数控拉床液压系统的维修与维护.doc

数控拉床液压系统的维修与维护一、液压系统的维修与维护伴随着数控车床的普遍应用，我国在这个领域得到了长足的发展，数控车床的维修与保养 技术也应运而生，因此对数控车床液压系统的维护也是生产过程中的重要组成部分。如果使用维护不当，则会大大提高故障发生率，严重影响机 械的可靠性和使用寿命。本文针对目前国内外数控机床的现状及其在现代工业中的重要作用，主要研究与探讨数控机床液压系统 维护与保养的主要方向以及办法。我国拉床液压系统存在问题主要有:溜板工作时产生振动; 噪声超过85dB;维修困难和维修费用高;耗能大、油温高。造成上述问题的主要原因是选用的标准液压元件为落后产品和有关的液压元件设计错误。随着我国对于液压拉床技术的不断发展，在行业内的结构不断调整，加快拉床行业发展。山东立辉重工有限公司还将机械深入发展液压拉床技术，加快产业创新发展、深化结构调整，让拉床行业向着工业化与信息化方向发展，迎合市场需求，充分考虑是政府政策要素与良好的社会环境。我们发展的重点着重放在自身实力的发展进步，在此基础上，不断创新发展新技术力量，让装备和各构件的制造更为精密。提高工业生产的独立自主能力的基础上，不断发展精密铸造的制作液压，液压拉床创新技术浅析让近几年拉床行业的发展是越来越好。数控拉床液压技术是目前较为前端的数控机床技术，在较多的生产生活当中都有一定的应用，在工业领域应用更是比较广泛，驱动方式是利用油泵的，在技术上具有明显的优势，加工工艺更加精密，并且硬度也有了明显的提高，产品的耐磨性更加好。液压拉床可以加工各种不同形状的零部件，例如方孔、花键、各种角等等。液压是液压拉床的传动方式，并且传动的方向可以进行变化， 并不是单一的，因此具有很好的灵活性。液压拉床可以实现多种操作方式，让机床和液压形成一体化，在施工功能上有了大大提升。液压拉床相信很多朋友已经充分了解了，下面我们就针对其冷却系统为大家简单的做下介绍。冷却系统有着良好的构造结构，如果不是操作不当，一般不会出现问题。如果出现切屑问题， 那么一般是由于操作不当。如何避免呢？首先要利用正确的切屑方式，在把切削液放到容器里面的时候，就要注意不能全部倒满，留有空间可以让切屑充分储存住。否则过多的切屑就会导致削液液的空间被占用，最终导致液面的上升。对于多余的切屑进行清理，维护液压拉床生产的清洁卫生。拉床液压拉床冷却系统操作方法。另一方面，要注意根据额定拉力来进行具体的拉削作业。因为在拉床的生产过程中，拉削能获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度，提高生产效率。保护好拉刀，因为锋利的拉刀可以针对不同形状的拉床进行加工，尤其是硬质合金可转位拉刀在拉削效率上更高，需要额外养护。二、维护保养内容及要求 1 日常保养 1.1 定期时间 ：每班班前、班后。 1.2 作业时间：各15分钟内。 1.3 班前 1.3.1 擦干净外露导轨、活塞杆尘土油污。 1.3.2 按润滑规定注油 。1.3.3 空车试运转 。 1.3.4 检查油泵压力、油缸工作情况 。1.4 班后 1.4.1 清理拉屑。 1.4.2 擦拭机床各部外表。 1.4.3 机床各部位归位 。 2 一级保养 2.1 定期时间：每季度一次 。 2.2 作业时间：4小时内 。 2.3 外表 2.3.1 擦拭机床外表，罩盖及附件，达到内外清洁，无锈蚀，无黄 。 2.3.2 检查补齐螺钉、螺母、手柄（球）、油杯等。2.4 工作台、拖板与导轨 。 2.4.1 检查工作台、拖板及导轨面，去除毛刺 。 2.4.2 检查、调整塞铁间隙 。 2.4.3 擦拭丝杆、去除毛刺 。 2.5 液压、润滑与冷却 2.5.1 清洗过滤器、冷却泵、冷却箱，要求管路、阀门畅通无漏 。 2.5.2 清洗油线、油毡、过滤器，达到油路畅通，油窗清晰 。 2.5.3 检查油质、油量、油位是否符合要求 。 2.5.4 检查液压及润滑系统，调整工作压力 。 2.6 电 器 2.6.1 擦拭电动机及电器箱，达到内外清洁。 2.6.2 检查限位装置与接地是否安全可靠 。3 二级保养 3.1 定期时间：每年一次 。 3.2 作业时间：8小时内 。 3.3 完成一级保养的各项内容（按一级保养要求）。 3.4 工作台、拖板与导轨。 3.4.1 检查工作台、拖板及导轨面，要求无油污，去除毛刺、修伤痕，调整间隙。 3.4.2 检查、调整各零部件，修复或更换磨损件。 3.5 液压与润滑 3.5.1 清洗换油，排除泄漏。 3.5.2 检查、调整液压及润滑系统，修复或更换磨损件。 3.5.3 检查、调整润滑系统，更换油线、油毡、修复润滑装置，到油窗清晰，油路畅通，装置齐全。 3.6 精度 3.6.1 检查、调整、修复精度，达到产品工艺要求 。 3.7 电器 3.7.1 检修电器箱及电器控制系统。 3.7.2 拆检电动机，达到内外整洁，安全可靠。(l)主机功能结构某 L5240/1 型立式拉床是一台旧机床， 用于工件的表面拉削加工。由于原液压系统中液压元件结构陈旧、故障环节多，故障排除和修理困难、冲击振动大、系统工作不稳定、噪声大、维修费用高，因此在满足原机床性能参数的基础上，用轴向变量柱塞泵和插装阀对原系统进行了改造，构成了新的液压系统，并采用了微机控制。(2)液压系统及其工作原理图 2-2 0所示为该拉床新的液压系统原理图。系统的油源为双向变量轴向柱塞泵1，该泵的控制油源为辅助泵，通过电磁换向阀1-1控制变量缸1-2的移位方向，实现泵1的斜盘倾向和倾角的改变；单向阀2和3用作泵1的双向吸油阀；泵在零偏心空运转时通过专用阀组合装置4保证泵的滑靴和斜盘间有足够的静压油膜，使主泵正常运转；主泵正向（向下）供油的压力分别由先导调压阀14和插装阀V5构成的溢流阀设定(16MPa)，反向（向上）供油的压力分别由先导调压阀10和插装阀V4构成的溢流阀设定(16MPa)。液压缸7是系统唯一的执行器，带动拉刀完成下行拉削、下端点停止、上行返回、上端点停止的工作循环；下行时有杆腔的最高压力即为阀9的设定值，无杆腔的回油压力由调压阀9设定(6.3MPa)；上行时无杆腔的最高压力即为阀10的设定值，上行中，液压缸有杆腔和无杆腔通过插装阀V2、V3实现插动连接。(2)液压系统的工作原理如下。下行拉削工件装夹好后，电磁铁IYA、2YA、3YA，4YA、5YA通电，换向阀11切换至上位，辅助泵的压力油经阀I-I进入主泵1变量缸1-2的上腔，变量头带动泵的斜盘变向并达到所需的倾角。主泵1 通过单向阀2从油箱吸油， 输出的高压油经插装阀VI和管路B进入缸7的有杆腔，活塞杆带动拉刀下行切削工件。当切削中由于负载增加使系统压力超过插装阀V5的先导调压阀14的设定值时，V5打开溢流，防止系统过载。而缸7无杆腔的油液经管路A和插装阀V3-分为二，一部分进入主泵1的吸油口形成 闭环油路，剩余的另一部分经换向阀8进入插装阀V4中的调压阀9，当管路中的压力超过调压阀9的设定值时，油液经插装阀V4溢流回油箱。下端点停止和卸下工件活塞杆到达下端点后，所有电磁铁断电，全部插装阀闭死，电磁换向阀1-1复至中位，变量缸1-2在弹簧力的作用下，使斜盘处于零偏心，主泵零位运转，故系统既不供油也不排油，活塞杆可靠地停止在下端点（此时可把拉削完毕 的工件取出）。此时，辅助泵的油液进入专用阀组合装置4，控制主泵1处于零偏心，使主泵的滑靴和斜盘之间具有足够的静压油膜，使泵1能在较长时间内维 持空运转。上行返回卸下工件后，电磁铁2YA、3YA、6YA通电，换向阀1-1切换至下位，辅助泵的油液经换向阀1-1进入变量缸1-2的下腔，使泵1换向并达到所需的倾角。主泵1经单向阀3吸油，输出的压力油经插装阀V3和管路A进入缸7的无杆腔，有杆腔排出的油液经管路B和插装阀V2、V3与泵1的压力油汇合后一并进入缸7的无杆腔，形成插动连接，使活塞杆快速上行返回。当工作压力超过插装阀V 中的调压阀10的设定值时，V4打开，油液经此阀溢流回油箱，实现过载保护。上端点停止和装夹工件液压缸退回到上端点后的系统工况与完全相同，此时可装夹待加工工件。等待下一循环开始。 (3)技术特点与推广 拉床液压系统采用变量泵供油的容积调速方式，功率损失和发热少。变量泵的供油方向和排量通过辅助泵及主泵附设的变量缸和电磁换向阀控制，主泵在零位工作时通过辅助泵和专用阀组合装置保证滑靴与斜盘摩擦副之间的静压油膜，有利于保证泵的工作正常和寿命延长。系统采用插装阀进行综合控制，结构简单、启闭动作快、通油能力大、密封性好、阻力小，并便于使用维护。液压缸空载上行返回时为差动连接，在不增加流量的情况下，加快了缸的运行速度，缩短了辅助时间，有利于提高生产率。 缸升降均有起安全保护作用的调压阀限定最高压力可靠性好。三、数控螺旋拉床液压系统控制原理 液压站油箱位于机床的后侧，油箱容积为40L。当油面低于油标显示位置时要及时添加；液压油使用2000h后，要进行更换。液压控制板装在液压站油箱上面，由一个1.1kW的电机驱动液压泵完成液压系统的供油和主轴箱的润滑，液压系统的调定压力为3.5MPa。液压系统控制三个二位四通的电磁阀，电磁阀YV1控制主轴箱润滑油路，电磁阀YV1、YV2控制主传动系统中的液压变速机构（通电为高挡），电磁阀YV1、YV3控制拉刀机构。数控螺旋拉床松刀时，电磁阀YV1、YV3同时通电，阀芯切换油路，液压油进入油缸上腔，油缸下腔接回油，活塞杆向下动作，油缸顶 部行程限位开关向PMC发出反馈信号，松刀完成。 数控螺旋拉床拉刀时，电磁阀YV1吸合、YV3 断开阀芯切换油路，液压油进入油缸下腔，油缸上腔接回油，活塞杆向上动作， 油缸顶部行程限位开关向PMC发出反馈信号，拉刀完成。需要变速时，电磁阀YV1通电，电磁阀YV2则按高低挡要求通或断；变速完毕或装刀完毕电磁阀YV1即断。数控螺旋拉床液压系统还负责润滑主轴箱内的齿轮及轴承。主轴箱内的润滑油通过主轴箱背面的回油管流回油箱。如发现主轴箱下柔性挡板防护罩处有漏油现象，应立即停止使用并检查主轴箱润滑回油管路是否通畅，严禁在主轴润滑回油系统不畅的情况下使用机床。液压油管均是通过拖链装置到达主轴箱。当系统发出油路堵塞报警时，应对液压箱的滤油器及时清理。液压拉床拉切削时要注意的问题：1、切削液不只应有力地喷注向刀齿上，最好在工件外表面上也要有足够的冷却；2、应常常调查工件拉削表面质量及拉 床拉刀磨损状况，应及时注意修磨； 3、拉床托刀架调整到与工件孔同心，不同 心时要及时调理，不然会有孔的偏移和拉床拉刀 折断的风险。 数控拉床系统的维修和维护通常需要专业的从业人员进行处理， 那么该如何对数控拉床 液压系统进行科学维修和护理呢？ 一、拉床液压系统中液压油泵不输油的原因及相应的解决方法： (一)产生原因 1.溢流阀无压力，因此液压油泵输出的油从滋流阀排回油箱，而无油输人液压油泵中。 2.液压系统中的操纵阀卡住或安装电磁铁的螺钉脱落及电磁铁铁芯上的销钉断裂或脱落。 (二)排除方法 1.可根据液压油泵启动时空转并产生噪声调整方法，进行检查和调整溢流阀的压力。 2.拆检并清洗液压系统中的操纵阀， 紧拧电磁铁的连接螺钉， 或更换电磁铁铁芯上的销钉等。Y41-1000 型单往校正压装液压机液压系统的工作原理 Y41-1000 型单往校正压装液压机是一种结构和动作比较简单的小型液压机，它主要用来对轴类零件或各种型材作校正或弯曲工作，以及用于轴套类零件的压装工作。启动液压油泵，液压油泵通过吸人过滤器从油箱吸油，压出的油经手动换向阀回入油箱，液压油泵卸荷。活塞因平衡阀封闭了油缸下腔管路而停止在上部。当压下操纵手柄后，通过操纵机构的杠杆作用，换向阀向右移，液压油泵输出的压力油进人油缸上腔， 推动活塞下行，在滑块没有接触到工件前，下行速度较快(快速空程)，当遇到工件后，运动阻力加大，系统压力升高。这时，液压泵的流量因压力升高而自动相应地减小，活塞转为低速工作行程。在工作结束时，撞块迫使操纵手柄和换向阀芯回到中间位耸，油泵卸荷，工作行程停止。抬起操纵手柄，换向阀向左移，液压油泵输出的压力油通过平衡进人油缸下腔，油缸上腔油 液则经换向阀回油箱。于是活塞上行(快速回程)，当上行到行程的上限位置时，撞块又迫使操纵手柄和换向阀芯回到中间位置，活塞停止运动。工作中如果放开操纵手柄，在弹簧的作用下，将使换向阀移到左边位置，从而使活塞自动回程至上端。活塞行程的上、下极限位置和行程的大小，可通过调整限程机构的撞块位置来决定。拉床操作及保养规程1、 工作前按润滑要求进行润滑，防止研磨事故。 2、 检查各操作手柄位置是否正确，各行程限位挡铁必须牢固。 3、 开动油泵，先将拉杆空行程往返数次，以排除液压系统中的空气，并检查限位开关是否 好用，压力表是否正常，检查液压管、油泵是否漏油，拉杆，螺杆，导轨是否拉毛。 4、 工作中工具必须装卡牢固，装卸工具，工件时要防止碰坏机床。根据工件的加工情况， 调整好滑枕工作速度和返