波动,不是等到影响到液位才进行调节,而是在这两个流量改变之时就能通过运算立即去改变调节阀开度进行校正,故大大提高了水位这个被调参数的调节精度。自动控制回路逻辑废气挡板操作油系统及其作用1、减少轴承的摩擦损失,并带走因磨擦产生的热量和由转子传来的热量；2、向调节系统和保护系统装置供油，以保证其正常工作；3、供给传动机构的润滑用油4、供油过程中对管道及轴承起到清洗和防腐蚀的作用。油系统组成余热发电油系统的组成：主油泵、高压交流油泵、润滑交流泵、直流油泵、注油器、过滤器、冷却器、过压阀、启动排油阀、油雾风扇、油箱、单向阀及相关的管道和阀门。供油系统由主油泵或高压交流油泵泵出的油被送到润滑油过滤器和油冷却器处，控制油压力调节阀将使油压保持在0. 8MPa以上，另外调整油冷却器入口冷却水量，控制油温度调节阀使汽机、发电机各处轴承入口处供油温度保持在35-45之间。 油路在润滑油过滤器入口处分为两条支路： （1）一路到控制系统部分，控制油送到调节器主伺服电机，紧急停车阀及超速调节器导引阀等停车设施，为使控制油压波动最小，在管线上装有过压阀：注入润滑油压力为0.6MPa压力； （2）另一路为润滑路线，0.8MPa高压油由双重孔板及润滑油压调节阀来降至0.10.13MPa左右，润滑油被送至汽机的每个轴承、减速机与发电机、减速啮合齿轮及盘车设施。油泵联锁油系统油泵的控制DEH系统DEH: Digital Electric-Hydraulic Control（缩写）汽轮机数字电液调节控制系统DEH 主要组成由DEH控制系统包括数据采集（DAS）数字电液调节系统（DEH）汽机紧急跳闸系统（ETS）和汽轮机监测保护仪表系统（TSI）DEH调节系统主要功能汽机复位（挂闸）：通过操作员站控制启动阀电机，建立安全油压，打开自动主汽门。 三种启动方式（就地启动/高调门手动启动/曲线启动）供选择。 功率控制方式（位闭环负荷控制、功率闭环负荷控制、主汽压力闭环控制 103%超速保护试验、电超速保护试验、机械超速保护试验。 超速保护功能（103，关调门；110，关所有阀门，停机）。 自动同期(提供与同期装置的接口)。 机组并网后，DEH将自动带初负荷以防止逆功率运行。 主汽门活动试验、调门活动试验。汽轮机监测保护仪表系统（TSI）TSI主要用来在线监测对机组安全有重大影响的参数，以便在这些参数超过安全限值时，通过DEH和ETS控制汽轮机以实现安全停机。TSI系统主要监视汽轮机的转速、振动、轴向位移等参数。信号处理后输出报警和4-20mA信号送至DEH和ETS。目前在中国市场上，有许多国内外厂家的TSI产品在机组上投入运行。其中，使用较多的产品有美国本特利（BN）系列；德国菲利浦公司系列；日本新川公司的VM-3、VM-5系列等。集团发电机组主要是日本新川公司的VM-5系列等。TSI的基本组成传感器系统现场连线信息处理与显示器（信号转换器）功能键LCDLED测试仪记录仪报警器监测系统无论是国产的TSI，还是进口的TSI；无论是由分立元件构成的TSI，还是由集成电路组成的TSI，或者是由微处理器芯片构成的TSI系统，从结构与组成的角度分析，它们均可由下图所示的三部分描绘：传感器系统将机械量（如转速，轴位移等）转换成电参数（频率f，电感L等），传感器输出的电参数信号经过现场连线送到监测系统，由监测系统转换为测量参数进行显示、记录及相关的信息处理。TSI的工作原理 目前应用广泛的传感器有：电涡流传感器，电感式速度传感器，电感式线性差动变压器和磁阻式测速传感器等。前置器由高频振荡器、检波器、滤波器、直流放大器、线性网络及输出放大器等组成，检波器将高频信号解调成直流电压信号，此信号经低通滤波器将高频的残余波除去，再经直流放大器，线性补偿电路和输出放大处理后，在输出端得到与被测物体和传感器之间的实际距离成比例的电压信号。 传感器振荡器检波器滤波器放大器线性 输出网络 放大-24V输出前置器TSI 参数设置DEH系统通过其AI和DI通道采集独立的TSI系统模拟量和开关输出信号。其中TSI系统主要监视的参数如下： 3个转速（三块卡件，卡件上需设定103%黄色和110%红色指示灯报警），DEH系统只采集TIS速度三选二110%ETS动作开关输出信号； 4个振动（二块卡件，卡件上需设定30um黄色和50um红色指示灯报警），DEH系统采集4个振动模拟量输出信号和对应的4个黄色报警时开关输出信号； 2个轴向位移（一块卡件，卡件上需设定+1.0mm黄色指示灯报警和+1.3mm红色指示灯报警）, DEH系统采集2个轴向位移模拟量输出信号和对应的任意1个红色报警时开关输出信号； 1个差胀（一块卡件，卡件上需设定+2.0mm黄色指示灯报警）, DEH系统采集差胀模拟量输出信号和对应的黄色报警时开关输出信号（通常18MW及以上的机组安装）；TSI 参数设置方法（日本新川）“SET”键实现进入下级菜单、上下滚翻等功能；“” “”键实现数值的增加减少修改功能；“CHECK”键实现数值的变化速率等功能；例如：转速设置：通过“SET”和“”“”键设定”dan” 和”alm”参数值分别为3300和3090;设定之后可以通过仪表盘上的指针指示值判断设定值的正确性.振动、轴相位移、膨胀的报警值设置方法同上。汽机紧急跳闸系统（ETS）当下列任一情况出现时，ETS发出汽机跳闸指令，同时发出报警信号并在汽机监视保护系统操作面板上有首跳闸原因显示及记忆。汽机转速3300转/分（TSI 或 DEH,均三取二）轴向位移过大胀差过大振动过大润滑油压0.02MPa（三取二）轴承回油温度75（或）推力轴承温度110（或）凝汽器真空-0.061MPa（三取二）发变组故障（来自发电机保护屏）手动停机保护（包括界面手停、紧停按钮）DEH停机保护（如转速通道全故障）其他（冷却水泵全停、主汽门前电动截止阀12100MV 全关）当ETS动作时，立即关闭自动主汽门、所有调速汽门ETS 操作画面ETS保护动作需同时满足下列条件：某项ETS保护满足条件；该项ETS保护保护投入。ETS保护复位需同时满足下列条件：所有造成ETS动作条件均恢复正常或所有造成ETS保护动作投切开关置切除位；“ETS复位”按钮按下。说明：ETS保护动作，如“主汽门关闭”信号为真，则AST电磁阀将复位（即AST电磁阀不带电）DEH程序优化内容1、删除ETS操作画面上ETS总保护投切按钮，同时删除程序中对应的逻辑；对各分项保护投切开关设置系统管理员权限（ETS复位、首出复位、紧急停机按钮等操作不受操作权限限制）。2、修改机组并网前升速阶段DEH转速优选程序：当汽轮机转速500rpm时，为避免在低速情况下转速的测量波动，采用原有“三选二”逻辑控制模式；当转速500rpm时程序自动切换为“三选三”逻辑控制模式，即当任何一个进入DEH系统参与控制的转速偏差100rpm或故障时，DEH系统发出ETS停机信号，连锁跳停汽轮机。3、将TSI检测装置上三个转速信号转接入DCS系统中，在“转速控制”、“负荷控制”、“TSI”画面上添加TSI、DEH系统中共6个转速信号的显示，并将所有单个转速信号加入历史趋势。超速保护主要有103%超速、110%超速及112%超速103%超速保护当实际转速超过3090rpm时，103超速保护动作，快关高调门，DEH自动将目标值设定为3000rpm，当转速降至小于3070 rpm后，硬件超速保护OPC复位；当转速降至小于3050 rpm后，软件OPC复位，高调门重新开启，并维持汽轮机在3000 rpm转速下空转。OPC动作后“103超速试验”自动复位。在进行103超速试验时，系统自动退出“OPC禁止”，转速目标值自动升为3095rpm。超速试验时的转速速率可以在转速负荷画面中修改。OPC动作时,界面上部的OPC指示灯应当为红色。并网前，在103%试验时，当转速高于3090时，软件和硬件103%均动作，使OPC电磁阀得电。当转速低于3070时，硬件OPC复位；当转速低于3050时，软件OPC复位。当软硬件OPC全部复位后,界面上部的OPC指示灯为绿色，同时OPC电磁阀失电。110%超速保护当实际转速超过3300rpm时， DEH即送出“转速110%”信号至ETS系统（硬件110%）。DEH接收到ETS动作信号后将所有阀门指令清零。脱扣后“110超速试验”自动复位。在110超速试验时，首先将柜内的超速投切开关置于“电超速试验”位置。点击“110超速试验”，系统自动进入“OPC禁止”状态，同时闭锁103%超速功能，硬件超速保护组件的动作定值为3302rpm，转速目标值自动设为3305rpm。当实际转速超过3090rpm时，103超速保护应不动作。机械超速保护当实际转速超过3360rpm时，DEH即送出“转速110%”信号至ETS系统（硬件110%）。DEH接收到ETS动作信号后将所有阀门指令清零。脱扣后“机械超速试验”自动复位。在进行机械超速试验：首先将柜内的超速投切开关置于“机械超速试验”位置。点击“机械超速试验”，系统自动进入“OPC禁止”，点击“进行”按钮。同时闭锁110%超速功能，硬件超速保护组件的动作定值为3362rpm，转速目标值自动设为3365rpm。，当实际转速超过3090rpm时，103超速保护应不动作，当实际转速超过3300rpm时，超速保护也应不动作，做此试验时需有运行人员在现场观察现场转速情况和危机遮断装置的动作情况。手动停机按钮用于在DCS系统停机或出现功能故障，在必要时用于手动停止汽轮机和启动直流油泵ME2ME4ME3ME1ETS-IN17：ETS-34ETS-IN18：ETS-35ETS-IN19：ETS-36ETS-IN20：ETS-37DEH柜中控操作台1、 两个按钮都接常开，串接， 都带自锁功能2、 直流油泵启/停按钮“T12：2DP-91”“T12：2DP-92”汽机PC柜机T12柜中控操作台按钮接常开，带自锁功能非电量保护非电量保护接口序号保护功能功能描述信号起始点1热工保护发电机温度DCS柜发电机保护屏2ETS保护ETS动作扩展DEH柜发电机保护屏3汽轮机故障主汽门关闭DEH柜发电机保护屏4发变组故障关主汽门非电量保护逻辑关系 发变组故障 送ETS 关主汽门；正常（手动）解列时，只跳机端开关 EST/OPC保护AST及OPC电磁阀正常情况下，4只电磁阀，正常时电磁阀处于失电关闭状态，被通电励磁打开，首先泄去由压力油经节流孔提供的控制油压，使得遮断油口被打开，泄去安全油及危急遮断油，导致主汽门关闭，汽轮机停机。4只电磁阀是串并联布置，有多重保护功能，每个通道中至少有1只电磁阀打开，才会导致停机。AST及OPC电磁阀主要故障是电磁阀绕组无法带电。电磁阀带电后，其顶部有较强的磁性，可用铁质物质校验，若无磁性，说明电磁阀没有正常带电，可能是绕组故障，需要更换电磁阀或绕组；ETS、OPC 组件控制原理图SOE卡示意图：32点开关量输入，分辨率1ms， RS232接口 ，波特率9600，四位DIP开关设定通讯地址号。 发电后备操作手操盘 DEH配有后备手操盘，当后备手操盘上手自动切换开关转至手动位置，则控制方式变为硬手动操作，此时操作员可通过手操盘手动控制调门开关。手动方式时，在转速、功率等信号有效的情况下，当有OPC,ETS等保护动作则DEH仍发保护动作指令。DCS系统几个典型问题分析与解决办法【问题现象一】：全厂停电（包括DCS）后再次上电时，欧陆DCS系统余热发电相关电机、水泵类设备部分或全部自动启动。案例：某子公司由于总降故障导致全厂停电，由于处理故障时间较长，UPS蓄电池电量耗光，导致控制器DPU断电。故障排除后，工作人员再次送电，这时，现场高低压设备均正常，DCS控制器也上电正常，控制器得电后开始自动下装程序，随后现场人员突然发现锅炉除灰设备、部分水泵电机先后自动开启，但是中控操作员实际并未对相关设备进行操作，经仔细检查，发现开机指令实际是程序自动发出的。原因分析：正在运行的控制器突然断电时，当前正在运行程序中的实时数据会丢失，再次上电后程序的实时数据会回到该程序最后一次在线保存时的瞬时数据，若该程序最后一次在线保存时部分设备在正常运行，那么断电后再次上电的一瞬间，这些设备的驱动指令输出都是常“1”状态，如果此时现场设备也处于备妥正常状态，那么这些设备就会自动启动。解决办法：有两种方法可以处理：第一种、有计划的处理，可根据公司的检修计划来安排处理，在电厂所有电机、水泵类设备都停机，同时将所有DO电动阀（特别是废气挡板）都切换到手动状态，然后将所有控制器的程序进行一次在线保存操作，即可解决此问题。第二种、紧急情况下处理，紧急情况在此是指非计划性全厂停电，如果出现全厂停电的情况，首先要看给DCS机柜供电的UPS是否带电，若带电，则按照第一种方法处理；若UPS同时断电，应在DCS控制器上电前将所有高、低压设备（低压柜或者现场控制柜）及DO挡板切换到现场（非远方）位置，待上电后对所有控制器进行一次在线保存操作即可解决问题。附：程序在线保存方法首先，进入需要在线保存程序的文件夹（比如D：/），打开程序，如AQC锅炉程序,T2550_16.DBF程序在线分两种版本若为新版本，则在程序主界面工具栏点击图标, 如上图红色方框所示位置，弹出如下图所示窗口：点击上图中的按钮Open，会出现如下图所示窗口：在上图中选中“T2550_16”控制器，点击“Open”，这样程序就处于在线状态。若为老版本，则用鼠标右键单击该程序的*.DBF文件,点击MONITOR选项，便可使程序处于在线状态，如下图所示：注：区分程序版本可双击*.DBF文件打开程序查看主界面是否有图标，若有，则为新版本，反之则为老版本。（2）程序在线保存程序在线状态下双击头模块或者单击头模块并单击属性按钮，打开头模块属性栏，如下图所示：头模块属性栏头模块在头模块属性栏中选中属性Options,会出现其属性列表，如下图所示：将属性列表中的Savedbf项置为True,等其自动变为False时说明在线保存成功。【问题现象二】：机组停机再次冲转时发现转速无法稳定，调门开度反馈波动较大，无法进行并网等后续操作。原因分析：机组在运行一段时间后，控制调门动作的DDV阀的阀芯位置会出现一定的漂移，这就导致机组停机特别是油泵也停下来后，再次开泵启机时会出现阀芯位置偏差较大（正常阀芯位置应该为50%左右），表现就是调节阀的给定和反馈之间存在较大偏差或者反馈跟踪指令速度较慢，这会直接影响PID调节效果变差，最终导致转速无法稳定。解决办法：出现这种情况首先考虑的解决办法就是对调门进行重新标定（一般每次检修后，开机前应对调门进行重新标定）。按硬件类型分类，目前集团内的发电机组有两个版本的伺服卡，所以调门标定方法也分两种。附1：早期版本伺服卡标定步骤由于早期版本在调试时主要是通过调节伺服卡，所以首先先介绍下伺服卡硬件结构：SFW-S（C）型单通道阀门伺服控制卡（用于T940/T2550 DDV阀）调试说明Single channel server control device(1).面板上电位器说明：显示调零：显示零位调整电位器显示调满：显示满位调整电位器颤振调幅：颤振输出幅度调整电位器反馈调零：反馈输出零位调整电位器反馈调满：反馈输出满位调整电位器输出调零：变送输出VO1零位调整电位器输出调满：变送输出VO1满位调整电位器注：VO1（VO1+、VO1-）：输出0100mv到控制器-画面显示VO2（VO2+、VO2-）：输出15V供远传显示-至手操盘显示伺服电流输出AO（AO+、AO-）：输出-10mA10mA-送DDV伺服阀(2).底板上跳线器、电位器说明：k1跳线器短接：比例增益1倍k2跳线器短接：比例增益2倍k3跳线器短接：比例增益3倍k4跳线器短接：比例增益4倍注意：k1k4跳线器全部短接时，比例增益最小，约为0.2倍。k1k4跳线器全部断开时，比例增益最大，约为12倍。k5跳线器短接：伺服卡内给定控制信号；断开 ：控制器给定控制信号（出厂时为断开）w5: 伺服卡内给定控制信号420mA调节电位器w6: 变送输出VO2零位调整电位器w10: 变送输出VO2满位调整电位器k1跳线器短接：输出颤振（出厂时为短接）断开：无颤振输出KOPC跳线器：短接I+：OPC动作时伺服输出正向最大电流；（出厂时短接I+）短接I-：OPC动作时伺服输出反向最大电流静态调试步骤：A.汽轮机静态拉阀试验：首先，开交流润滑油泵和高压油泵。将手拍危急遮断器拉出，然后手拉挂闸装置手柄保持一段时间，使安全油建立，主汽门能缓慢打开（也可以在DEH画面中点击远方挂闸使挂闸电磁铁带电开启主汽门）。然后，拔掉DDV阀插头，旋转DDV阀块上的手调节流孔使油动机能打开或关闭（顺时针旋转油动机打开，逆时针旋转油动机关闭）。调节节流孔在油动机全关时调节伺服卡上的“显示调零”电位器使数码管显示为零，然后调节输出调零电位器,使VO1为0V；VO2为1V；调节节流孔在油动机全开时调节伺服卡上的“显示调满”电位器使数码管显示为135，然后调节输出调满电位器,使VO1为100mV；VO2为5V；然后调整手调节流孔使油动机以自由落体方式缓慢关闭，这时锁紧节流孔锁紧螺母。接着，插上DDV阀插头，在DEH拉阀试验画面中，指令给定0时，调节伺服卡上的“反馈调零”电位器使数码管显示为零。指令给定100时，调节伺服卡上的“反馈调满”电位器使数码管显示为135。B.OPC开关量调试（第一次调试已设置）：1, 将端子DI+/DI-短接2, 判断端子AO+/AO-的输出电流极性是否满足要求。如与要求的电流极性相反，则将跳线器S2-1 ,S2-2重新设置（出厂设置为电流由AO+流向AO-） S2-1: ON;S2-2:OFF,则伺服输出AO+/AO-电流输出为负(电流由AO-流向AO+) S2-1: OFF;S2-2:ON,则伺服输出AO+/AO-电流输出为正(电流由AO+流向AO-)（出厂默认设置）C，颤振的调试（第一次调试已设置）1，在端子AO+/AO-接60欧姆左右的电阻2, 位移传感器滑杆调至零刻度，同时在AI输入4 mA,此时伺服输出AO应为直流0V左右。3, 旋转颤振调节电位器WAC，同时观察伺服输出交流电压，应当可以由0V连续升至交流4V左右。4，伺服输出交流电压调至交流5V，将跳线器S3-1断开（OFF），伺服输出交流电压应为0V。5，重新将跳线器S3-1接通（ON），将伺服输出交流电压调至交流1VD，放大环节调试（第一次调试已设置）通过选择增益跳线器S1可以将回路增益设为：1倍,2倍,3倍,4倍（注意，出厂增益设为：1）。附2：新版本伺服卡标定步骤1、操作站与阀门控制系统的通讯：在DEH操作站扩展COM口上插入CP132标定电缆；2、固定主汽门、主调门的行程拉杆；3、启动交流电动油泵，建立油压；4、在DEH操作站上打开MDToolS标定软件，模块上R、T信号灯均闪烁，表示通讯正常，否则，请更换其他COM口尝试，直到R、T信号灯闪烁正常为止，即可进行下步标定阀门工作；显示正常(非？)则表示操作站与阀门控制系统通讯正常5、主汽门行程标定(TBZ2)，如下图：配置，输入密码：123；(1)、现场确认主汽门全关，点击下图中“阀门标定”下“零位确认”，确定主汽门零点位置，确认画面上主汽门行程全关；(2)、挂闸，主汽门打开；(3)、现场确认主汽门全开，点击下图中“阀门标定”下“满位确认”，确定主汽门全开位置，确认画面上主汽门行程全开；(4)、现场手动调节关闭/打开主汽门，确认现场全关及画面上主汽门行程全关/全开；(5)、确认现场与操作画面上主汽门行程对应即可，一般不需修正。6、主调门行程标定(TFW)，如下图： (1)、拔下DDV阀航空插头；(2)、挂闸，主汽门打开；(3)、配置，输入密码：123；(4)、现场手动调节DDV阀底座上调节旋钮，使主调门油动机全关，现场确认；(5)、DEH操作站上，上图中，LVDT_A下，点击“零位确认”，观察PV为0%及画面上高调门开度输出指示为0%(0mm)或误差在允许范围内；若“零位确认”后，画面显示零位有较大偏差，则修正“调门开度输出”下“零位”调节参数，使实际开度指示在0%(0mm)或略高即可；(6)、现场手动调节DDV阀底座上调节旋钮，使主调门油动机全开，现场确认；(7)、DEH操作站上，上图中，LVDT_A下，点击“满位确认”，观察PV为100%及画面上高调门开度输出指示为100%(120mm)或误差在允许范围内；若“满位确认”后，画面显示满位有较大偏差，则修正“调门开度输出”下“满位”调节参数，使实际开度指示在100%(120mm)或略低即可；(8)、现场手动调节DDV阀底座上调节旋钮，使主调门油动机全关和全开，中控观察零位、满位是否对应，若有偏差，则参考上述(4)(7)步骤再次确认、调节相关参数，直至满足要求；注：在调整好参数后，“调门开度输出”下“零位”、“满位”参数尽可能不再修改！(9)、现场找中：缓慢调节DDV阀底座上调节旋钮，使油动机在其自身重力作用下缓慢全关，之后，紧固此调节旋钮固定螺丝，禁止再次调节旋钮；(10)、插上DDV阀航空插头，观察“阀芯位置反馈”指示在50%左右，若偏差较大则说明找中效果不理想，会影响调门的正常动作，必要时考虑重新找中； (11)、打开“转速画面”-“进入阀门标定”-“实验投入”，给定高调门1的开度(百分比)，给定0%时，观察“指令”下PV值是否在0%左右，若有偏差，则确认其下“零位确认”，给定100%时，观察“指令”下PV值是否在100%左右，若有偏差，则确认其下“满位确认”；(12)、给定高调门1的开度(百分比)，观察画面上调门反馈跟踪给定调节状况及线性关系；(13)、“伺服输出”下，“死区”一般设置为0.5%左右，“颤振幅度”一般设置10%20%左右；(14)、P参数：用于粗调给定指令，一般设为45；I参数：一般设为500，此处不用； D参数：一般不用；(16)、在调门跟踪线性较好，满足要求后，可在线保存调整参数，退出“配置”，关闭MDToolS标定